定性定量分析危险有害程度的结果0001.docx

1、定性定量分析危险有害程度的结果00016.定性、定量分析危险、有害程度的结果6.1固有危险程度分析结果6.1.1定性分析建设项目总的和各个作业场所的固有危险程度分析结 果1）厂址选择单元评价结论：项目厂址 1km 以内无国务院、国家有关部门和省（自治区、直 辖市）人民政府规定的风景名胜区、自然保护区、饮用水源保护区和 其他需要特别保护区域和城市规划区。厂址选择已对各种因素进行比 较，厂址靠近磷矿石产地和合成氨生产企业 （开阳化工有限责任公司） ， 交通便利；本项目有利于同邻近工业企业和依托园区配套运输和救援 设施。通过厂址选择安全检查表检查 29 项，拟建设场地未进行地质勘探，未做过压覆矿勘探

2、，场地范围内目前有三条架空电力线路的条件 不满足规范要求，其余均为符合通过厂址周边距离符合性检查表检查 10 项，其中 3 项不合格。 通过厂区内甲、 乙类工艺装置和液体罐组与公共场所距离， 符合性检多个村民组的土地和部分宅基地， 目前征地和拆迁工作正在进行， 其 中窄溪寨村民组、 练扎村民组和大坡村现有部分居民房屋与拟建厂区 的安全距离不符合规范要求， 此外湿法磷酸净化装置及有机溶剂储罐 区与园区规划的危险化学品站的距离不符合有关规范要求 。故建议对 达不到安全距离要求的居民实施搬迁， 危险化学品站实施时应进一步 落实与本项目有机溶剂储罐区、氨罐区相关距离及规范规定。2）总平面布置单元评价结

3、论本评价单元通过安全检查表对拟建厂区内各生产分区布置进行 检查，分区内部和相互之间设置有通道及间距， 大多数装置间防火间 距符合标准要求， 其中硫精砂干燥及成品库和硫铁矿制酸焙烧、 净化 工段之间间距， 二期两个萃取净化、 有机溶剂回收工段和过滤浓缩工 段之间间距， 有机溶剂罐区和成品净化酸罐区之间间距， 液氨储罐区 和空压站之间间距，干煤棚和一期 10kV 开关站之间间距达不到规范 要求，还有石膏砌块仓库、硫铁矿渣库、二期生态缓释肥原料库房、 散装库房与拟建厂址内现有架空电力线路之间间距达不到 电力设施 保护条例规定要求，需在下一阶段对总图进行调整。3）主要生产装置（设施）单元评价结论 本项

4、目存在的可燃性物质有硫铁矿、柴油、 TBP、氨、煤等，毒 性物质为二氧化硫、三氧化硫、钒触媒（五氧化二钒） 、甲基异丁基 甲酮、碳酸钡、氨等，具有腐蚀性的物质为硫酸、磷酸、氟硅酸、双 氧水、氢氧化钠、硫化氢、二氧化硫、三氧化硫、碳酸钠等。本项目 的作业场所可能发生火灾、 爆炸、中毒窒息、灼烫、触电等诸多事故。 本项目中存在的火灾、爆炸、中毒窒息的危险程度较高，高处坠落、 触电、物体打击、机械伤害、车辆伤害、淹溺、起重伤害等危险程度 较低。根据预先危险性分析， 本项目生产装置存在的危险有害因素中火 灾爆炸、容器爆炸、中毒窒息的危险等级最高， 为 “IV级”，一旦发生， 有可能造成人员伤亡或财产损

5、失；触电的危险等级相对较低，为 “ ” 级；灼烫、机械伤害、物体打击、高处坠落、触电、起重伤害、噪声 和振动等的危险等级最低，为 “”级。根据危险度评价，生产装置单 元中的沸腾炉岗位属高度危险；硫酸装置中的转化岗位、磷酸装置、 磷酸净化装置、生态缓释肥、氟硅酸铵装置属低度危险，企业应对危 险度程度较高的设备重点加强管理，尽可能减少事故的发生。总之， 在本项目建设过程及正常运行过程中， 企业应完善各项管 理制度，制定详细的安全操作规程，提高职工安全意识，配备完善的 安全设施，采取合理的防护措施，制订行之有效的应急救援预案，加 强管理，防止各类事故发生，确保安全生产。4）公用工程单元评价结论用预先

6、危险性分析法，对消防、供热系统单元存在的主要危险、 有害因素进行综合评价，得出本单元存在的主要危险因素是机械伤 害、噪音和振动、触电、淹溺，其危险等级均为 “级 ”。用预先危险性分析法， 对电气系统单元存在的主要危险、 有害因 素进行综合评价，得出其存在的主要危险因素是火灾、机械伤害、触 电，其危险等级为 “级”；其他危险有害因素的危险等级为 “级 ”。5） 储存设施单元评价结论用预先危险性分析法， 对储存设施存在的主要危险、 有害因素进 行综合评价， 得出储存设施单元存在的主要危险因素是火灾爆炸， 其 危险等级为 “级”；其他危险有害因素的危险等级为 “级 ”。6.1.2建设项目中具有爆炸性

7、、可燃性、毒性、腐蚀性的化学品的数 量、浓度（含量）、状态、和所在的作业场所及其状态本项目具有爆炸性、可燃性、毒性、腐蚀性的化学品基本情况见 下表。表 6.1.2-1 项目涉及主要可燃性、毒性、腐蚀性的化学品基本情况生产 装置化学品名 称及特性存在部位数量（t）浓度（含量）状态温度 ( )压力 (MPa)五氧化二钒（剧转化工段8.962合格品固体常温常压毒）库房不储存硫铁柴油（可燃）转化工段6100%液体常温常压矿制 硫酸 装置二氧化硫（有毒、 腐蚀）焙烧工段、干吸 工段、转化工段不储存99.9%气体3509003.82MPa三氧化硫（有毒、焙烧工段、干吸不储存99.9%气体3503.82MP

8、a腐蚀）工段、转化工段900硫酸（腐蚀）干吸工段141液体常温常压磷石五氧化二钒（剧转化工段8.962合格品固体常温常压膏制毒）库房不储存生产 装置化学品名 称及特性存在部位数量（t）浓度（含量）状态温度 ( )压力 (MPa)硫酸 装置二氧化硫（有毒、腐蚀）干吸工段、转化 工段不储存99.9%气体3509003.82MPa三氧化硫（有毒、腐蚀）干吸工段、转化 工段不储存99.9%气体3509003.82MPa硫酸（腐蚀）干吸工段141液体常温常压湿法 磷酸 装置硫酸（腐蚀）成品罐区1200092.5液体常温常压反应工序19092.5液体常温常压磷酸（腐蚀）成品罐区1480042 45.0%液

9、体常温常压氟硅酸（腐蚀）浓缩和氟回收 工序、酸贮存 工序1600液体常温常压氟化氢（有毒、腐 蚀）浓缩和氟回收 工序不储存气体常温常压四氟化硅（有毒）浓缩和氟回收 工序不储存气体常温常压湿法 磷酸 净化 装置磷酸（腐蚀）预处理工段3342 45.0%液体常温常压甲基异丁基甲酮（可燃、有毒）萃取净化工 段、有机溶剂 回收63.6合格品液体常温常压罐区1792双氧水（腐蚀）后处理工段35合格品液体常温常压氢氧化钠（腐蚀）预处理工段180合格品固体常温常压硫化氢（有毒、腐蚀）预处理工段不储存气体常温常压氟化氢（有毒、腐蚀）预处理工段不储存气体常温常压硫化钠（腐蚀）预处理工段50合格品气体常温常压碳酸

10、钡（有毒）预处理工段35合格品固体常温常压活性炭（可燃）后处理工段*合格品固体常温常压氟化铵（有毒）预处理工段、 后处理工段2合格品固体常温常压盐酸（腐蚀）预处理工段1033%液体常温常压工业级磷酸罐区490085%wt液体常温常压生态 缓释 肥装 置硫酸（腐蚀）反应工段11692.5液体常温常压磷酸（腐蚀）反应工段10642 45.0%液体常温常压氨（有毒、可燃）反应工段44合格品液体、 气体281MPa罐区595氟硅氟硅酸（腐蚀）合成工段1600液体常温常压生产 装置化学品名 称及特性存在部位数量（t）浓度（含量）状态温度 ( )压力 (MPa)酸铵 生产 装置氨（有毒、可燃）合成工段25

11、合格品液体、 气体281MPa氟硅酸铵（有毒）包装工段1300合格品液体常温常压* 表示可研不详 .6.1.3建设项目固有危险程度定量分析6.1.3.1具有爆炸性的化学品的质量及相当于梯恩梯 （TNT ）的摩尔量表 6.1.2-2 具有爆炸性的化学品的质量及相当于 TNT 的摩尔量一览表化学品存在场所质量（单套装置）物质的燃烧 热（ kJ/kg ）相当于 TNT 的 摩尔量（ mol）TBP罐区35838611971758萃取工段63.621858柴油硫铁矿制酸装置64350010215生态缓释肥装置、 氟硅 酸铵生产装置441860032031氨氟硅酸铵生产装置2518200液氨罐区5953

12、989356.1.3.2具有可燃性的化学品的质量及燃烧后放出的热量表 6.1.2-3 可燃性化学品的质量及燃烧后放出热量汇总表化学品作业场所单罐 （装置） 质 量物质的燃烧 热（ kJ/kg ）燃烧放出的 热量（ kJ）TBP有机溶剂罐区3583861113.8 109萃取工段63.62.46 109柴油硫铁矿制酸装置6435002.61 108氨生态缓释肥装置、 氟硅酸铵生产装置44186008.2 108氟硅酸铵生产装置254.7 108液氨罐区59510.2 1096.1.3.3具有毒性的化学品的浓度及质量本项目具有毒性的物质有 TBP、硫化氢、氟化氢、硫化钠、碳酸钡、五氧化二钒（钒触媒

13、） 、四氟化硅、氟化铵、氟硅酸铵等。表 6.1.2-4 具有毒性的化学品的含量及质量一览表品名存在场所最大质量（t）浓度 （）状 态温度 （）压力 （MPa ）类别硫化氢磷酸净化装置不储存气常温常压高度危害氟化氢湿法磷酸装置、磷酸净化装置不储存气常温常压高度危害TBP磷酸净化装置、罐区422合格品液常温常压中度危害硫化钠磷酸净化装置50合格品固常温常压中度危害碳酸钡磷酸净化装置35合格品固常温常压中度危害五氧化二 钒硫铁矿制硫酸装置、 磷石膏制硫 酸装置35.84合格品固常温常压高度危害二氧化硫硫铁矿制硫酸装置、 磷石膏制硫 酸装置不储存99.9%气3509003.82MP a高度危害三氧化硫

14、硫铁矿制硫酸装置、 磷石膏制硫 酸装置不储存99.9%气3509003.82MP a高度危害氟硅酸铵氟硅酸铵生产装置1300合格品固常温常压高度危害氟化铵磷酸净化装置2合格品固常温常压高度危害四氟化硅湿法磷酸装置不储存合格品气常温常压高度危害氨生态缓释肥、氟硅酸铵生产装置；罐区595合格品气281高度危害6.1.3.4 具有腐蚀性的化学品的浓度及质量本项目具有腐蚀性的化学品为二氧化硫、 三氧化硫、硫酸、磷酸、氟硅酸、双氧水、氢氧化钠、硫化氢、氟化氢、硫化钠、盐酸等。表 6.1-5 项目涉及主要腐蚀性化学品质量一览表序号品名存在场所最大质量（ t ）状态1二氧化硫硫铁矿制硫酸装置、磷石膏制硫酸装

15、置不储存气体2三氧化硫硫铁矿制硫酸装置、磷石膏制硫酸装置不储存气体3硫酸硫铁矿制硫酸装置、 磷石膏制硫酸装置、 湿法磷酸装 置、生态缓释肥装置、罐区12588液体4磷酸湿法磷酸装置、磷酸净化装置、生态缓释肥装置14939液体5氟硅酸湿法磷酸装置、氟硅酸铵生产装置3200液体序号品名存在场所最大质量（ t ）状态6双氧水磷酸净化装置35液体7氢氧化钠磷酸净化装置180固体8硫化氢磷酸净化装置不储存气体9氟化氢湿法磷酸装置、磷酸净化装置不储存气体10硫化钠磷酸净化装置50固体11盐酸磷酸净化装置10液体6.2风险程度的分析及结果6.2.1 项目出现具有爆炸性、可燃性、毒性、腐蚀性的化学品泄漏的 可

16、能性本项目存在的可燃性化学品有 TBP、氨，毒性物料为二氧化硫、 三氧化硫、五氧化二钒、碳酸钡、氨、氟硅酸铵等，具有腐蚀性的 物料为硫酸、 磷酸、氟硅酸、双氧水、氢氧化钠、 硫化氢、二氧化硫、 三氧化硫等， 从大量的事故统计来看， 装置或设施发生泄漏事故主要 由以下缺陷导致：1）关键部件缺陷物料主要储存于设备、 管线中， 管路的故障率由于连接形式的不 同有很大的差别， 运转设备的泄漏比非运转设备要大许多。 关键部件 缺陷主要有垫片、法兰盘、密封部位、焊缝、螺钉拧入处、阀片等。 上述部件、部位发生泄漏规模通常较小，但发生频率较高，且分布范 围广，其危害性不容忽视。2）安全监测、控制系统故障 各种

17、储存参数，如液位、温度、压力、流量等，都是通过现场的 一次仪表或控制室的二次仪表读出的， 部分工艺环节的操作通过控制 室完成。这一套安全监测、控制系统若出现故障，如出现测量、计量 仪表错误指示或失效、失灵等现象，则容易造成储罐储存物质的跑、冒、泄漏事故，且往往事故规模较大。3）本项目情况 本项目中液氨、硫酸、磷酸、甲基异丁基甲酮均使用储罐储存， 若储罐、物料管道长期使用，存在泄漏的可能，但储罐区的储罐拟选 购有资质厂家的产品，管道除特殊需要外，均采用焊接，并根据物料 特点选用相适应的密封材料和合适的防腐措施， 同时企业拟定期对设 备、安全附件进行检测，更换易损件，采取这些措施后，可大大降低 泄

18、漏的可能；企业使用的液氨是由开阳化工公司现有的液氨储罐通过 管道输送到本项目液氨储罐， 该液氨输送管线为压力管道， 并且压力 较高，如果设备和管线超压使用、不定期进行检验检测，会增大压力 容器和压力管道泄漏的可能性。本项目储罐区各贮罐采用必要的装卸控制手段， 可对各贮槽内的 温度、压力、液位等工艺参数进行检测，集中显示，以便准确及时掌 握各贮槽内的温度、压力、 液位等参数的变化情况，同时对危险部位 设置联锁控制及报警系统， 可有效避免出现测量、 计量仪表错误指示 或失效、失灵等现象，造成物质的跑、冒泄漏事故。在装置运行的后 期，由于设备老化，如果管理不到位，则泄漏的可能性会增大很多， 因此企业

19、的安全管理工作时刻不可放松。6.2.2具有爆炸性、可燃性化学品作业场所出现泄漏具备造成爆炸、 火灾事故的条件本项目中存在的爆炸性、 可燃性的化学品主要为氨、 柴油和 TBP 及的蒸汽等物质。 泄漏的易燃易爆危险化学品造成火灾爆炸事故的条 件是：1）泄漏的易燃易爆危险化学品其蒸气在空气中积聚，当其与空 气的混合浓度达到爆炸极限范围时，遇明火、静电火花、电火花即可 发生火灾事故。泄漏后起火的时间不同，泄漏后果也不相同，存在以下几种情形：立即起火。易燃易爆物质从容器或管道中往外泄出时即被点 燃，发生扩散燃烧，产生喷射性火焰，它能迅速地危及泄漏现场及其 他相邻储存装置。滞后起火。例如可燃液体从容器中泄

20、漏后其蒸气与空气混合形 成可燃蒸气云团，并随风飘移，遇火源发生爆炸或爆轰，能引起较大 范围的破坏。2）储存或输送这些易燃易爆物料的设备及其管道没有安装静电 接地设施或安装的静电接地电阻没有进行检测、 接地点数量不足及连 接法兰处未跨接等， 物料在管道、 设备中流动产生的静电不能及时导 出，静电聚积， 当静电聚积到一定电压时就会放电，静电火花有可能 引发系统发生爆炸； 没有安装防雷接地设施或安装的防雷接地电阻没 有进行检测， 在发生雷击时不能及时将雷击电流导出， 强大的雷击电 流会导致物料的火灾爆炸事故。上述原因造成的爆炸时间瞬间即可发生。生产过程中操作人员穿钉子鞋、 穿化纤衣服、使用不防爆的工

21、具、 电气设备不防爆或达不到防爆要求、 雷击、 静电等原因均可能产生火 花，一旦遇到泄漏的易燃易爆物料，便会引起火灾爆炸事故。6.2.3 毒性化学品职业接触限值及泄漏后达到人体接触最高限值时间本项目主要涉及的氨、二氧化硫、三氧化硫和四氟化硅是第 2.3 类毒性气体，五氧化二钒、氟化铵、碳酸钡及氟硅酸铵是第 6.1 类毒 性化学品。氨、二氧化硫和四氟化硅均为气体，其侵入人体途径主要 为吸入，一旦侵入人体，会起急性中毒；而五氧化二钒、氟化铵、碳 酸钡及氟硅酸铵侵入人体途径主要为食入。 以泄漏后危害最大的氨为 例计算其泄漏后扩散速率以及泄漏后达到人的接触最高限值时间。出现中毒事故造成人员伤亡的范围模

22、拟结果假设压力为 1MPa 的液氨球罐发生裂口面积为 1.210-5m2，相当 于直径为 3.9mm 的孔的破裂，在没有任何防范措施的情况下的氨气 以半球形向地面扩散，液氨球罐漏点周围岗位在氨气浓度达到 30mg/m3 的时间见下表。 即液氨球罐泄漏后， 在距泄漏点 20m 处的一 期 30万吨/年生态缓释肥装置的氨气浓度达到 30mg/m3 的时间为 14.6 秒；在距泄漏点 18m 处的空压站氨气浓度达到 30mg/m3 的时间为 13 秒；在距泄漏点 180m处的食堂的氨气浓度达到 30mg/m3 的时间为 131 秒。由此可以看出球罐周围 100m 以内的人员只有不足 73 秒的安全

23、撤离时间。表 6.2-1 液氨球罐泄漏影响区域情况表序号与液氨球罐泄漏点间距离（ m）达到接触最高限值时间（秒）1302225036.53100736.2.4 出现爆炸、火灾、中毒事故造成人员伤亡的范围 出现爆炸事故造成人员伤亡的范围模拟结果。 计算甲基异丁基甲酮储罐发生爆炸事故造成人员伤亡的范围1）物料泄漏量评价设甲基异丁基甲酮储罐以 2 吋管断裂或等效泄漏孔口泄漏 5 分钟后被发现， 泄漏时间按 5 分钟计，在没有采取任何安全措施的情 况下计算所得泄漏量为： 2316.80。2）影响距离评价分别做出 2 种特定条件下可燃物料泄漏形成蒸气云发生爆 炸时的影响分析，条件分别是：空罐情况，假设甲

24、基异丁基甲酮储罐为空罐， 罐内无液体物料， 整个储罐充满可燃蒸气，此时发生爆炸可能造成 50%无防护人员死 亡、重伤和轻伤事故的 “半数死亡半径 ”、“重伤半径 ”以及“轻伤半径 ”， 具体数据见下表。表 6.2-2 罐内残余蒸气爆炸时的影响范围爆炸危险性 物质（单罐）蒸汽密度 （kg/m 3）储罐容积（m3）物质质 量（kg）半数死亡 半径（ m）重伤半径（m）轻伤半径（ m）甲基异丁基甲酮4.46132588.729.3425.1842.27假设储罐以 2 吋管断裂或等效泄漏储罐孔口泄漏 5 分钟后被发 现，泄漏时间按 5 分钟计，在没有采取任何安全措施的情况下计算所泄漏的可燃物料全部形成

25、可燃蒸气， 此时发生爆炸可能造成 50%无防 护人员死亡、重伤和轻伤事故的 “半数死亡半径 ”、“重伤半径 ”以及“轻 伤半径 ”，具体数据见下表。表 6.2-3 物质泄漏爆炸时的影响范围爆炸危险性物质（单罐）物质泄漏 质量（ kg ）半数死亡半径（m）重伤半径 （ m）轻伤半径（ m）甲基异丁基甲酮2316.8015.5039.7566.736.3 案例分析本报告对国内同类事故案例进行了分析， 考虑到本项目涉及的甲 基异丁基甲酮与甲醇同属于甲 B 类液体物质，给出以下事故案例的 原因分析，期望能为建设单位的安全管理提供一定借鉴。案例 1甲醇火灾事故1）事故经过2002年 5月下旬，某化工企业

26、停车大检修过程中，在易燃品罐 区发生一起甲醇着火事故， 对其它危险化学品的安全储存构成极大威 胁，所幸扑救及时，才未酿成大祸。企业建成之初，在易燃品罐区建有 1 个容积为 300m3的甲醇贮罐， 后来根据生产需要，在距离此罐 15m处新建 1 个容积为 200m3的甲 醇贮罐。 新罐建成后需要对工艺管线进行碰头焊接， 使得两个贮罐能 通过管道连为一体。甲醇为无色、易燃、极易挥发的液体，闪点只有 11，主要用于合成氨系统甲醇洗。检修安排200m3 新甲醇贮罐出口管线与 300m3旧甲醇贮罐出口管线的碰头 作业，需用电焊进行焊接，并安排在这次停车大检修中。工作前的准备200m3贮罐建成还未投用，为

27、一空罐。 300m3 贮罐内存有近 150t 甲醇，检修前已将出口阀门关闭，并加装了盲板。甲醇输出泵的出口 阀关闭， 从贮罐出口到泵进口之间的管道内物料放净， 并用大量水长 时间冲洗。 在管道低点排污口取样分析合格， 并办理了动火安全作业 证。事故发生过程事故发生前，整套生产装置全部停车，焊接作业进行 1h 左右， 12：00停下休息。 14：30继续作业，但焊接不到 10min，即在泵入 口管线低点排污口及地面发生大火，并伴有 “噼啪 ”爆鸣声。所幸扑救 及时，未造成大的损失。2）事故原因分析可燃液体的来源后经现场勘察、 分析，确定燃烧介质为甲醇，而且甲醇来自动焊 点左侧。经分析， 甲醇输出

28、泵的出口有一段垂直管道，其上部为数百 米长的平管，一直通往合成氨系统。停泵后，管道内必然留有一定量 的甲醇液体，虽然两道阀门均已关闭，但未加装盲板，没有进行有效 隔绝，仍无法保证甲醇液体不渗入动火管线。 动焊点左侧的低点排污 阀，在动焊前冲洗管道时已被拆除，渗入管道的甲醇积聚于此，并流 淌至地面，其周围弥漫甲醇蒸气，遇明火即被引燃。幸亏扑救及时， 若火焰快速沿管道引起爆燃，后果将不堪没想。火源的判定易燃品罐区当天除此处有动火作业外， 无任何其它动火作业。 系 统停车，溶液不流动，不可能产生静电；管道上无检修作业，无碰撞 和敲击产生火花的可能；当天为艳阳天，排除雷击的可能。经调查， 检修工在焊接作业时未进行有效遮挡， 焊花四溅， 可以断定火源来自 动焊点。3）对本项目的启示动火作业前虽然进行了动火分析， 分析结果也