工艺管理文件汇编.docx
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工艺管理文件汇编
文件编号
JHX-GY-2015
版本
A/1
受控
工艺/管理类文件
编制：
王克俭
审批：
张伟
2015-6-5发布 2015-6-5实施
山东金海鑫电器设备有限公司
序号
文件名称
文件编号
版本
备注
1
板材落料工艺
JHX/GY01-2015
A/1
2
折弯工艺
JHX/GY02-2015
A/1
3
冷冲压工艺
JHX/GY03-2015
A/1
4
焊接工艺
JHX/GY04-2015
A/1
5
电器元件装配工艺
JHX/GY05-2015
A/1
6
一次线配制工艺
JHX/GY06-2015
A/1
7
母线制作安装工艺
JHX/GY07-2015
A/1
8
二次配线工艺
JHX/GY08-2015
A/1
9
标号牌和符号牌加工固定工艺
JHX/GY09-2015
A/1
10
生产设备管理/维护规定
JHX/GY10-2015
A/1
11
生产现场管理制度
JHX/GY11-2015
A/1
12
生产设备操作规程
JHX/GY12-2015
A/1
13
仓库管理制度
JHX/GY13-2015
A/1
14
公司岗位人员职责权限
JHX/GY14-2015
A/1
15
岗位任职要求
JHX/GY15-2015
A/1
板材落料工艺
A/1 JHX/GY01-2015
1适用范围
本工艺适用于本公司低压成套设备生产的骨架、板面的板料、角钢的下料等制作。
2设备、工具
剪板机、压力机、钻床、卷尺、角尺、钢尺、扳手等。
3工艺规程
3.1看清图纸按要求正确选择不同型号尺寸的角钢、板材并认真检查压力机、剪板机等设备的剪切精度及定位尺寸是否符合要求。
3.2角钢、板材下料前应先进过校直和压平然后下料，对于冷轧平整的板材和无明显弯曲的角钢可先下料后整平校直。
3.3面板和板料的平整：
经拉压造成板材翘曲（如在平板上拉压百叶窗通风孔）或折边后的面板如发现不平且又不能用压力机校平的板材应在平台上人工校平，校平前不应先焊四角。
3.4角钢、板材下料应符合图纸要求，剪切端面应平整不得有撕裂、变形的现象，矩形面板门、操作板的剪切下料时应保证四角成90度，落料未注尺寸公差见下表一规定。
表一：
公称尺寸mm
外形尺寸公差+mm
公称尺寸mm
外形尺寸公差+mm
厚度≤5
厚度≤5
至3
0.25
50~80
0.74
3~6
0.3
80~120
0.87
6~10
0.36
120~180
1
10~18
0.43
180~250
1.15
18~30
0.52
250~315
1.3
30~50
0.62
315~400
1.4
3.5剪切矩形板材时，相邻两边垂直度偏差应小于表二数值。
其测量方法分为二种,一种是测量零件的相邻两边，测量范围为零件的短边尺寸小于150mm（量具为90度角尺）；另一种是测量对角线法，其测量范围为零件的短边尺寸大于150mm。
角钢、板材下料及孔加工后均应除掉毛刺，毛刺高度小于0.1mm。
表二：
公称尺寸mm
对角线之差mm
相邻两边垂直度偏差mm
至50
≤0.5
>50~120
≤1
>120~500
≤1
500以下╳500以下
≤1.5
500以下╳500以上
≤2
500以上╳500以上
≤2.5
3.6待折边的面板应平整且几何形状和尺寸在要求的范围内，对于有折皱扭曲缺陷的面板不准折边，必须先整平，带有电器安装孔的面板、门等应先开孔后折边（已经开孔的面板如发现翘凹陷等现象应先校平后折边），但靠经折边线的大孔为防止折边时造成孔的变形，应在折边后开孔。
3.7配电柜、箱桌面（门）的开孔处需划线和打样冲时（指加工不掉的线），应注意不能损伤金属板表面，以免喷塑后流下痕迹。
3.8需要多次（两次以上）折弯成复杂几何形状的面板、门、侧壁、支柱等冷折成型件，折边前应安排好折边顺序（一般先折小边，后折大边）以保证下一工序能顺利进行，且不损坏已形成的部分。
3.9已折成型的面板、门等应整齐排放，不允许堆积、踏压撞击、以防变形。
小件应置于工位器具上。
4、质量检查
4.1剪切下料的矩形面板、门、操作板等的尺寸偏差应符合图纸要求，落料未注尺寸公差应达到本工艺第3.4条表一的规定，其相邻两边垂直度偏差应小于第3.5条表二数值。
4.2各类安装板、安装角钢、操作板等的安装孔尺寸应符合图纸的要求。
5、安全及注意事项
5.1剪切钢板必须与剪刀口间隙符合，不符合者不得剪切。
5.2钢板上不得有焊缝及焊渣等杂物，以免损坏剪刀。
5.3钢板厚度大于2mm一律不允许剪切，强度高于低碳钢的材料，按剪切力不得高于低碳钢剪切时的应力来考虑，即其厚度适当降低，反之可适当提高。
5.4剪切过小的钢板，剪架能压住的才可进行，否则不准剪切。
5.5紧固刀把的螺钉应经常检查是否松动。
刀口应经常擦试及涂油，保持清洁，以减少磨损。
5.6批量下料时，应经常检查定位的尺寸是否移动，工件尺寸是否有变动（或变动趋向）并及时调整。
折弯工艺
A/1 JHX/GY02-2015
1.适用范围
本工艺适用于薄板1—4mm厚的钢板料折边工作。
2.设备、量具、工具：
2.1设备:
液压板料折弯机
2.2量具:
游标卡尺、万能角度尺、500mm钢板直角尺、200mm钢卷尺。
2.3工具:
木锤、1.5磅榔头锤、内六角扳手，10〞活动扳手，17#19#死扳手，半成品承放台一个。
3.工艺规程及要求：
3.1熟悉图纸，明确工艺要求（折弯方向及尺寸）。
3.2开空车运转1-5分钟，与此同时，擦净上、下模工作处脏物及被加工件如：
土、砂类污物，一律不许将土、砂类污物带入机床模具。
3.3按实物检查其板厚，合理调节上模与下模之间的所需间隙。
3.4要经常查看主油箱油位，如主油箱油位低于一半时，不加油，不能使用。
3.5经检查，调整完毕后，要先找同等废料试折，检查试折结果是否达到要求，如达到了规定要求指标，再进入零件加工程序试折件，经查如有误差时，要寻找原因，再次调整靠山，经查实更正后，再进行二次试折，直达到合格为止。
3.6关于前面带有钢板尺座标靠山的应用：
（1）将靠山安装到选定在所需要的位置上，将它与本机床下模之间垂直，90°调校准确。
（2）以被加工件尺寸为基准，减去需要折边尺寸，所得出的尺寸，就是座标靠山钢板尺尺寸。
（3）关于四边处带有折角度边的另件，先调整上、下模，根据角度所需要的间隙，进行折角度弯边。
在准备折第一条边时，其靠山标尺尺寸计算如下：
附图GGD前下单门要求尺寸为例：
见图一
即：
832－812＝20÷2＝10832－10＝822mm
所以，靠山标尺尺寸是：
822mm。
就此，在标尺822mm处上定位卡，以免由于眼睛多次看标尺刻度线误差而影响质量；本批量第一条边折完后，再进行折第二条边，在准备折第二条边时，要在本批量其中一件中，划出一件的第二条边的折边线，以此件为标准，把此件放入下模，将上模放下来照线压牢（不让其错线位即可），再把靠山标尺定位卡定牢，即可施压折本条边，后件以定位卡为标准即可。
（3）本靠山对宽120mm以下无效。
3.7选择相应宽度的下模模槽及压力见下表：
单位：
（mm）
10
12
14
16
18
20
24
28
32
36
40
45
1
70
60
1.2
80
70
60
1.5
120
110
90
80
2
220
190
170
150
130
110
2.5
250
220
200
170
150
130
3
330
290
250
210
180
160
4
440
370
330
290
260
230
5
510
450
400
360
6
520
3.8常用弯边形状的成形工步如图二：
3.9为提高产品施工精度，列下表规定公差如下：
单位：
mm
平行度
垂直度
对角度
12~500
±0.3
±0.38
±0.7
500~1000
±0.35
±0.38
±0.75
1000~2000
±0.4
±0.45
±0.88
3.10按3条所规定公差进行本工序加工件检查，零件质量合格后，转下道工序。
4.安全生产
4.1调整上、下模时，必须停车进行。
4.2两人同时配合操作时，要一呼一答无误后再施加压折。
4.3折长度较大的零件时，注意手和头部，防止工件上升时发生事故。
4.4操作完毕应及时停车、断电源。
5.清扫场地，擦净机床，理顺加工件。
6.进料、出料均不能放到地上，要承放到半成品平台上，要保证另部件清洁卫生。
冷冲压工艺
A/1JHX/GY03-2015
1.适用范围
本工艺适用于压力加工各种黑色金属、有色金属、非金属板料制件（包括落料、裁料、冲孔、弯曲、压平、翻边、拉伸、挤压等）。
2.材料
2.1材料应符合图纸要求。
2.2应具有良好的表面质量，表面应光洁平整，无锈蚀等缺陷，厚度应符合公差规定。
2.3卷板应予校平，不允许翘曲、表面有擦伤、划痕等。
3.设备及工艺设备
压力机、模具、扳手、镊子、手钳、毛刷、油壶、螺刀、手锤；游标卡尺、钢板尺、卷尺及其它检测工具
4.工艺设备
4.1检查材料的宽、长、厚及料纹方向是否符合工艺的要求。
4.2检查模具是否符合图纸、工艺的要求。
4.3按工艺选用压力机。
4.4检查压力机有无异常状况，各种旋钮（按钮）位置是否正确，打料装置的位置是否正确，电机开动前离合器一定要处于非工作状态。
4.5给压力机各加油孔加油。
4.6安装调整冲模时，必须使压力机的闭合高度大于冲模的闭合高度。
4.7安装冲模时，找好压力中心，调整间隙，紧固在机床上，紧固螺栓时，应注意均衡紧固，模座下的垫板应适当、平整，不得堵塞漏件孔。
为了防止在生产过程中下模座和垫板移动，应垫上纸或砂纸（一般冲裁料厚在3㎜以上，模具比较大时用砂纸）。
4.8在进行冲压作业前要先开几个行程的空车，检查有无异常音响，当判定正常后再开始生产。
4.9按工艺过程的顺序和要求调好定位装置（可用试冲零件，专用工具或常用量具调整）。
5.工艺过程
5.1生产过程中模具刃口应经常涂油。
5.2操作者必须进行首件检查，中间抽查，合格才能继续加工。
5.3在加工过程中必须经常检查紧固件是否松动，观察模具是否正常。
5.4落料、冲孔、剪切、裁断毛刺应符合表1规定
表1mm
料厚
毛刺高
料厚
毛刺高
0.1～0.7
＜0.05
1.9～2.5
＜0.18
0.8～1.2
＜0.08
3～4
＜0.25
1.3～1.8
＜0.12
5以上
＜0.3
5.5在检查零件时，发现毛刺不符合表1规定应停止生产，解决后方可继续生产。
5.6剪切、裁断的单面间隙应符合表2规定。
表2mm
材料厚度（t）
软钢（z）
紫黄铜铝（z）
0.25
0.05
0.05
0.40
0.07
0.05
0.50
0.07
0.05
1.00
0.07
0.05
1.50
0.12
0.05
2.50
0.15
0.05
3.00
0.20
0.20
5.00
0.35
6.50
0.42
8.00
0.52
9.50
0.65
12.50
0.87
Z=（6～7%）×tZ=间隙t=材料厚度
5.7冲落钻孔加工自由尺寸公差应符合下表要求。
表3
基本尺寸mm
极限偏差mm3～6
基本尺寸mm
极限偏差mm
外形尺寸
孔
线尺寸
外形尺寸
孔
线尺寸
≤3
—0.25
+0.25
±0.20
＞315～400
—1.40
+1.40
±1.15
＞3～6
—0.30
+0.30
±0.24
＞400～500
—1.55
+1.55
±1.25
＞6～10
—0.36
+0.36
±0.29
＞500～630
—1.75
+1.75
±1.4
＞10～18
—0.43
+0.43
±0.35
＞630～800
—2.0
+2.0
±1.6
＞18～30
—0.52
+0.52
±0.42
＞800～1000
—2.3
+2.3
±1.8
＞30～50
—0.62
+0.62
±0.50
＞1000～1250
—2.6
+2.6
±2.1
＞50～80
—0.74
+0.74
±0.60
＞1250～1600
—3.1
+3.1
±2.5
＞80～120
—0.87
+0.87
±0.70
＞1600～2000
—3.7
+3.7
±3.0
＞120～180
—1.00
+1.00
±0.80
＞2000～2500
—4.4
+4.4
±3,5
＞180～250
—1.15
+1.15
±0.925
＞2500～3150
—5.4
+5.4
±4.3
＞250～315
—1.30
+1.30
±1.05
5.8冲落加工角度公差应符合下表的要求。
表4
基本尺寸mm
角度偏差
基本尺寸mm
角度偏差
1～3
±2º30ˊ
＞80～120
±30ˊ
＞3～6
±2º
＞120～180
±25ˊ
＞6～10
±1º30ˊ
＞180～260
±20ˊ
＞10～18
±1º15ˊ
＞260～360
±15ˊ
＞30～50
±50ˊ
＞360～500
±12ˊ
＞50～80
±40ˊ
＞500
±10ˊ
6.质量检查
6.1所有加工的零件应符合图纸和工艺的要求。
6.2模具用完后检验尾件符合图纸要求模具并一同入库。
开关柜通用模具不带尾件入库。
7.安全生产注意事项
7.1严格按操作规程操作，定人定设备。
7.2穿戴好规定的劳保用品。
7.3操作过程中，精神应集中，不准打闹、说笑、吸烟、打瞌睡。
7.4操作过程中，严禁将手伸入上下模之间，在没有采取保护措施前，尽量避免连发，加
工小件时必须用镊子或其它专用工具操作。
7.5加工弯曲件时，未取出模中零件前，不准放入第二件，落料、冲孔时应及时清除掉落
在模具刃口上的零件，否则不准继续加工。
7.6断电后，滑块自由下落及工作时打连发的冲床严禁使用。
模具未紧固、间隙没调好，不准开动机床。
7.7易变形的弯曲件，表面易划伤件加工时要整齐排放装箱，不得堆放。
7.8非金属的加工件，在加工前应把模具和工作台擦干净，以免弄脏工件。
焊接工艺
A/1JHX/GY04-2015
1适用范围
本工艺适用于本公司低压成套设备、配电箱等的壳体、门、面板进行焊接制作的工艺要求。
2、设备及工具
2.1焊机（包括弧焊机、CO2焊机、电焊机）、焊夹钳、焊条、焊丝、手榔头、板锉、清渣锤、木锤、大锤、手提砂轮、平台、卷尺、钢板尺、直角尺。
2.2电焊手套、面罩、平光眼镜、绝缘鞋
3、工艺要求
3.1、组焊前，按照图纸要求检查准备组焊的角钢、钢板等零、部件的尺寸，是否符合图纸要求。
如发现有不符合要求的，应及时与有关人员联系得到解决。
不符合的零、部件不准组焊成形。
3.2、组焊时为防止和减小变形，应正确使用焊接夹具。
焊接时不可一次完成，应线进行必要的点焊，点焊成体的框架需要再次进行检查、调整，合格后方可全焊成形。
3.3、焊接时，应防止热应力造成的框架整体扭曲，不应在一边（一面）或同一根角钢（和面板）上长时间连续焊接；对于长焊缝，应先分断施焊，然后再填焊完成。
柜体或壳体焊接成形从夹具中取出后，如有变形或超过规定者，应进行整形。
3.4、门角及弯板件的各拐角焊接完工后，焊缝应修锉成光滑圆角。
3.5、组件焊接要求牢固可靠，焊缝光洁均匀，无焊穿、裂纹、咬边、溅渣、气孔等缺陷。
不得有漏焊现象，尤其是门板、面板、活页等外露部分的焊缝，更应达到光洁、均匀、美观。
3.6、焊接完成后应将焊渣清除干净，检查焊缝质量和焊接强度。
如有突出的大焊疤等应及时清理；如有裂痕、漏焊，必须进行补焊。
3.7、门板及面板必须符合平面度的要求，在门板锁上后用直尺测试，每米内的平面度不超过3mm，0.5米内的平面度不超过1.5mm。
3.8、开关柜体外形尺寸的允许偏差应符合下表要求（小于500mm按比例计算）
尺寸范围（mm）
偏差（mm）
高
深
宽
＞500-1000
±1.5
＋0/－1.5
＋0/－1.5
＞1000-1500
±2.0
＋1.0/－2.0
＋0/－2.0
＞1500-2000
±2.5
＋1.0/－2.5
＋0/－2.5
＞2000-3000
±3.0
＋1.0/－3.0
＋0/－3.0
测量部位：
a.高度：
测量四角，尺寸偏差按最大值计算；
b.宽度：
测量前后两面上、中、下三处，尺寸偏差按最大值计算；
c.深度：
测量左右两面上、中、下三处，尺寸偏差按最大值计算；
3.9、柜门应开闭灵活，开启度不小于90度，开启过程中不应有损坏（喷漆后）涂层和卡碰现象。
3.10、开关柜柜体及壳体，用低碳钢焊结成形，一般采用T422的焊条，应根据焊件厚度选择焊条的规格，在开关柜柜体及壳体的焊接中，一般选用Φ2.5、Φ3.2的焊条
3.11、电焊条应妥善保管，存放场所应干燥，按照牌号、规格有序的放置。
不得将不同牌号、规格的焊条混杂在一起。
焊接前应对电焊条进行校对和检查，有严重锈蚀、油污或药皮严重脱落的焊条不能使用，避免焊缝产生气孔和出现严重飞溅现象。
3.12、焊接过程中，要适当控制焊接电流的大小和焊接速度。
焊接电流主要根据所用焊条规格来选择，另外，焊接电流还受电网电压波动等因素影响，生产作业中应根据实际情况随时调节，以保证焊缝质量和生产效率。
弧焊机板材焊接要求：
焊件厚度（mm）
1.5-2
2.5-3
4
5-6
焊条直径（mm）
Φ2.5
Φ2.5-3.2
Φ3.2
Φ4
焊接电流（A）
40-70
70-110
110-160
160-250
弧焊机角钢焊接要求：
角钢规格（mm）
焊条直径（mm）
焊接电流（A）
25*25
3.2
80-110
30*30
3.2
110-130
40*40
3.2
点焊机焊接要求：
焊件厚度（mm）
0.8、1.0
1.2
1.5
2.0
焊接电压档位
2
3
4
4
焊接时间（S）
1.2
1.5
1.8
2.2
CO2气体护焊机焊接要求：
焊丝直径（mm）
0.8、1.0
1.2
1.5
2.0
焊件厚度
1-3
2-12
6-25
中厚板
焊接电压档位
18
19
20
21
焊接电流档位
60-100
90-130
120-160
150-195
3.13、焊接操作要求
1）焊接位置应尽量采用平焊方式。
2）焊接过程中，应选择变形最小的顺序进行焊接，一般采用对称焊接方法。
3）焊接前须将焊接处的污点及点固时存留的残渣清理干净。
4）必须在焊接处引弧，不得在焊体上随意引弧。
5）焊接过程中若有断弧现象，必须将上段焊缝结尾处清理干净后再重新施焊。
6）焊接终了时，应将电弧压短，然后缓缓提起焊条，防止出现弧玩。
7）有弧玩时，应予以补焊。
8）若被焊零件需要修改时，不得使用电弧切割、打孔、堵孔。
4、焊接安全注意事项
1）焊接前应首先检查焊接设备及工作台是完好且必须接地良好。
2）操作人员进行焊接时，应穿戴好必要的劳动保护用品。
3）焊接工作室内，严禁放易燃易爆物品，室外作业时也不能靠近易燃品。
工作完毕后，应做好安全检查工作，不得留有隐患。
电器元件装配工艺
A/1JHX/GY05-2015
1、本工艺适用于本公司低压成套开关设备和控制设备的成品组装制作。
2设备和工具：
手枪钻、钻床、钻头、活扳手、套筒扳手、螺丝刀、丝锥等。
3工艺准备
3.1看清图纸，按材料表领取符合规格型号的主要电器元件。
并查看产品结构、外形尺寸、元器件选择、技术参数等是否与3C认证单元产品的型式试验报告产品描述一致，若不一致，不得进行安装。
3.2检查元器件型号、规格、数量等是否与图纸相符，列入3C认证目录的电器应验证其CCC标志，发现问题及时处理。
3.3检查各电器元件合格证、产品说明书、检验报告是否齐全，外观如有碰伤、破损、锈蚀、规格不符合的一律不准安装，发现问题及时告知相关负责人员进行处理。
3.4根据图纸，查看领用的元器件的安装孔尺寸与紧固螺钉是否相符，紧固螺钉是否有可靠的金属被覆层。
3.5组装前必须擦净元器件上的灰尘与油污。
3.6检查柜体规格和数量，前后门的灵活性、开启角度是否大于90度，门缝是否符合要求，表面喷塑是否有损伤，装配所用的安装板、安装梁等是否适合柜架（箱壳）规格。
3.7检查柜体的防护等级是否与型式试验报告描述一致。
3.8准备好所需的紧固件，包括螺栓、螺母、平垫、弹簧垫圈等。
4装配工艺及要求
4.1看懂一次线路方案，确定电器元件、安装布置方案。
4.2如需装配前后门、仪表门的橡胶密封条、门锁，应按装配要求进行，门锁安装应调整至门的晃动小于2mm，否则再进行调整达到要求。
4.3将应安装元器件的各类安装条（板）、横梁等，在柜体上按尺寸要求和安装位置牢固的固定，在安装梁、安装板上配钻紧固螺钉孔时，孔直径比螺钉大1mm，并注意配妥接地垫圈和接地螺钉及接地标志。
4.4按装配图要求安装于面板或门等位置的仪表、指示灯、按钮、刀开关手柄、转换开关、标签框等按规定部位安装准确，调整时不得重击零部件和电器元件，紧固螺钉需加平垫圈和弹簧垫圈压紧。
要求间距均匀、横向水平、纵向垂直，力求整齐美观，不得出现歪斜现象，调整完毕后逐个将螺母紧固。
4.5柜内所有电器元件、刀开关、断路器、接触器、互感器、熔断器等应牢固的固定在柜架或安装板（支架）上，如面板上电器元件的二次配线因柜内所装电器元件的安装而影响接线工作，应先将部分接线工作完成后再进行安装。
垂直安装的安装板应保证所装元器件的中心线和水平垂直，其倾斜度不超过1度。
4.6元器件摆放的原则：
元件摆放时同类元器件尽可能摆在
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