900吨预制箱梁施工工艺小四字体.docx
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900吨预制箱梁施工工艺小四字体
目录
第一章总则1
第二章原材料的技术要求2
第三章配件工程……………………………………………………..9
第四章钢筋工程…………………………………………………….11
第五章模板工程…………………………………………………….17
第六章混凝土工程………………………………………………….22
第七章混凝土养护工程…………………………………………….30
第八章预应力张拉工程…………………………………………….32
第九章管道压浆、封锚工程……………………………………….39
第十章预应力箱梁产品检验……………………………………….41
第十一章箱梁移运及架设………………………………………….45
第一章总则
1．1本施工工艺适用于中铁七局集团有限公司武汉天兴洲大桥项目部第一项目分部900吨箱梁预制及架设。
1.2施工前，应组织有关人员进行施工技术交底。
施工过程中，必须严格执行国家和铁道部有关现行规定，并做好各项施工检测和记录。
1.3施工中采用的各类主要材料、工艺装备、设备等，均应符合国家或者铁道部技术标准规定，并经进场复检合格后，方准使用。
1.4生产中所用的各类设备、工装设施，使用前均应进行全面检查，并经运转、试用合格后，方准投入使用。
在使用中应经常进行维修检查并定期检查标定。
1.5施工前，应进行详细的施工现场调查。
掌握当地气象、地质、电力、材料、水源、交通、劳动力、生产、生活物资供应、当地有无地区性的病疫和卫生防疫状况等情况。
1.6施工中必须贯彻安全生产方针，制定各项安全措施，严格遵守操作规程，作好预防自然灾害、防火、防毒等工作。
1.7必须建立、健全各项质量管理制度，并在施工中严格贯彻执行，制定各种质量控制措施，确保工程质量。
1.8施工中应采用新技术、新材料、新工艺、新设备，提高生产率，缩短工期，降低成本和确保工程质量，但推广实用新技术、新材料、新工艺必须经过试验和鉴定后方可使用。
1.9施工人员应严格按照本施工工艺要求进行施工，值班技术人员及质量检查人员应对施工的每个环节进行检查监督，如发现与施工工艺规定不符应及时予以纠正或汇报。
1.10本工艺未尽事宜，应按现行有关技术规范和规程办理。
第二章原材料的技术要求
2．1水泥
2．1．1水泥采用品质稳定、强度等级不低于42.5的低碱硅酸盐水泥或者低碱普通硅酸盐水泥（水泥中掺合料限为粉煤灰或者矿渣），水泥熟料中C3A含量不应大于8%。
2．1．2水泥的技术要求应满足《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175）的要求。
使用时了解水泥的熟料化学成份和矿物组成、掺合料种类和数量。
比表面积不超过350m2/kg，游离氧化钙不超过1.0%。
水泥熟料中的C3A含量不超过8%。
碱含量不超过水泥质量的0.60％。
2.1.3水泥进场应附有产品合格检验单，并经工地检验站复检，按规定提交复验报告单，确认检验符合有关要求后，方可使用。
2.1.4在新选货源的水泥应对水泥细度、凝结时间、安定性、抗压强度、烧失量含量、氧化镁含量、三氧化硫含量、碱含量、比表面积，C3A含量,混合材掺量等项目进行全面检验。
一般情况下，每批散装水泥不大于500t或袋装水泥不大于200t的同厂家、同品种、同批号、同出厂日期的水泥为一验收批，对水泥细度、凝结时间、安定性、抗压强度等项目应进行检测，合格后，方可投入使用。
当一批进场水泥，散装不足500t或袋装不足200t时，也应按一个验收批进行检验。
2.1.5不同品种、不同标号、不同编号的水泥，应分别储存，储存库要求干燥通风，防潮湿，堆码高度不得超过1.5米。
水泥使用应本着先进库，先使用的原则。
2.2细骨料
2.2.1细骨料应采用洁净、级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的天然中、粗砂，细度模数为2.6-3.0，含泥量不应大于2.0%，其余技术指标应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的规定，
2.2.2对于新选原料产地或使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者，应对筛分、吸水率、细度模数、含泥量、泥块含量、坚固性、云母含量、轻物质含量、石粉含量、有机物含量、压碎指标、硫化物及硫酸盐含量、Cl-含量、碱活性等项指标进行检验，检验合格后方可投入使用。
2.2.3首次进厂的细骨料，应检查供应商出厂检验报告。
进场细骨料，应经工地检验站复检，按规定提交复验报告单，确认检验符合有关要求后，方可使用。
2.2.4选用的骨料应在试生产前应进行碱活性试验。
不得使用碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.20%的碱-硅酸盐反应的活性骨料。
当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10-0.20%时，混凝土中的总碱含量不应超过3Kg/m3，并应按《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土碱-骨料反应有效性评价。
2.2.5连续供应同厂家、同规格的细骨料400m3（或600t）为一检验批，不足400m3（或600t）时按一批进行验收。
日常检验项目为筛分、细度模数、含泥量、泥块含量、云母含量、轻物质含量、石粉含量、有机物含量、压碎指标等。
2.2.6细骨料入仓前必须过筛，严禁有泥团、木棍等杂物混入，冬季施工中，严禁雪块混入。
2.3粗骨料
2.3.1粗骨料应选用坚硬耐久的碎石，压碎指标不应大于10%，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比应不小于2。
含泥量不应大于0.5%，针片状颗粒含量不应大于5%。
2.3.2粒径宜为5-20mm，最大粒径不应超过25mm，且不得超过设计混凝土保护层厚度的2/3和钢筋最小间距的3/4，并分两级（5-10mm和10-20（25）mm）储存、运输、计量。
使用时，粒径5-10mm碎石与粒径10-20（25）mm质量之比为（40±5）%∶（60±5）%；粗骨料的松散堆积密度应大于1500Kg/m3，紧密空隙率宜小于40%，吸水率应小于2%（用于干湿交替或冻融循环下的混凝土应小于1%）。
2.3.3选用的骨料应在试生产前应进行碱活性试验。
不得使用碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.20%的碱-硅酸盐反应的活性骨料。
当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10-0.20%时，混凝土中的总碱含量不应超过3Kg/m3，并应按《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土碱-骨料反应有效性评价。
2.3.4对于新选原料产地、使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者，应对颗粒级配、岩石抗压强度、吸水率、紧密空隙率、压碎指标、坚固性、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量、硫化物及硫酸盐含量、碱活性等项指标进行检验，检验合格后方可投入使用。
2.3.5首次进厂粗骨料时，应检查供应商出厂检验报告。
进场粗骨料，经工地检验站复检，按规定提交复验报告单，确认检验符合有关要求后，方可使用。
2.3.6连续供应同厂家、同规格的粗骨料400m3（或600t）为一检验批，不足400m3（或600t）时按一批进行验收。
日常检验项目为颗粒级配、压碎指标、针片状含量、含泥量、泥块含量等。
2.4外加剂
2.4.1混凝土外加剂采用复合外加剂应经铁道部鉴定或评审，并经铁道部产品质量监督检验中心检验合格。
严禁使用掺入氯盐类外加剂。
2.4.2采用的复合外加剂，其性能应与所用水泥具有良好的适应性，能使坍落度损失小、适量引气、明显提高混凝土耐久性能，30min减水率不应低于20%，碱含量不得超过10%，硫酸钠含量不应大于5%，氯离子含量不应大于0.1%。
2.4.3对于新选货源、使用同厂家、同品种、同规格产品达6个月者，应对匀质性制标、减水率、坍落度保留值、常压泌水率比、压力泌水率比、含气量、抗压强度比、抗冻性、Cl-渗透电量、对钢筋的锈蚀作用、碱-硅酸反应抑制效能、收缩率比、等项指标进行检验，合格后方可投入使用。
2.4.5正常生产情况下，每批不大于50t同厂家、同批号、同品种同出厂日期混凝土外加剂为一检验批，不足50t时，也按一批进行验收。
日常检验项目为减水率、泌水率比、含气量、抗压强度比。
2.4.6阻锈剂应采用复合氨基醇类，且具有良好的均匀分散性、不降低水泥浆的流动度、不与其它外加剂反应、不降低对钢绞线束的粘结性能、不影响硬化水泥的性能，其性能指标应符合YB/T9231的要求。
2.5掺合料
2.5.1混凝土矿物活性掺合料（Ⅰ级粉煤灰、磨细矿粉）应符合GB1596-1991和GB/T18046-2000的规定，Ⅰ级粉煤灰需水量比不应大于100%，磨细矿粉比表面积应大于450m2/kg。
流动度比不小于100%，掺入的引气剂、保塌剂及其它改善混凝土性能的外加剂应符合GB8076的规定，其品种及数量由试验确定。
2.5.2粉煤灰：
对于新选货源、使用同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品达6个月者，应对细度、烧失量、含水率、需水量比、三氧化硫含量、碱含量、Cl-含量、活性指数等项指标进行检验，合格后方可投入使用。
每次进货时，检查供应商出厂检验报告。
同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每120t检验一次，不足120t按一验收批进行检验。
2.5.3磨细矿渣粉：
对于新选货源、使用同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品达6个月者，应对比表面积、烧失量、氧化镁含量、三氧化硫含量、Cl-含量、含水率、需水量比、碱含量、活性指数等项指标进行检验，合格后方可投入使用。
每次进货时，检查供应商出厂检验报告。
同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每120t检验一次，不足120t按一验收批进行检验。
2.5.4掺合料在运输和储存时，不得与其他材料混杂，也不得受潮和污染环境。
2．6拌合用水
2．6．1拌制和养护混凝土用水应符合JGJ63的要求。
凡符合饮用标准的水，即可使用。
2．6．2拌合用水需要经过水质化验，符合要求后，方可使用。
2．6．3拌合和养护用水严禁使用污水或废水。
2.7非预应力钢筋
2.7.1非预应力钢筋（带肋、光圆钢筋及盘条），性能应分别符合GB1499、GB13013、GB/T701的规定。
对于HRB335钢筋尚应符合碳当量不大于0.5%的规定。
非预应力钢筋力学性能指标
牌号
公称
直径
σs（Mpa）
σb（Mpa）
伸长率（δ10）
伸长率（δ5）
弯心直径d
试样直径a
不小于
--
Q235
--
235
410
23
--
d=0.5a
HRB335
6-25
28-50
335
490
--
16
d=3a
d=4a
2.7.2钢筋进场应附有出厂合格证。
每批钢筋，按不大于60t的同一厂家、同一规格、同一牌号、同一炉号、同一品种、同一批号的钢筋为一验收批。
2.7.3必须检查每批钢筋的外观质量，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度），测量本批钢筋的直径偏差。
2.7.4经外观检查合格的每批钢筋中任选两根，在其上各截取1组试样，每组试样各制2根试件，分别作拉伸（含抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验。
2.7.5当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目作第2次试验。
当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。
2.8混凝土
2.8.1耐久混凝土所用各种原材料应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》及有关技术规范规定，混凝土的配合比应根据原材料品质、混凝土设计强度等级、混凝土耐久性以及施工工艺对工作性的要求，通过计算、试配、调整等步骤选定。
配制的混凝土拌合物性能除满足施工要求外，还应满足设计强度、耐久性等质量要求。
2.8.2选用混凝土的配合比应按以下基本要求办理：
C35～C40混凝土的胶凝材料总量不易高于450kg/m3C50以上混凝土胶凝材料总量不易高于500kg/m3
2.8.3当骨料的碱-硅酸反应砂浆膨胀率在0.10-0.20%时，混凝土中的总碱含量不应超过3kg/m3。
并应按《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》附录C方法试验证明抑制有效。
2.8.4预应力混凝土中氯离子总含量（包括水泥、矿物掺合料、粗骨料、细骨料、水、外加剂等所含氯离子含量之和）不应超过胶凝材料总量的0.10%。
无抗冻要求的混凝土含气量不应小于2.0%（干硬性混凝土除外）。
2.8.5在制定混凝土配合比、主要原材料或者搅拌工艺发生变化时，应及时对、塌落度、泌水率、凝结时间、入模温度、含气量等进行检测。
2.9预应力钢绞线
2.9.1预应力钢绞线采用1×7-15.2-1860Mpa型钢绞线，其性能应符合TB/T5224-2003的要求。
供应商应提供每批钢绞线的实际弹性模量值。
2.9.2对于新选厂家应进行破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限生产率、松弛率等项目进行全面检验。
生产中按每批不大于30t同厂家、同品种、同规格、同批号钢绞线为一验收批，分别进行破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率进行检验，其质量符合GB/T5224要求后，方可投入使用。
2.9.3每批钢绞线应附有出厂合格证。
进场后，外观检查合格后，再按TB10210的要求作力学性能试验，试验合格后方可使用。
2.9.4生产中按每批不大于30t同厂家、同品种、同规格、同批号钢绞线为一验收批，分别进行破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率进行检验，其质量符合GB/T5224要求后，方可投入使用。
2.9.5钢绞线应存放在干燥处，避免潮湿锈蚀，工地存放时，应严格执行有关技术要求，并及时进行覆盖。
钢绞线尺寸及拉伸性能指标
钢
绞
线
结
构
钢绞线
公称直径mm
强
度
级
别
Mpa
整根钢绞线的最大负荷
KN
屈
服
负
荷
KN
伸
长
率
%
1000h松弛率，%
不大于
Ⅱ级松弛
初始负荷
1Χ7
标准型
15.20
1860
不小于
70%公称
最大负荷
80%公称
最大负荷
1860
259
220
3.5
2.5
4.5
说明：
1、Ⅰ级松弛即普通松弛级，Ⅱ级松弛即低松弛级，它们分别适用所有钢绞线。
2、屈服负荷不小于整根钢绞线公称最大负荷的85%。
2.10锚具
2.10.1锚具、夹具应符合GB/T14370的要求，采用的锚具、夹具应通过部级鉴定，并符合设计要求。
2.10.2制造锚具钢材采用45号钢和40号铬钢，其材质应分别符合《优质碳素结构钢技术条件》（GB699-88）及《合金结构钢技术条件》（GB3077-99）的规定。
2.10.3以1000套的同厂家、同品种、同规格、同批号、同号的锚具为一验收批。
初次选定厂家时，应对外观、锚固效率系数、极限拉力总应变、锚口摩阻、喇叭口摩阻等项目进行检验。
每批进场锚具外观检查抽取总数量的10%，且不少于10套，外观检查表面无裂缝，尺寸应符合设计要求。
硬度检验：
夹片每批抽5%（不少于10片）。
锚环每批抽10%（不少于3件）；硬度检验每个零件测试3点，硬度值应符合设计要求。
抽取3套试件作静力锚固能力（锚固效率系数ηa和极限总应变εapu）检验，要求ηa≥0.95，εapu≥2.0%，对选定供货厂至少试验一次。
以上三项均合格，经工地检测站出具试验报告方可使用。
2.10.4锚具设专人保管。
贮存、运输均应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。
临时性的防护措施应不影响安装操作的效果和永久性防锈措施的实施。
作好标识，防止混用。
2.11钢配件
2.11.1钢板、钢料采用Q235，其技术要求应符合GB700《碳素结构钢》技术条件的规定，支座板锚栓采用45#钢。
2.11.2钢板、钢料应附有出厂合格证。
按施工图纸要求，并应进行渗锌、多元素渗透等相应的防腐处理，渗锌、多元素渗透厚度分别符合相应的技术要求。
第三章配件工程
3．1配件施工
3.1.1配件：
指支座板、预埋套筒、防震支挡、伸缩缝预埋钢板、接触网支柱预埋件、桥牌等。
3.1.2支座板、预埋套筒、防震支挡、伸缩缝预埋钢板制作均采用在专用的胎卡具制作而成，施工中尽量减少焊接翘曲变形。
3.1.3钢配件严格按设计材质、尺寸及工艺要求加工，检验合格后，方准予以进行焊接使用。
根据技术条件和施工图纸要求，钢配件外露部分要进行相应的防锈处理。
3.1.4支座板的加工应符合设计图要求，预埋钢筋、预埋套筒不能直接焊接，采用在支座板预留比预埋套筒直径略大2mm的预留孔，将预埋套筒穿过制作钢板，要求套筒顶与钢板表面平齐，预埋套筒与钢板采用电焊进行焊接。
焊接时，采用在胎卡具预留反拱法施焊，以尽量减少焊接翘曲变形。
3.1.5钢配件搬运中，严禁抛掷、摔砸、倾倒，以免变形，影响安装使用。
3.1.6钢配件应按设计位置进行安装，应安装牢固、位置准确、与模板密贴，灌注过程中应确保不产生移位，灌注混凝土时，配件周围不漏浆。
3.1.7支座板安装之前必须进行检查验收，内容包括：
支座板的平整度、螺栓孔位置、孔径大小、垂直度及预埋筋、支座螺栓不与支座板焊接等。
3.1.8桥面预埋件:
挡碴墙、电缆槽竖墙、接触网支柱、人行道挡板、梁端伸缩缝等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋筋与梁体的连接。
安装时严格按设计图纸施工，确保其位置准确无误。
3.1.9通风孔:
在箱梁两侧腹板上设计直径100mm的通风孔，间距2m，若通风孔与预应力管道位置干扰，可适当移动通风孔位置，在通风孔处增设直径170mm的钢筋环。
通风孔采用φ100mm的通风孔模具，模具固定在内、外模板肋上，混凝土初凝时及时松动拔出。
3.1.10桥面泄水孔:
在挡碴墙内侧桥面板沿纵向间距4m设置φ150mm的PVC泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进行加固。
梁体灌筑时，采用模具成孔后再安装PVC竖向泄水管方式，模具需固定，不能偏移。
混凝土初凝前及时松动、拔出模具。
3.1.11梁底板泄水孔:
按设计要求设置，采用直径为80mm的钢管成孔，在灌注梁底板混凝土时，在底板上表面根据泄水孔位置设置一定的汇水坡。
3.1.12吊装孔:
箱梁吊点设在梁端腹板内侧顶板上，每端吊点由4个吊孔组成，吊点的孔径大小、位置、垂直度符合设计要求，由于吊具与梁顶下缘的接触面为锯齿形，在内模相应位置固定好吊孔处锯齿形模具，并保证最小保护层厚度。
吊装孔待梁体架设后采用无收缩混凝土封堵，并进行局部防水及保护层施工。
3.1.13检查孔：
根据维修养护和施工架设时的操作空间需要，在梁端底板按设计设置槽口，为减少底板因设槽口而引起应力集中，在槽口直角处设置弧形倒角。
检查孔模具与端模板连成一体。
3.1.14接地钢筋：
梁体底腹板两侧预埋两根φ16的钢筋、梁端预埋接地钢筋并在桥面板及梁底预埋连线螺母，作为箱梁的综合接地措施。
3.2质量控制要点
3.2.1支座板应保持板面平整、光洁，同一支座板面边缘高差不超过1mm。
预埋套筒必须与支座板面垂直，对角线偏差不超过1mm。
3.2.2安装后预制梁四个支座板相对高差不得超过2mm，支座中线偏离设计位置不大于3mm。
3.2.3钢配件外露面应平整无损、无飞边、清渣、无空腹声。
3.3钢配件质量控制检测
项点
质量指标
检测方式及部位
检测方法
检测设备
支座中线偏离设计位置
±3mm
测两端支座中线与梁体中线的横向偏移
用钢卷尺、跨度样板测量
钢卷尺、
跨度样板
板面
边缘高差
≤1mm
检查支座板边缘高差
用水平尺靠量
水平尺、
塞尺
外露底面
平整无损、无飞边、无空腹声
观测预埋件表面
目测、锤击
目测
对角线偏差
≤1mm
用游标卡尺测量支座螺栓中心
用大量程游标卡尺测量
1m游标卡尺
第四章钢筋工程
4．1施工方法
4．1．1工艺流程：
进场复检—钢筋下料—弯制成型—绑扎骨架—吊装就位—预留孔道成型—隐蔽工程检查—模板施工。
4．1．2钢筋加工：
采用钢筋调直机、闪光对焊机、钢筋切断机以及钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工。
（1）钢筋接长采用闪光对接焊。
焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行，试焊在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。
闪光对焊接头应熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烧伤及裂缝等现象。
两根钢筋轴线在接头处的偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，也不大于2mm，两根钢筋轴线在接头处的弯折角度不大于4°。
（2）工班下料时，应根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排，采用连续配料法下料以减少钢筋的损耗。
（3）检验焊接接头的质量按规定每200个接头为一个验收的力学性能。
（4）冬季闪光对焊时，焊接车间内的温度不低于0℃，钢筋提前运入车间，焊接完毕的钢筋待完全冷却后运往室外。
（5）冷拉调直：
I级钢筋的冷拉率不大于2%；II级钢筋的冷拉率不大于1%。
调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。
（6）钢筋成型应事先放出钢筋大样，根据大样试弯三根合格后方可大批成型制作。
4．1．3钢筋绑扎：
箱梁钢筋分底板、腹板钢筋和顶板钢筋两部分，在预先加工的整体钢筋绑扎台座上绑扎成型。
（1）绑扎台座利用角钢焊接而成，并按钢筋坐标预设卡口来对钢筋绑扎进行定位。
（2）定位网片要事先在固定的样板胎具上焊好，然后在绑扎钢筋骨架的箍筋、蹬筋时，将定位网片按编号在设计位置与箍筋、蹬筋同时绑扎好。
（3）钢筋骨架制作必须严格遵照图纸规定尺寸和钢筋编号，在绑扎胎卡具上标明位置，再布筋绑扎。
绑扎完毕后用龙门吊吊运安装在底模板上就位。
（4）为保证波纹管位置准确，纵向每80cm设置一道定位网，波纹管弯起位置加密间距为50cm。
（5）为保证底腹板、桥面钢筋有足够的刚度，防止起吊或安装人员踩踏变形，横向每隔2m增加一道劲性骨架。
桥面每3m设置一道，劲性骨架由上下两层钢筋加焊形成。
（6）当梁体底腹板钢筋及桥面钢筋笼绑扎完成后，波纹管安装在梁体钢筋绑扎台位上进行。
波纹管与普通钢筋相碰时，可适当移动梁体构造钢筋或进行适当弯折。
定位钢筋网应与腹板箍筋焊接在一起，焊接时注意水平方向定位钢筋必须水平。
定位网的网眼净尺寸应比波纹管外径大5～8mm。
（7）钢筋绑扎时注意扎丝透均须进入钢筋区域内，不得外伸至保护层内。
保护层垫块采用塑料垫块，塑料垫块采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体耐久性。
垫块应按照钢筋直径制成十字形凹槽，绑扎在钢筋十字交叉处以保证垫块绑扎后不会转动。
底板垫块采用底部带齿状的方形垫块，侧面采用柱状垫块以减少与模板的接触面。
无论何种垫块须保证保护层厚度误差在0～5mm以内。
保护层垫块的设置要求：
垫块呈梅花形布置，底板及翼缘板底面间隔不大于0.8m，腹板处不大于1.2m。
4．1．4预应力孔道成型:
纵向预留孔采用波纹管预埋成孔（图纸中以抽拔橡胶棒成孔，我部编制工艺先以波纹管成孔编制）。
预应力波纹管接长时，接缝处用胶布进行密封，密封长度至少超出接头300mm，接缝处缠裹用胶布至少三层，以免漏浆。
（1）梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，即可从骨架两端向跨中将波纹管穿入定位网片的设计坐标孔。
波纹管安装前应仔细检查波纹管接头是否良好，安装穿送时前端须人工引导进入预设的定位网眼中。
穿送时注意不得用力过猛，以免造成波纹管折断损伤。
（2）波纹管与锚垫板的连接须将锚垫板的喇叭管适当扩大后，将波纹管穿入喇叭管中并用密封胶将波纹管与锚垫板间的缝隙密封以防止漏浆。
波纹管深入喇叭管中的长度应保证钢筋调整及端模安装时波纹管不会滑脱。
（3）波纹管穿好后，对管道的方向、
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