定性定量分析危险有害程度的结果0001.docx

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定性定量分析危险有害程度的结果0001

6.定性、定量分析危险、有害程度的结果

6.1固有危险程度分析结果

6.1.1定性分析建设项目总的和各个作业场所的固有危险程度分析结果

1)厂址选择单元评价结论:

项目厂址1km以内无国务院、国家有关部门和省(自治区、直辖市)人民政府规定的风景名胜区、自然保护区、饮用水源保护区和其他需要特别保护区域和城市规划区。

厂址选择已对各种因素进行比较,厂址靠近磷矿石产地和合成氨生产企业(开阳化工有限责任公司),交通便利;本项目有利于同邻近工业企业和依托园区配套运输和救援设施。

通过厂址选择安全检查表检查29项,拟建设场地未进行地质勘

探,未做过压覆矿勘探,场地范围内目前有三条架空电力线路的条件不满足规范要求,其余均为符合

通过厂址周边距离符合性检查表检查10项,其中3项不合格。

通过厂区内甲、乙类工艺装置和液体罐组与公共场所距离,符合性检

多个村民组的土地和部分宅基地,目前征地和拆迁工作正在进行,其中窄溪寨村民组、练扎村民组和大坡村现有部分居民房屋与拟建厂区的安全距离不符合规范要求,此外湿法磷酸净化装置及有机溶剂储罐区与园区规划的危险化学品站的距离不符合有关规范要求。

故建议对达不到安全距离要求的居民实施搬迁,危险化学品站实施时应进一步落实与本项目有机溶剂储罐区、氨罐区相关距离及规范规定。

2)总平面布置单元评价结论

本评价单元通过安全检查表对拟建厂区内各生产分区布置进行检查,分区内部和相互之间设置有通道及间距,大多数装置间防火间距符合标准要求,其中硫精砂干燥及成品库和硫铁矿制酸焙烧、净化工段之间间距,二期两个萃取净化、有机溶剂回收工段和过滤浓缩工段之间间距,有机溶剂罐区和成品净化酸罐区之间间距,液氨储罐区和空压站之间间距,干煤棚和一期10kV开关站之间间距达不到规范要求,还有石膏砌块仓库、硫铁矿渣库、二期生态缓释肥原料库房、散装库房与拟建厂址内现有架空电力线路之间间距达不到《电力设施保护条例》规定要求,需在下一阶段对总图进行调整。

3)主要生产装置(设施)单元评价结论本项目存在的可燃性物质有硫铁矿、柴油、TBP、氨、煤等,毒性物质为二氧化硫、三氧化硫、钒触媒(五氧化二钒)、甲基异丁基甲酮、碳酸钡、氨等,具有腐蚀性的物质为硫酸、磷酸、氟硅酸、双氧水、氢氧化钠、硫化氢、二氧化硫、三氧化硫、碳酸钠等。

本项目的作业场所可能发生火灾、爆炸、中毒窒息、灼烫、触电等诸多事故。

本项目中存在的火灾、爆炸、中毒窒息的危险程度较高,高处坠落、触电、物体打击、机械伤害、车辆伤害、淹溺、起重伤害等危险程度较低。

根据预先危险性分析,本项目生产装置存在的危险有害因素中火灾爆炸、容器爆炸、中毒窒息的危险等级最高,为“IV级”,一旦发生,有可能造成人员伤亡或财产损失;触电的危险等级相对较低,为“Ⅲ”级;灼烫、机械伤害、物体打击、高处坠落、触电、起重伤害、噪声和振动等的危险等级最低,为“Ⅱ”级。

根据危险度评价,生产装置单元中的沸腾炉岗位属高度危险;硫酸装置中的转化岗位、磷酸装置、磷酸净化装置、生态缓释肥、氟硅酸铵装置属低度危险,企业应对危险度程度较高的设备重点加强管理,尽可能减少事故的发生。

总之,在本项目建设过程及正常运行过程中,企业应完善各项管理制度,制定详细的安全操作规程,提高职工安全意识,配备完善的安全设施,采取合理的防护措施,制订行之有效的应急救援预案,加强管理,防止各类事故发生,确保安全生产。

4)公用工程单元评价结论

用预先危险性分析法,对消防、供热系统单元存在的主要危险、有害因素进行综合评价,得出本单元存在的主要危险因素是机械伤害、噪音和振动、触电、淹溺,其危险等级均为“Ⅱ级”。

用预先危险性分析法,对电气系统单元存在的主要危险、有害因素进行综合评价,得出其存在的主要危险因素是火灾、机械伤害、触电,其危险等级为“Ⅲ级”;其他危险有害因素的危险等级为“Ⅱ级”。

5)储存设施单元评价结论

用预先危险性分析法,对储存设施存在的主要危险、有害因素进行综合评价,得出储存设施单元存在的主要危险因素是火灾爆炸,其危险等级为“Ⅳ级”;其他危险有害因素的危险等级为“Ⅱ级”。

6.1.2建设项目中具有爆炸性、可燃性、毒性、腐蚀性的化学品的数量、浓度(含量)、状态、和所在的作业场所及其状态

本项目具有爆炸性、可燃性、毒性、腐蚀性的化学品基本情况见下表。

表6.1.2-1项目涉及主要可燃性、毒性、腐蚀性的化学品基本情况

生产装置

化学品名称及特性

存在部位

数量

(t)

浓度

(含量)

状态

温度(℃)

压力(MPa)

五氧化二钒(剧

转化工段

8.96×2

合格品

固体

常温

常压

毒)

库房

不储存

硫铁

柴油(可燃)

转化工段

6

100%

液体

常温

常压

矿制硫酸装置

二氧化硫(有毒、腐蚀)

焙烧工段、干吸工段、转化工段

不储存

99.9%

气体

350~

900℃

3.82MPa

三氧化硫(有毒、

焙烧工段、干吸

不储存

99.9%

气体

350~

3.82MPa

腐蚀)

工段、转化工段

900℃

硫酸(腐蚀)

干吸工段

141

液体

常温

常压

磷石

五氧化二钒(剧

转化工段

8.96×2

合格品

固体

常温

常压

膏制

毒)

库房

不储存

生产装置

化学品名称及特性

存在部位

数量

(t)

浓度

(含量)

状态

温度(℃)

压力(MPa)

硫酸装置

二氧化硫(有毒、腐

蚀)

干吸工段、转化工段

不储存

99.9%

气体

350~

900℃

3.82MPa

三氧化硫(有毒、腐

蚀)

干吸工段、转化工段

不储存

99.9%

气体

350℃~

900℃

3.82MPa

硫酸(腐蚀)

干吸工段

141

液体

常温

常压

湿法磷酸装置

硫酸(腐蚀)

成品罐区

12000

92.5

液体

常温

常压

反应工序

190

92.5

液体

常温

常压

磷酸(腐蚀)

成品罐区

14800

42~

45.0%

液体

常温

常压

氟硅酸(腐蚀)

浓缩和氟回收工序、酸贮存工序

1600

液体

常温

常压

氟化氢(有毒、腐蚀)

浓缩和氟回收工序

不储存

气体

常温

常压

四氟化硅(有毒)

浓缩和氟回收工序

不储存

气体

常温

常压

湿法磷酸净化装置

磷酸(腐蚀)

预处理工段

33

42~

45.0%

液体

常温

常压

甲基异丁基甲酮

(可燃、有毒)

萃取净化工段、有机溶剂回收

63.6

合格品

液体

常温

常压

罐区

179×2

双氧水(腐蚀)

后处理工段

35

合格品

液体

常温

常压

氢氧化钠(腐蚀)

预处理工段

180

合格品

固体

常温

常压

硫化氢(有毒、腐蚀)

预处理工段

不储存

气体

常温

常压

氟化氢(有毒、腐蚀)

预处理工段

不储存

气体

常温

常压

硫化钠(腐蚀)

预处理工段

50

合格品

气体

常温

常压

碳酸钡(有毒)

预处理工段

35

合格品

固体

常温

常压

活性炭(可燃)

后处理工段

*

合格品

固体

常温

常压

氟化铵(有毒)

预处理工段、后处理工段

2

合格品

固体

常温

常压

盐酸(腐蚀)

预处理工段

10

33%

液体

常温

常压

工业级磷酸

罐区

4900

85%wt

液体

常温

常压

生态缓释肥装置

硫酸(腐蚀)

反应工段

116

92.5

液体

常温

常压

磷酸(腐蚀)

反应工段

106

42~

45.0%

液体

常温

常压

氨(有毒、可燃)

反应工段

44

合格品

液体、气体

28℃

1MPa

罐区

595

氟硅

氟硅酸(腐蚀)

合成工段

1600

液体

常温

常压

生产装置

化学品名称及特性

存在部位

数量

(t)

浓度

(含量)

状态

温度(℃)

压力(MPa)

酸铵生产装置

氨(有毒、可燃)

合成工段

25

合格品

液体、气体

28℃

1MPa

氟硅酸铵(有毒)

包装工段

1300

合格品

液体

常温

常压

*表示可研不详.

6.1.3建设项目固有危险程度定量分析

6.1.3.1具有爆炸性的化学品的质量及相当于梯恩梯(TNT)的摩尔量

表6.1.2-2具有爆炸性的化学品的质量及相当于TNT的摩尔量一览表

化学品

存在场所

质量(单套装置)

物质的燃烧热(kJ/kg)

相当于TNT的摩尔量(mol)

TBP

罐区

358

38611

971758

萃取工段

63.6

21858

柴油

硫铁矿制酸装置

6

43500

10215

生态缓释肥装置、氟硅酸铵生产装置

44

18600

32031

氟硅酸铵生产装置

25

18200

液氨罐区

595

398935

6.1.3.2具有可燃性的化学品的质量及燃烧后放出的热量

表6.1.2-3可燃性化学品的质量及燃烧后放出热量汇总表

化学品

作业场所

单罐(装置)质量

物质的燃烧热(kJ/kg)

燃烧放出的热量(kJ)

TBP

有机溶剂罐区

358

38611

13.8×109

萃取工段

63.6

2.46×109

柴油

硫铁矿制酸装置

6

43500

2.61×108

生态缓释肥装置、氟硅酸铵生产装置

44

18600

8.2×108

氟硅酸铵生产装置

25

4.7×108

液氨罐区

595

10.2×109

6.1.3.3具有毒性的化学品的浓度及质量

本项目具有毒性的物质有TBP、硫化氢、氟化氢、硫化钠、碳酸

钡、五氧化二钒(钒触媒)、四氟化硅、氟化铵、氟硅酸铵等。

表6.1.2-4具有毒性的化学品的含量及质量一览表

品名

存在场所

最大质量

(t)

浓度(%)

状态

温度(℃)

压力(MPa)

类别

硫化氢

磷酸净化装置

不储存

常温

常压

高度危害

氟化氢

湿法磷酸装置、磷酸净化装置

不储存

常温

常压

高度危害

TBP

磷酸净化装置、罐区

422

合格品

常温

常压

中度危害

硫化钠

磷酸净化装置

50

合格品

常温

常压

中度危害

碳酸钡

磷酸净化装置

35

合格品

常温

常压

中度危害

五氧化二钒

硫铁矿制硫酸装置、磷石膏制硫酸装置

35.84

合格品

常温

常压

高度危害

二氧化硫

硫铁矿制硫酸装置、磷石膏制硫酸装置

不储存

99.9%

350~

900℃

3.82MPa

高度危害

三氧化硫

硫铁矿制硫酸装置、磷石膏制硫酸装置

不储存

99.9%

350~

900℃

3.82MPa

高度危害

氟硅酸铵

氟硅酸铵生产装置

1300

合格品

常温

常压

高度危害

氟化铵

磷酸净化装置

2

合格品

常温

常压

高度危害

四氟化硅

湿法磷酸装置

不储存

合格品

常温

常压

高度危害

生态缓释肥、氟硅酸铵生产装

置;罐区

595

合格品

28℃

1

高度危害

6.1.3.4具有腐蚀性的化学品的浓度及质量

本项目具有腐蚀性的化学品为二氧化硫、三氧化硫、硫酸、磷酸、

氟硅酸、双氧水、氢氧化钠、硫化氢、氟化氢、硫化钠、盐酸等。

表6.1-5项目涉及主要腐蚀性化学品质量一览表

序号

品名

存在场所

最大质量(t)

状态

1

二氧化硫

硫铁矿制硫酸装置、磷石膏制硫酸装置

不储存

气体

2

三氧化硫

硫铁矿制硫酸装置、磷石膏制硫酸装置

不储存

气体

3

硫酸

硫铁矿制硫酸装置、磷石膏制硫酸装置、湿法磷酸装置、生态缓释肥装置、罐区

12588

液体

4

磷酸

湿法磷酸装置、磷酸净化装置、生态缓释肥装置

14939

液体

5

氟硅酸

湿法磷酸装置、氟硅酸铵生产装置

3200

液体

序号

品名

存在场所

最大质量(t)

状态

6

双氧水

磷酸净化装置

35

液体

7

氢氧化钠

磷酸净化装置

180

固体

8

硫化氢

磷酸净化装置

不储存

气体

9

氟化氢

湿法磷酸装置、磷酸净化装置

不储存

气体

10

硫化钠

磷酸净化装置

50

固体

11

盐酸

磷酸净化装置

10

液体

6.2风险程度的分析及结果

6.2.1项目出现具有爆炸性、可燃性、毒性、腐蚀性的化学品泄漏的可能性

本项目存在的可燃性化学品有TBP、氨,毒性物料为二氧化硫、三氧化硫、五氧化二钒、碳酸钡、氨、氟硅酸铵等,具有腐蚀性的物料为硫酸、磷酸、氟硅酸、双氧水、氢氧化钠、硫化氢、二氧化硫、三氧化硫等,从大量的事故统计来看,装置或设施发生泄漏事故主要由以下缺陷导致:

1)关键部件缺陷

物料主要储存于设备、管线中,管路的故障率由于连接形式的不同有很大的差别,运转设备的泄漏比非运转设备要大许多。

关键部件缺陷主要有垫片、法兰盘、密封部位、焊缝、螺钉拧入处、阀片等。

上述部件、部位发生泄漏规模通常较小,但发生频率较高,且分布范围广,其危害性不容忽视。

2)安全监测、控制系统故障各种储存参数,如液位、温度、压力、流量等,都是通过现场的一次仪表或控制室的二次仪表读出的,部分工艺环节的操作通过控制室完成。

这一套安全监测、控制系统若出现故障,如出现测量、计量仪表错误指示或失效、失灵等现象,则容易造成储罐储存物质的跑、

冒、泄漏事故,且往往事故规模较大。

3)本项目情况本项目中液氨、硫酸、磷酸、甲基异丁基甲酮均使用储罐储存,若储罐、物料管道长期使用,存在泄漏的可能,但储罐区的储罐拟选购有资质厂家的产品,管道除特殊需要外,均采用焊接,并根据物料特点选用相适应的密封材料和合适的防腐措施,同时企业拟定期对设备、安全附件进行检测,更换易损件,采取这些措施后,可大大降低泄漏的可能;企业使用的液氨是由开阳化工公司现有的液氨储罐通过管道输送到本项目液氨储罐,该液氨输送管线为压力管道,并且压力较高,如果设备和管线超压使用、不定期进行检验检测,会增大压力容器和压力管道泄漏的可能性。

本项目储罐区各贮罐采用必要的装卸控制手段,可对各贮槽内的温度、压力、液位等工艺参数进行检测,集中显示,以便准确及时掌握各贮槽内的温度、压力、液位等参数的变化情况,同时对危险部位设置联锁控制及报警系统,可有效避免出现测量、计量仪表错误指示或失效、失灵等现象,造成物质的跑、冒泄漏事故。

在装置运行的后期,由于设备老化,如果管理不到位,则泄漏的可能性会增大很多,因此企业的安全管理工作时刻不可放松。

6.2.2具有爆炸性、可燃性化学品作业场所出现泄漏具备造成爆炸、火灾事故的条件

本项目中存在的爆炸性、可燃性的化学品主要为氨、柴油和TBP及的蒸汽等物质。

泄漏的易燃易爆危险化学品造成火灾爆炸事故的条件是:

1)泄漏的易燃易爆危险化学品其蒸气在空气中积聚,当其与空气的混合浓度达到爆炸极限范围时,遇明火、静电火花、电火花即可发生火灾事故。

泄漏后起火的时间不同,泄漏后果也不相同,存在以

下几种情形:

⑴立即起火。

易燃易爆物质从容器或管道中往外泄出时即被点燃,发生扩散燃烧,产生喷射性火焰,它能迅速地危及泄漏现场及其他相邻储存装置。

⑵滞后起火。

例如可燃液体从容器中泄漏后其蒸气与空气混合形成可燃蒸气云团,并随风飘移,遇火源发生爆炸或爆轰,能引起较大范围的破坏。

2)储存或输送这些易燃易爆物料的设备及其管道没有安装静电接地设施或安装的静电接地电阻没有进行检测、接地点数量不足及连接法兰处未跨接等,物料在管道、设备中流动产生的静电不能及时导出,静电聚积,当静电聚积到一定电压时就会放电,静电火花有可能引发系统发生爆炸;没有安装防雷接地设施或安装的防雷接地电阻没有进行检测,在发生雷击时不能及时将雷击电流导出,强大的雷击电流会导致物料的火灾爆炸事故。

上述原因造成的爆炸时间瞬间即可发生。

生产过程中操作人员穿钉子鞋、穿化纤衣服、使用不防爆的工具、电气设备不防爆或达不到防爆要求、雷击、静电等原因均可能产生火花,一旦遇到泄漏的易燃易爆物料,便会引起火灾爆炸事故。

6.2.3毒性化学品职业接触限值及泄漏后达到人体接触最高限值时间

本项目主要涉及的氨、二氧化硫、三氧化硫和四氟化硅是第2.3类毒性气体,五氧化二钒、氟化铵、碳酸钡及氟硅酸铵是第6.1类毒性化学品。

氨、二氧化硫和四氟化硅均为气体,其侵入人体途径主要为吸入,一旦侵入人体,会起急性中毒;而五氧化二钒、氟化铵、碳酸钡及氟硅酸铵侵入人体途径主要为食入。

以泄漏后危害最大的氨为例计算其泄漏后扩散速率以及泄漏后达到人的接触最高限值时间。

出现中毒事故造成人员伤亡的范围模拟结果

假设压力为1MPa的液氨球罐发生裂口面积为1.2×10-5m2,相当于直径为3.9mm的孔的破裂,在没有任何防范措施的情况下的氨气以半球形向地面扩散,液氨球罐漏点周围岗位在氨气浓度达到30mg/m3的时间见下表。

即液氨球罐泄漏后,在距泄漏点20m处的一期30万吨/年生态缓释肥装置的氨气浓度达到30mg/m3的时间为14.6秒;在距泄漏点18m处的空压站氨气浓度达到30mg/m3的时间为13秒;在距泄漏点180m处的食堂的氨气浓度达到30mg/m3的时间为131秒。

由此可以看出球罐周围100m以内的人员只有不足73秒的安全撤离时间。

表6.2-1液氨球罐泄漏影响区域情况表

序号

与液氨球罐泄漏点间距离(m)

达到接触最高限值时间(秒)

1

30

22

2

50

36.5

3

100

73

6.2.4出现爆炸、火灾、中毒事故造成人员伤亡的范围出现爆炸事故造成人员伤亡的范围模拟结果。

计算甲基异丁基甲酮储罐发生爆炸事故造成人员伤亡的范围

1)物料泄漏量

评价设甲基异丁基甲酮储罐以2吋管断裂或等效泄漏孔口泄漏5分钟后被发现,泄漏时间按5分钟计,在没有采取任何安全措施的情况下计算所得泄漏量为:

2316.80㎏。

2)影响距离

评价分别做出2种特定条件下可燃物料泄漏形成蒸气云发生爆炸时的影响分析,条件分别是:

⑴空罐情况,假设甲基异丁基甲酮储罐为空罐,罐内无液体物料,整个储罐充满可燃蒸气,此时发生爆炸可能造成50%无防护人员死亡、重伤和轻伤事故的“半数死亡半径”、“重伤半径”以及“轻伤半径”,具体数据见下表。

表6.2-2罐内残余蒸气爆炸时的影响范围

爆炸危险性物质(单罐)

蒸汽密度(kg/m3)

储罐容

积(m3)

物质质量(kg)

半数死亡半径(m)

重伤半径

(m)

轻伤半径(m)

甲基异丁基甲酮

4.46

132

588.72

9.34

25.18

42.27

⑵假设储罐以2吋管断裂或等效泄漏储罐孔口泄漏5分钟后被发现,泄漏时间按5分钟计,在没有采取任何安全措施的情况下计算所

泄漏的可燃物料全部形成可燃蒸气,此时发生爆炸可能造成50%无防护人员死亡、重伤和轻伤事故的“半数死亡半径”、“重伤半径”以及“轻伤半径”,具体数据见下表。

表6.2-3物质泄漏爆炸时的影响范围

爆炸危险性物质(单罐)

物质泄漏质量(kg)

半数死亡半径

(m)

重伤半径(m)

轻伤半径(m)

甲基异丁基甲酮

2316.80

15.50

39.75

66.73

6.3案例分析

本报告对国内同类事故案例进行了分析,考虑到本项目涉及的甲基异丁基甲酮与甲醇同属于甲B类液体物质,给出以下事故案例的原因分析,期望能为建设单位的安全管理提供一定借鉴。

[案例1]甲醇火灾事故

1)事故经过

2002年5月下旬,某化工企业停车大检修过程中,在易燃品罐区发生一起甲醇着火事故,对其它危险化学品的安全储存构成极大威胁,所幸扑救及时,才未酿成大祸。

企业建成之初,在易燃品罐区建有1个容积为300m3的甲醇贮罐,后来根据生产需要,在距离此罐15m处新建1个容积为200m3的甲醇贮罐。

新罐建成后需要对工艺管线进行碰头焊接,使得两个贮罐能通过管道连为一体。

甲醇为无色、易燃、极易挥发的液体,闪点只有11℃,主要用于合成氨系统甲醇洗。

⑴检修安排

200m3新甲醇贮罐出口管线与300m3旧甲醇贮罐出口管线的碰头作业,需用电焊进行焊接,并安排在这次停车大检修中。

⑵工作前的准备

200m3贮罐建成还未投用,为一空罐。

300m3贮罐内存有近150t甲醇,检修前已将出口阀门关闭,并加装了盲板。

甲醇输出泵的出口阀关闭,从贮罐出口到泵进口之间的管道内物料放净,并用大量水长时间冲洗。

在管道低点排污口取样分析合格,并办理了动火安全作业证。

⑶事故发生过程

事故发生前,整套生产装置全部停车,焊接作业进行1h左右,12:

00停下休息。

14:

30继续作业,但焊接不到10min,即在泵入口管线低点排污口及地面发生大火,并伴有“噼啪”爆鸣声。

所幸扑救及时,未造成大的损失。

2)事故原因分析

⑴可燃液体的来源

后经现场勘察、分析,确定燃烧介质为甲醇,而且甲醇来自动焊点左侧。

经分析,甲醇输出泵的出口有一段垂直管道,其上部为数百米长的平管,一直通往合成氨系统。

停泵后,管道内必然留有一定量的甲醇液体,虽然两道阀门均已关闭,但未加装盲板,没有进行有效隔绝,仍无法保证甲醇液体不渗入动火管线。

动焊点左侧的低点排污阀,在动焊前冲洗管道时已被拆除,渗入管道的甲醇积聚于此,并流淌至地面,其周围弥漫甲醇蒸气,遇明火即被引燃。

幸亏扑救及时,若火焰快速沿管道引起爆燃,后果将不堪没想。

⑵火源的判定

易燃品罐区当天除此处有动火作业外,无任何其它动火作业。

系统停车,溶液不流动,不可能产生静电;管道上无检修作业,无碰撞和敲击产生火花的可能;当天为艳阳天,排除雷击的可能。

经调查,检修工在焊接作业时未进行有效遮挡,焊花四溅,可以断定火源来自动焊点。

3)对本项目的启示

⑴动火作业前虽然进行了动火分析,分析结果也

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