隧道明洞施工方案.docx
《隧道明洞施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《隧道明洞施工方案.docx（33页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
隧道明洞施工方案
隧道明洞施工方案
1编制说明
1.1编制依据
1杭绍台高速公路工程绍兴金华段第HST-TJ08标段《两阶段施工图设计》;
2杭绍台高速公路工程绍兴金华段第HST-TJ08标段《招标文件》、《合同文件》；
3杭绍台高速公路工程绍兴金华段第HST-TJ08标段实施性施工组织设计；
4《公路隧道施工技术规范》（JTGF60-2009、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）、《公路工程施工安全技术规范》（JTGF90-2015、《高速公路施工标准化技术指南》等国家、省、市现行有关法规、标准、技术规范；
5我单位的资源情况、施工能力、技术力量及施工经验。
1.2、编制原则
1贯彻执行国家的方针、政策及相关的工程施工规范、规定，当地政府的相关制
度;
2确保满足建设单位、监理单位、设计单位管理要求；
3严格按照实施性施工组织设计总体安排合理编制，确保履约；
4符合国家和地方关于环境保护、职业健康安全、水土资源及文物保护、节能减排的要求。
5对本项目职业健康危害主要影响因素进行识别以及采取的措施；
1.3编制目的
1确保施工安全的原则，保障施工人员人身安全和身体健康的原则;
2贯彻执行国家的方针、政策及相关的工程施工规范、规定，浙江省相关制度;
确保满足建设单位、监理单位、设计单位管理要求；
3严格按照实施性施工组织设计总体安排合理编制，确保履约；
4符合国家和地方关于环境保护、职业健康安全、水土资源及文物保护、节能减排的要求。
1.4适用范围
适用于杭绍台高速公路工程绍兴金华段第HST-TJ08标段陈家山隧道明洞段施工
2、工程概况
2.1、工程简介
杭绍台高速公路工程绍兴金华段第HST-TJ08标段陈家山隧道出口为左右线分离式隧道，隧道出口右线位于半径为1500m右转曲线上，线路纵坡为-0.85%;左线位于半径为1550m右转曲线上，线路纵向坡度为-0.85%；平面线形为直线、缓和曲线和圆曲线，出口位于圆曲线中，洞门为削竹式，设有明洞；隧道采用切削式洞门，洞门坡度与山体自然坡度基本一致，明洞衬砌采用C30钢筋自防水混凝土结构，其左右线出口端洞门形式设计都为削竹式洞门，见图2-1。
表2-1-1陈家山隧道明洞长度简表
序号
隧道名称
左/右
长度
隧道围岩级别
明洞
1
陈家山隧道
左线
32
32
右线
27
27
2.2、水文地质条件
隧道出口段围岩主要为紫红色强？
中风化粉砂岩、凝灰质砂岩互层，薄层？
中厚层状结构，围岩工程地质条件较差。
隧道洞身段上部基岩主要为第三系的玄武岩及风化物，隧道洞身主要穿越中风化基岩、凝灰岩、凝灰质砂岩、粉砂岩、凝灰质砂砾岩等，岩性较为复杂，工程性质差异较大。
工程区水文地质条件主要受岩性、构造、地貌、气象等因素控制，根据地下水赋存条件、水理性质及水力特征划分松散岩孔隙水、基岩裂隙水两大类。
（1）松散岩类孔隙水
工程区内主要为松散岩类孔隙潜水，零星分布松散岩类孔隙承压水，地下水位埋深浅受季节性变化明显。
（2）基岩裂隙水
基岩裂隙水主要由风化带网状裂隙水和构造裂隙水组成，分布于低山丘陵区及河谷平原区下部，赋存于火山岩、沉积碎屑岩的构造裂隙内和侵入岩的风化带孔隙内。
富水性极不均一，一般富水性差，但在构造、地貌有利部位地下水相对集中，水量较丰富。
基岩裂隙水主要接受大气降水的直接补给，常以泉水形式排泄，季节性变化明显。
（3）地下水对混凝土的侵蚀性评价
标段范围内的地下水水质一般良好。
PH值一般为7.3〜7.6,根据《公路工程地质
勘察规（JTGC20-2011》判别，该地下水对混凝土具微腐蚀性，对混凝土中的钢筋具有微腐蚀性。
2.3施工准备情况
目前陈家山隧道出口右洞已掘进32m,出口左洞掘进10m；陈家山隧道出口临建已基本完成，二衬模板台车已进场安装，已经具备二衬施工的条件。
3、施工准备
3.1、施工用电、水准备
⑴施工用电
隧道供电采用专用电网供电，其容量满足隧道施工及生活用电全部需求，为保证
施工用电正常，项目部采取与供电部门联系，了解供电信息，及时满足施工生产要求,经过前期施工的运行，电力设施及管理能够保证施工的需求。
同时为确保偶然断电对
施工造成的影响，施工配备250KW发电机一台，能够满足施工生产要求。
考虑衬砌施
工混凝土浇筑时间长，为保证电力不影响施工生产，造成混凝土施工中断，特对衬砌施工建立供电应急保证措施，具体做好以下几方面工作：
1加强对外联系，对供电系统的供电安排进行详细的了解；
2加强机械设备的维修保养，确保发电机的24小时处于正常待命状态；
3加强供电线路的维护，确保线路负荷不超载，线路无隐患；
4建立以衬砌和拌和站为主的紧急供电预案。
⑵施工用水
施工区域内水资丰富，采取利用地下水资源作为施工生产及生活用水。
施工及生
活用水水质满足生活用水要求。
施工过程中应严格加强水资源管理，避免由于水质的
变化造成混凝土的质量出现波动或引起质量问题。
3.2施工技术准备
技术准备工作是落实施工过程控制的关键之一，技术准备应有针对性。
根据本项
目施工内容的特点，开工前应做好施工交底、施工控制点及其控制方法全面的落实工作，其主要包括：
⑴、制定衬砌施工的测量控制工作，主要包括衬砌断面尺寸检测、台车定位控制、洞内初期支护的监控量测、仰拱平面位置及线形控制；
⑵、制定钢筋加工及安装的控制程序、控制检测频率；
⑶、制定混凝土浇筑质量的程序及措施；
⑷、落实施工交底制度，对施工方案、控制要点进行详细的技术交底工作；
⑸、落实安全环保技术交底工作，对施工安全环保控制具体化，同时建立了紧急
预案机制，做到有章可巡。
3.3施工机械、材料、人员准备
根据隧道的长度，拟投入1台10.5m全液压衬砌台车作为衬砌的内模，端头模板采用木模进行现场拼装。
混凝土运输及入模采用砼搅拌运输车配合HBT60砼输送泵进行,插入式振捣器进行振捣，其投入数量能够满足施工要求，所有设备经过检查合格后投入生产。
施工材料采取就近择优选择，并经试验检测合格后方可投入使用，同时加大抽检的频率，确保材料质量，数量根据实际情况不断采购，以满足工地施工对材料的不断需求。
施工管理配备隧道专业技术人员，施工各作业班组都进行岗前培训，关键工种采用经培训考试合格的作业人员组成，尤其对钢筋工、焊工、混凝土振捣工实施严格的岗前培训考核，从施工的关键点对施工过程质量提供保障。
4、主要项目的施工方案及方法
隧道明洞施工采取仰拱施工完成后进行仰拱填充施工，最后进行墙、拱衬砌。
仰
拱采用分段开挖，并进行全幅一次性施工。
仰拱施做完成后，安设仰拱填充模板，进行仰拱填充。
采用液压整体式衬砌台车作为明洞施工的内模，台车就位固定，经测量
检查合格后绑扎钢筋，利用木模现场拼装作为明洞施工的外模进行二次衬砌。
拱墙采
用一次性整体灌注施工。
右线衬砌施工顺序：
先施作YK95+094-YK95+083.5段衬砌，
再施作削竹段YK95+100-YK95+094衬砌，最后施作YK95+083.5-YK95+073;左线衬砌施工顺序：
先施作ZK95+093-ZK95+082.5段衬砌，再施作削竹段ZK95+104-ZK95+093衬砌，最后施作ZK95+082.5-ZK95+072;混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至洞内，混凝土输送泵泵送入模。
4.1仰拱及仰拱填充施工
仰拱采用分段开挖。
单次循环开挖控制长度3m,严禁单次开挖长度过长，现浇C30自防水混凝土。
混凝土在采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至洞内进行浇筑。
具体施工控制如下：
⑴、断面开挖
1开挖前准备
开挖前采用全站仪放样，确定开挖断面，用水准仪测定开挖断面的地面高程，确
定各控制点的开挖深度。
开挖断面按2m间距进行设置，每断面等间距设置5个高程控制点。
2开挖
对土质及挖机能够开挖的软弱围岩采用人工配合挖机进行开挖，对开挖断面存在
孤石或石质围岩采用爆破开挖，爆破采用松动爆破。
开挖过程中应边开挖边检测各控制点的标高，避免超挖，对土质及软弱围岩，基底标高以上应预留20cm采用人工开挖，避免机械对基础的破坏，对机械开挖有困难的部位，也采用人工开挖。
开挖完成后，应对软弱及土质围岩的基底进行地基承载力检查，对承载力不满足要求的实施加固。
⑵钢筋的制作及安装
仰拱设计采用C30!
冈筋混凝土，钢筋采取在洞外钢筋加工场进行制作，洞内进行现场安装。
钢筋在定制的模具上进行制作，钢筋的连接应保证焊缝的长度、宽度、厚度符合要求。
安装应保证间距均匀，各钢筋允许偏差在规范允许范围之内。
⑶模板的制作及安装
模板采用大块木（钢）模进行现场的拼制，模板的刚度及平整度符合要求，支撑采用①42X4mm的无缝钢管做为支撑，确保支撑的合理可靠，对拼缝不严密的局部采用膨胀胶进行填塞封堵，防止混凝土浇筑时出现漏浆造成混凝土出现麻面。
⑷混凝土的浇筑
混凝土采用拌和站集中拌和，砼搅拌运输车运输至施工地点直接入模进行浇筑。
混凝土拌和及运输过程应确保混凝土质量，避免混凝土出现离析及混凝土坍落度损失过大，影响混凝土质量。
混凝土振捣应确保混凝土满足内实外光的质量要求。
对仰拱回填的片石强度及径级必须符合要求。
⑸施工控制要点
1施工前必须清除隧底虚碴、淤泥和杂物，超挖部分应采用浆砌片石或同级混凝土回填。
2砼应整体浇注一次成型，填充砼应在仰拱砼终凝后浇筑，填充砼强度达到5Mpa后允许行人通过，达到设计强度的90%后允许车辆通行。
3仰拱、仰拱填充施工前须将上循环混凝土仰拱接头凿毛处理。
4根据设计要求，施工缝处钢筋应断开，并要注意与拱墙衬砌施工缝处于同一竖直面上。
5仰拱顶面高程和曲率应符合设计要求，高程允许偏差为土15mm。
6混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。
7仰拱混凝土厚度和表面高程应符合设计要求。
8仰拱填充表面坡度应符合设计要求，坡面应平顺、排水畅通、不积水。
4.2明洞衬砌施工
⑴衬砌模板
明洞衬砌采用衬砌台车作为内模，外模采用木模进行现场拼做。
边墙轮廓按控制
桩放线，每组衬砌放两个中线点、四个水平点，确保结构、净空尺寸准确无误。
衬砌台车按照隧道内净空尺寸进行设计与制造，钢结构及钢模具有足够的强度、刚度和稳定性。
衬砌台车经施工单位会同监理单位验收合格后方可投入使用。
模板台车长度宜为10.5m,模板台车侧壁作业窗宜分层布置，层高不大于1.5m,每层设置3〜4个窗口,其净空不宜小于45cmX45cm。
模板安装稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。
模板表面光滑，与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。
走行架钢轨铺设按设计位置铺设。
模板的安装允许偏差和检验方法:
模板安装允许偏差和检验方法
序
号
项目
允许偏差
（mm）
检验方法
1
边墙角
±15
尺量
2
起拱线
±10
尺量
3
拱顶
+10、0
水准测量
|4
1模板表面平整度1
5-
2m靠尺和塞尺
|5
相邻浇筑段表面咼低差
L±10J
尺量
⑵台车就位
洞门在圆曲线上，左线半径1500m,右线半径1550m,按照以弦代弧的方法使台车的四个角及拱顶的坐标和高程分别按照设计就位。
施工中先用全站仪定出隧道中心线，埋设钢筋桩作为中桩。
根据台车制作图尺寸,从中桩定出两侧轨道水平位置，按照横坡计算出台车两端轨顶控制点高程，安装好轨道，并用道钉及钢筋桩固定好轨道。
台车行驶中应缓缓就位，不要发生扭曲变形。
台车就位后开始调试，按照台车的起止桩号两个断面进行控制，每个断面控制两侧最低点及拱顶共三个点的坐标及高程。
台车位置检测：
1上弧的检测，用自制的可调支架立在中心位置，找出上弧圆心，用大钢尺绕圆
心旋转，测量台车外缘尺寸，做好记录与设计对照；
2中部圆弧采用切线支距法检测；
3底部采用高程和水平距离结合法检测。
以上过程反复进行直到完全达到要求。
⑶钢筋绑扎
台车定位与加固支撑后即按设计要求绑扎洞门钢筋。
施工时先将环向主筋安装到
位，与模板台车间用5cm厚C35混凝土预制垫块支撑，保证钢筋保护层符合设计要求，内层主筋及纵向分布筋安装完毕后涂刷隔离剂，涂刷时用毛巾蘸少量液体，擦拭台车表面，保证涂刷均匀且不污染衬砌钢筋。
以上工序完成后安装上层钢筋，此时将第一层钢筋作为工作平台（因此内层钢筋纵向分布筋必须加强绑扎，确保能承受上层钢筋施工时的所有荷载），箍筋在纵向与环向钢筋交叉的每个节点设置，以箍筋长度控制
层厚，保证钢筋弧度圆顺，层厚均匀。
绑扎钢筋时应注意纵向预留斜切面接茬钢筋，以备切斜面钢筋绑扎时连接用，使斜切面与洞门紧密的连接在一起。
然后按照坐标将衬砌斜切面内外两条轮廓线放样到模板台车上。
钢筋加工弯制前应调直，并将表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净；加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；利用冷拉方法矫直伸长率：
1级钢筋不得超过2%，n级钢筋不得超过1%。
1钢筋的加工应符合设计要求，其允许偏差和检验方法符合下表规定。
钢筋加工允许偏差和检验方法
检验数量：
施工单位按钢筋编号各抽检10%,并各不少于3件
2钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法应符合下表规定
钢筋安装及保护层厚度允许偏差（mm）和检验方法
序号
名称
允许偏差
检验方法
1
双排钢筋，上排钢筋与下排钢筋间距
±5
尺量两端、
2
同一排中受力钢筋水平间距
±20
中间各1处
E
1分布钢筋间距
±20
尺量连续3处
箍筋间距
±20
□
1钢筋保护层厚度
+10、-5
尺量两端、中间各2处
检验数量：
施工单位全部检查。
3钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。
配制在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。
当设计未提出要求时，应符合下列规定：
A、焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%;
B、在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25%，在受压区不得大于50%;
C、钢筋接头应避开钢筋的弯曲处，距离弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10咅
D、在同一根钢筋上应少设接头，“同一截面”内接头不得超过50%
E、采用电弧焊焊接，单面搭接焊，其搭接长度不得小于10d,双面搭接焊，其搭接长度不得小于5d，焊缝宽度不小于0.8d且不小于10伽，焊缝高度不小于0.3（且不小于4mm。
（4）外模支立
衬砌外层模板必须拼装紧密，防止灌注混凝土时由于泵送混凝土压力较大造成严重漏浆或者跑模现象。
外模支立完毕后的加固工作非常重要，由于泵送混凝土的压力大，外模无外部自然支撑，仅靠人为加固，整个外模应紧密设置加固筋，每根加固筋应与衬砌主筋焊接牢固。
外模除布设垂直方向的加固筋外，还应设置环向加固筋，环
向加固筋的纵向间距不应超过25cm,钢筋不应小于16螺纹钢筋。
外模支立的过程中分层按照轮廓线坐标点封闭衬砌斜切面，并与外模一起加固，最后形成整体封闭的空间。
利用模板台车投料窗进行混凝土灌注。
混凝土灌注时，不应过快，随时观察外模的动向，是否漏浆，是否跑模。
若个别点存在漏浆现象应立即停止泵送混凝土，将漏浆处封堵严密后继续灌注。
正常情况下，每间隔一段时间，应停止灌注，但停止时间不能过长而产生施工缝。
（5）挡头板面加工及支立
对于削竹式洞门施工，斜切面挡头板加工的成败成为洞门施工成败的关键。
a、挡头板横向单元板加工。
为了得到挡头板面板的几何结构尺寸，首先用CAD软件按比例将隧道洞门正面和侧面的主要结构尺寸画出来。
需要注意的是，绘图比例和实际比例最好按1:
1，由于侧面为一切圆，为施工方便及施工的可操作性，先将切圆按每20cm弧长分段，每一段对应衬砌断面图上的尺寸即为该高度挡头板的横向尺
寸。
可以通过每一弧线端点作水平直线和衬砌轮廓图的内外两个轮廓相交，所得到的一组相交线段的长度即为挡头板横向单元板在不同高度所对应的横向长度。
每块挡头板所对应的切圆弧长可根据具体的情况而定，考虑到加工及安装的方便，取2m的切圆
弧长比较合适，该长度即为挡头板肋板的弧长。
b、挡头板肋板的加工。
肋板的弧长为2m，这刚好是10块挡头板的横向单元板宽度的总和；肋板厚度取5cm；由于挡头板横向单元板厚度为3cm,所以可以确定肋板弧的半径。
肋板装钉时空间平行（即必须与横向单元板垂直）于线路方向，这样做出的挡头板在纵剖面上就刚好和设计切圆半径一致。
由于和隧道相切的切圆弧总长并不是
2m的整数倍且靠顶部的横向单元板太长，所以有的肋板弧长不需要2m。
c、挡头板肋板和横向单元板的安装。
在安装横向单元板和肋板时，找一个相对
平整的场地，将肋板在地上放平直，将横向单元板毛坯板垂直钉在肋板上。
由于横向
单元板每块的弧长必须为20cm,但实际钉在肋板上的毛坯板宽度并不都是20cm,同时每块横向单元板的上下边缘尺寸也不一样，所以应钉于肋板上的毛坯板按两条相对应的基线（垂直于横向单元板）的弧长方向将毛坯板现场均分为每20cm—块。
这样均分
得到的板块即为横向单元板，然后再求出每相应的横向单元板的上下边缘尺寸。
为方便加工，只有横向单元板上下边缘的尺寸是不够的，为此应有两基线中的任意一条到横向单元板与衬砌内或外轮廓交点的水平尺寸，加工时锯掉毛坯板上多余的部分即可完成该块挡头板的加工。
（6）混凝土灌注
混凝土施工时，必须控制灌注速度与振捣强度，并随时观察模板是否变形。
模板与台车、衬砌混凝土接触处为薄弱点，容易漏浆，混凝土灌注前应准备大量的土工布边角料或废抹布，漏浆时及时封堵。
在不影响混凝土强度的前提下，尽量放慢灌注速度，每个投料口填满混凝土后应停顿一段时间，但不能超过混凝土的初凝时间，斜切面混凝土应加强养护。
（7）衬砌
1施工方法
拱墙衬砌采用全断面整体钢模衬砌台车、混凝土搅拌运输车运输、泵送砼灌注，振捣器捣固，挡头模采用木模。
混凝土浇筑要左右对称进行，防止钢模台车偏移。
砼生产采用自动计量拌合站拌合。
2施工程序
A、进行中线、高程测量放样。
B、根据中线和标高铺设衬砌台车轨道，要求使用标准枕木和鱼尾板；轨距与台车轮距一致，左右轨面高差v10mm。
起动电动机使衬砌台车就位。
涂刷脱模剂。
C、起动衬砌台车液压系统，根据测量资料使钢模定位，保证钢模衬砌台车中线与隧道中线一致，拱墙模板成型后固定，测量复核无误。
D、清理基底杂物、积水和浮碴；装设钢制或木制挡头模板，按设计要求装设橡胶止水带，并自检防水系统设置情况。
E、自检合格后报请监理工程师隐蔽检查，经监理工程师签证同意后灌注砼。
3注意事项
A、衬砌不得侵入隧道建筑限界，衬砌施工放样时将设计的轮廓线扩大5cm
B、混凝土灌注前及灌注过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等进行检查，发现问题应及时处理，并做好记录。
C、衬砌施工缝端头必须进行凿毛处理，用高压水冲洗干净。
D、按设计要求预留沟、槽、管、线及预埋件，并同时施作附属洞室砼衬砌。
E、砼衬砌灌注自下而上，先墙后拱，对称浇筑。
在施工过程中，如发生停电应立即起动备用电源，确保砼浇筑作业连续进行。
F、混凝土振捣时，不得碰撞模板、钢筋和预埋件。
G、泵送砼结束时，应对管道进行清洗，但不得将洗管残浆灌入到已浇筑好的砼上。
H、钢筋混凝土衬砌地段，必须用与衬砌混凝土相同配合比的细石混凝土或砂浆制作垫块，确保钢筋保护层的厚度。
（8）泵送混凝土施工工艺
①原材料选择及其控制
A、水泥的使用及保管
a水泥进场必须有出厂合格证，并经检验合格后方可使用。
b、水泥进库后要注意保管，防止受潮。
c、各种不同品种、标号的水泥应分别堆放，堆放时要考虑到先进先用的顺序，以免储存时期过长而失效。
d、水泥出厂超过三个月有效期，或发现水泥有受潮结块现象时，均应经过鉴定
后按情况使用。
B、粗骨料
粗骨料粒径应控制在0.3〜0.4D（D为管径）范围之内，D=100mm时最大粒径不能超过25mm；D=125mm时，最大粒径不能超过30mm；D=150mm时，最大粒径不能超过40mm,且应采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于10%。
C、细骨料
细骨料宜采用中砂，通过0.315mm筛孔的砂不应少于15%。
②砼搅拌
A、混凝土各种原材料的质量应符合配合比设计要求，并应根据原材料情况的变化及时调整配合比。
严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允
许偏差应符合下列规定（按重量计）：
胶凝材料（水泥、矿物掺合料）为土1%;外加剂土1%,粗细骨料为土2%,拌合用水为土1%。
B、混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投放细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌
均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。
C、水泥、砂、石储备要满足砼不间断施工需要。
D、泵送混凝土搅拌的时间，不应小于3.0min。
3砼运输
A、砼在运输中应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。
运到灌注点时，要满足坍落度的要求。
B、混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。
C、混凝土搅拌运输车装料前，必须将拌筒内积水倒净。
当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。
D、混凝土搅拌运输车在运输途中，拌筒应保持2〜4r/min的慢速转动。
当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转20〜30s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗。
E、混凝土搅拌运输车给混凝土泵喂料时，应符合下列要求：
a喂料前，中、高速旋转拌筒，使混凝土拌合均匀，若大石子夹着水泥浆先流
出，说明发生沉淀，应立即停止出料，再顺转搅拌2〜3min，方可出料。
b、喂料时，反转卸料应配合泵送均匀进行，且应使混凝土保持在集料斗内高度标志线以上。
c、中断喂料作业时，应使拌筒低速搅拌混凝土。
d、严禁将质量不符合泵送要求的混凝土入泵。
e、混凝土搅拌运输车喂料完毕后，应及时清洗拌筒并排尽积水。
4砼灌筑及捣固
砼自模板窗口灌入，应由下向上，对称分层，倾落自由高度不超过2.0m。
在砼浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应及时采取加固措施。
混凝土浇筑应连续进行。
混凝土浇筑分层厚度（指捣实后厚度）宜为振捣器作用部分长度的1.25倍，但最大摊铺厚度不宜大于600mm=在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。
浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。
采用插入式振动棒捣固，应符合下列规定：
A、每一振点的捣固延续时间宜为20〜30s,以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。
B、采用插入式振动器振捣混凝土时，振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径
的1.5咅，且插入下层混凝土内的深度宜为50〜100mm,与侧模应保持50〜100mm的距离，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。
当振捣完毕后，应竖向缓慢拔出，不得在浇筑仓内平拖。
泵送下料口应及时移动，不得用插入式振动棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物将其推向远处。
C、对于有预留洞、预埋件和钢
升级会员 