芜湖临江大桥施工组织设计.docx

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芜湖临江大桥施工组织设计

第一章

各分部分项工程的主要施工方案与技术措施

1.1总体施工概述

临江大桥基础采用灌注桩，主塔柱高80.2米，为型钢砼塔柱和两根钢管竖拱构成，塔柱内设8根斜拉索，采用锚拉板锚固于主梁中心腹板处，单面斜拉索结构。

后锚索采用单根双索面结构，锚固于47m边跨梁端两侧。

塔上设置6层观光平台，塔内设置电梯和消防梯通向塔顶。

观光平台采用钢梁承重和钢筋混凝土楼面结构，外墙采用玻璃幕墙。

地面底层设置等候厅。

临江大桥主跨为31+95.5+47m，主梁采用单箱梁双室大悬臂钢箱梁，箱梁外腹板间宽度19.4m，两侧悬臂长度各7.55m,箱梁总宽36.5m，中心线处梁高2.5m。

施工中须采取成熟可靠的措施来保证箱梁施工安全可靠、梁段顺利合拢、桥梁线形准确优美、箱梁及斜拉索预应力张拉力值到位。

引桥上部结构采用20m空心板梁。

本工程的特点、难点是工期紧、工程数量大、斜拉索施工技术含量高、保证通航、保护环境和文明施工要求高。

结合以往工程施工经验，从保证工程进度、安全和质量的重点要求出发，对本工程的工期保证、安全目标的实现和工程内在质量、外观质量、功能满足等方面的要素进行综合考虑。

施工中钻机选型、钻进措施、灌筑桩基水下混凝土、承台开挖、大体积承台砼浇筑、塔身施工等环节均提出了相当高的要求，须采用科学合理的技术措施方可保证施工。

1.1.1钻孔桩基础

临江大桥基础采用直径φ1.5m，拟采用扭矩大、导向性能好，泥浆护壁回旋钻机成孔、导管法灌注水下混凝土等方案进行施工。

1.1.2承台

桩基础达到设计强度70%以上后，及时进行承台的施工，采用人工配合挖掘机开挖基坑，安装组合钢模板，拉杆加固，绑扎钢筋后浇筑混凝土。

主桥哑铃形承台，主塔采用8边形，承台大体积混凝土浇筑施工时，为避免水泥水化热造成混凝土出现裂纹，施工中拟采取以下措施：

合理组织分块分层浇筑顺序、掺加ZY高效混凝土抗裂防水膨胀剂、在承台中预埋循环水管进行循环散热、加强养护等。

1.1.3墩柱

主桥桥墩采用双柱墩，引桥墩柱为柱式墩。

桥墩采用整体对扣钢模板，螺栓连接，脚手架围护作业，所有桥墩均一次灌注成型，施工时采取现场绑扎钢筋骨架，20T吊车协助安装模板并协助浇筑混凝土，混凝土采用自动计量拌和站拌和，近距离用混凝土输送泵泵送，远距离采用混凝土搅拌运输车运送，混凝土输送泵泵送。

砼养生采用塑料薄膜袋封口包裹。

1.1.4桥台

本工程桥台为桩式台，台身模板采用组合钢模板，整体用钢带、螺栓拉杆联结，方木支撑。

1.1.5盖梁

墩盖梁采用悬空支架法作为盖梁的施工支撑，现场浇筑混凝土，盖梁施工在墩柱强度达到80%后进行，盖梁混凝土达到90％时进行预应力张拉施工。

1.1.6索塔

索塔施工采用搭设满堂支架，分节浇注，逐段成型的施工工艺，此工艺加快了施工速度，节省了投资。

1.1.7主桥三跨钢箱梁

主桥（31+95.5+47）m三跨连续钢箱梁。

施工顺序：

先搭设临时支架，钢箱梁安装、连续，根据各梁段施工情况及时安装斜拉索，张拉斜拉索，观光平台装修。

拆除临时支座、支撑，完成体系转换，全桥成形。

1.1.8砼空心板梁

引桥选用空心板在预制场统一预制，用运梁台车将梁从工厂运到桥位处，用50吨吊车架设。

1.1.9混凝土

本工程全部混凝土均在自动计量拌和站集中拌和，砼输送车运输，砼输送泵、吊车配合灌注，插入式振动器水平分层振捣，为使砼颜色一致，要使用同一厂家生产的同品牌水泥，视浇注砼下落高度，设置砼串筒或溜槽，以避免造成砼离析，砼灌注完毕后用草袋覆盖洒水养护，拆模后涂养生液养生。

1.2施工准备

熟悉和审查设计文件，了解设计意图，指出施工图中的疑难问题并上报业主、监理和设计单位予以回复。

对桥梁的中心线和水准点进行复测。

清理场地，解决施工用水、用电，修建各种临时设施。

调查材料供应厂家，取样试验，确定材料供应厂家并经监理工程师认可后，方可进料，进场的材料按规范要求复试材料质量，同时做好各种配合比试验报监理认可。

编制实施性施工组织设计和开工申请报告，提交监理工程师审批。

1.3钻孔灌注桩施工方法

根据本合同段钻孔灌注桩位处的地层和桩长情况，采用回旋钻机进行成孔，砼按水下砼埋设导管法进行施工。

φ150cm钻孔桩采用扭矩大、导向性能好的KQ-2500型回旋钻机，钻头采用导正性能良好的四翼螺旋梳齿双腰带合金钻头。

1.3.1施工准备工作

供水：

水源从青弋江用水管引至钻机作业现场。

供电：

施工时，从变电室接引至施工现场即可。

泥浆循环系统及泥浆和钻碴处理：

每台钻机配备一套完整的泥浆循环系统，配备三台3PNL泥浆泵,确保泥浆循环系统畅通。

废浆和钻碴分别用密封性能好的运浆车和土方车外运或委托环卫部门处理。

测量放样：

进场后，测量人员对设计部门交付使用的导线点、水准控制点进行详细检查核对，及时将测量成果报监理部门。

如果发现误差，要求报监理进行联测，重新标定可靠的控制点后，方可施工使用，施工放样不得损坏和更改基准点，并定时复测。

施测时必须严格

依据设计图纸准确计算，利用全站仪放样，全部成果及时报监理工程师审定，施工测量必须做到：

事前检查、事中检查、事后检查的原则，发现问题及时解决。

施工工艺框图如下。

钻孔灌注桩施工工艺流程图

1.3.2护筒埋设

护筒采用钢护筒，其内径比桩径大20～40cm。

护筒中心轴线位于桩位中心，并严格保持护筒的竖直度。

埋设护筒的方法如下：

先在桩位处挖出比护筒外径大0.5m的圆坑，将底部整平夯实，然后安放护筒，在护筒周围对称、均匀地回填最佳含水量的粘土，并分层夯实，护筒顶端要高出原地面不少于0.3m米,高出常水位2米。

1.3.3泥浆制备

根据地质情况，选用塑性指数大于25，粒径小于0.005mm的颗粒含量大于50%的粘土制浆，对于地质不好的较深桩用膨胀土造浆，以提高泥浆性能指标，防止坍孔；施工中经常检测泥浆的各项指标，并随时注意地质变化，及时调整，保证泥浆的各项指标符合规范要求。

设置制浆池、储浆池和沉淀池并用循环槽连接，钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。

1.3.4钻孔

根据测量定位的准确位置安设钻机，钻机安设安全稳固。

钻机就位后，启动泥浆泵和钻机开始钻进。

初钻时先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进钻杆中一定数量后，方可开始钻进。

开始钻进时，进尺适当控制，在护筒刃脚处低档慢速钻进，使刃脚有坚固的泥皮护壁，钻至刃脚下1.0m后，可按土质情况以正常速度钻进。

如护筒土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔内倒入粘土，再放入钻锥倒转，使泥浆挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆，继续钻进。

在砂土或软土层钻进时，低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进，防止坍孔。

在轻亚粘土、亚粘土夹少量卵、砾石层中钻进时，因土层硬，会引起钻锥跳动、蹩车、钻杆摆动加大和钻锥偏斜等现象，易使钻机超负荷损坏。

宜采用低档慢速，优质泥浆，大泵量钻进。

开钻前调制足够数量的泥浆，钻进过程中如泥浆有损耗、漏失，及时补充。

按时检查泥浆指标，遇土层变化增加检查次数，并适当调整泥浆指标。

钻孔过程中做好钻孔记录，对各土层资料与设计资料进行对比，若发现实际地质情况与设计情况不符时，及时报告监理工程师，研究是否需要采取相应的措施。

1.3.5检孔

钻孔至设计标高后，使用钢筋制作4～6倍桩径的检孔器检查孔径大小及垂直度等，得到监理工程师同意后采用换浆法清孔，清孔后，以开口铁盒检查泥浆，禁止采用加深钻孔的方法代替清孔。

1.3.6清孔

钻孔结束检查合格后，要立即清孔，清孔用换浆法和吸泥法两种方法配合进行。

当钻至设计标高后，稍提钻头空转，进行泥浆循环，清孔过程中不断加水降低泥浆比重，直至泥浆的各项指标达到规范要求后停止清孔。

待钢筋笼安装完毕后，检查孔底沉淀厚度，摩擦桩孔内沉渣厚度＜20cm，如不符合要求，采用空气吸泥机重新清孔，直至符合规范要求。

在清孔过程中，要保持孔内水头，防止坍孔。

1.3.7钻碴废浆的处理

钻碴在沉淀池沉淀后用抓斗吊到翻斗车上外运，泥浆经循环后，中部浓泥浆抽至排污车外运，上部稀泥浆抽回循环系统继续使用。

为保证施工期间钻机能正常生产，必须做好车辆安排计划，灌注前要有运浆车待用。

泥浆钻碴的外运原则上委托环卫部门处理。

1.3.8钢筋骨架制作、安装

钢筋制作时，用卡板成型法控制钢筋笼直径和主筋间距，根据钢筋骨架设计长度的不同，采用整体或分节制作和安装。

钢筋骨架用吊车起吊安装，在运输和起吊中，要保证钢筋笼不变形，起吊时采用两点起吊法。

在吊起后，如发现有弯曲要整直，当进入孔口后，将其扶正慢慢下降，严禁摆动碰撞孔壁，直至下到设计标高，同时要保证钢筋骨架中心位置符合设计要求。

骨架顶端支撑和加

固，支撑系统对准中线，防止浇注砼时钢筋骨架上浮、倾斜和移动。

钢筋骨架四周外侧，事先按设计要求焊接定位钢筋，以保证钢筋保护层厚度满足图纸要求。

钢筋笼接头采用墩粗直螺纹套筒接头，以减少下放钢筋笼时间。

施工中按设计要求进行桩基无破损检测钢管的安装与埋设：

有钢筋笼部分的检测管利用钢筋固定于钢筋笼上，没有钢筋笼的部分，间隔一段距离（3～4米），利用钢筋将三根检测管连接焊成三角形，三角形内部再加焊一定数量的钢筋，保证三角形稳定不变形。

1.3.9灌注水下砼

在灌注砼前，对导管进行水密、承压和接头抗拉试验，合格后，分段拼接，用吊车吊入孔内拼成整体。

钢筋笼就位经检查合格后，立即下导管，储料斗及隔水栓。

导管底部离孔底0.3～0.4米，储料斗的容积满足首批灌注下去的砼埋置导管不小于1米的深度要求。

灌注砼时，随时用测绳检查砼面高度和导管埋置深度，严格控制导管埋深，防止导管提漏或埋管过深拔不出而出现断桩。

导管埋深要考虑砼表面的浮渣厚度，事先用钢管取样盒检测其厚度。

导管埋入砼的深度一般控制在2～4m。

在灌注砼过程中要做好详细记录。

灌注砼时，要保持孔内水头，防止出现坍孔。

砼灌注至顶面要高出设计桩顶约0.8～1.0m。

为避免桩基过长时，因浇注时间太长，砼向上反涌困难，水下砼浇筑质量差的现象出现，采用如下措施：

加大导管直径、增加混凝土拌制和输送能力、缩短浇筑时间、掺加混凝土缓凝剂、延长混凝土初凝及终凝时间等。

1.3.10截除桩头

桩经过检验合格后，将桩头砼凿除至设计标高，保证桩身砼的强度。

1.4承台施工方法

主塔承台采用8边形承台，尺寸为23.8×17.8m×4m，采用26根1.5m直径的钻孔灌注桩混凝土桩。

主桥为双柱式桥，采用哑铃形承台，中墩承台尺寸为25.8×6.4m×5m，边墩承台尺寸为27.8×6.4m×5m。

主桥桥墩采用8根1.5m直径的钻孔灌注桩混凝土桩。

1.4.1测量放样

测量人员根据控制点座标放出承台位置，根据地面标高和桩顶标高可计算出实际开挖基坑上口的大小，开挖边坡根据土质而定。

1.4.2开挖基坑

用反铲挖掘机，采用放坡开挖与钢板桩支护开挖相结合的方式进行承台基坑开挖施工，对于黏性土采用放坡开挖，对于砂性土则采用钢板桩支护开挖。

开挖前预先进行井点降水，将地下水位降至开挖底面之下，同时在基坑四周挖临时集水坑、排水沟，将降雨以及流入基坑内的水体抽走，以使承台基坑处于无水状态。

基坑开挖采用机械挖掘，人工辅助清理，基坑开挖断面要求整洁，同时保证基底土无明显扰动现象，坑壁无松散或坑洞。

机械挖土预留20～30cm厚度用人工挖除,基坑底面按四周每边放宽0.8m,作为操作面。

1.4.3桩头处理

基坑挖到设计标高后，人工凿除桩头松散砼，清理至设计标高。

桩基检查合格后把承台底部平整夯实，铺一层10cm厚的C10砼垫层。

1.4.4钢筋工程

钢筋下料、制作在钢筋加工棚统一进行，然后运至施工现场绑扎。

在绑扎承台钢筋前，先进行承台的平面位置放样，在已浇注的砼垫层上标出每根底层钢筋的平面位置，准确安放钢筋。

竖向增设一些马蹄形φ28钢筋作为承台钢筋的支撑筋，保证每层钢筋的标高，以防钢筋网的变形。

在绑扎承台顶钢筋网时，将墩身的竖向钢筋预埋进去同时用型钢定位架定位，确保预埋位置准确，经复测无误后方可进行砼施工。

1.4.5模板安装

钢筋检查合格，即可安装模板，承台模板采用组合钢模。

模板必须有足够的强度、刚度和稳定性，并保证结构尺寸准确表面光洁，并不漏浆，模板安装前涂刷监理工程师同意的脱模剂；模板安装完毕后应对其平面位置，倾斜度顶部标高，节点联系及纵横向稳定性进行检查，合格后，方能浇筑砼。

1.4.6混凝土工程

混凝土浇注前，对承台范围内杂物、积水进行全面清理，对模板、钢筋位置进行认真检查，确保位置准确。

砼浇注准备过程中，对机械设备进行全面检查，对材料准确情况进行核对，各岗位人员逐一落实。

砼浇注采用泵送按一定厚度、顺序和方向分层浇注，每层厚度30～40cm。

为了保证现场泵送砼供应的连续性，从而确保砼的连续浇捣，经过精确测算砼的需要量以及施工现场至混凝土拌和站之间所需要的路途时间等诸多因素，施工中采用4辆砼搅拌运输车来供应泵送砼，砼的坍落度控制在12±2cm，在入泵前做好坍落度测试工作，严禁入泵前现场加水，同时控制砼入模温度。

砼配合比设计采用了“三掺”技术，砼重量配合比为∶水∶（水泥+粉煤灰+UEA）∶砂∶石∶DY301＝0.43∶1∶1.20∶2.38∶0.0153。

其中，掺用了Ⅱ粉煤灰，降低水化热峰值，减少水泥用量，增加可泵性，确保现场泵送连续浇筑，掺用UEA膨胀剂，防止因砼收缩而引起的裂缝，增强结构的自防水能力；掺用DY301高效减水剂，改善和易性，减少游离水产生的蒸发水通道，增加砼密实性。

砼浇筑完成并初凝后，用草袋覆盖并洒水养护，养护期间经常保持表面湿润，在砼强度达到70％时，可拆除模板。

由于承台混凝土为大体积砼，为避免水泥水化热不使混凝土出现裂纹，施工中拟采取以下措施：

承台砼浇注时，合理组织分块、分层浇筑顺序，并掺加缓凝剂，确保后浇筑的混凝土不对先浇筑的混凝土产生影响；夏季炎热天气施工时采用洒水冷却砂石料和向拌和用水加冰块的办法降低砼的入模温度；采用掺加粉煤灰等，以减少水泥用量，降低水化热；加强砼养护，总的原则是“外捂内降”，降低砼表面和内部的温差，控制降温速度。

砼的振捣，采用插入式振捣器，操作中严格按振动棒的作用范围进行，严禁露振。

振捣时快插慢拔，严禁控制振捣时间，避免因振捣不密实出现蜂窝麻面或因振捣时间过长出现振捣性离析现象。

1.4.7承台砼降温措施和温度监控

尽管在配合比上采取了减少砼裂缝的技术措施，但由于水泥水化热升温较大，在浇筑后散热，高峰期如果保温养护不佳仍然会引起砼承台、底板及其它厚大体积砼的内外温差过大，表层砼收缩过大，产生超过砼抗拉极限的拉应力，从而使砼产生深度裂缝，甚至是贯穿裂缝。

为了保证砼内外温差控制在GB50204-92所规定的25℃之内，我们在砼结构厚度1000mm以上的构件中分层埋设了循环水管，在砼浇筑完后，并根据监温系统所测到的砼内外温差，调节循环水量从而达到降低砼内外温差的目的。

1.5主桥墩身施工方法

桥墩采用方柱式墩，墩身钢筋在加工场集中预制成形现场绑扎和模板采用定型钢模。

1.5.1钢筋工程

墩身钢筋在钢筋加工场统一下料，现场绑扎。

所有钢筋的加工、安装和质量验收等均严格按照《公路桥梁施工技术规范》

（JTJ041-2000）的有关规定进行。

直径大于25mm的钢筋采用挤压套筒连接，各部分预埋主筋的位置和锚固长度应满足设计要求，各段之间的连接钢筋进行绑扎。

特别注意对椭圆区域的纵向斜筋加强控制，每绑扎一定高度用全站仪测量钢筋的角度，保证所绑钢筋不偏位、倾斜度满足设计要求。

1.5.2模板工程

主桥桥墩高度不算太高。

墩柱模板采用大块定型钢模，由厂家统一制作，螺栓连接。

模板采用一次支模到顶的施工方法。

模板下部采用预埋在承台内的角钢固定，上部用拉紧器、钢筋进行固定，脚手架围护作业。

1.5.3浇注混凝土

检查模板尺寸正确，加固牢固后开始即可浇注墩身混凝土。

通过试验选定合适的配合比、坍落度、外加剂和浇注振捣方式。

砼浇注：

砼由拌合站集中拌合，墩身混凝土浇注采用输送泵送料，人工协助入模。

砼在浇注前应将模板内清理干净，不得有积水；浇注时应按水平分层进行，每层厚度不超过250～300mm；砼落入高度超过2m时要用串筒或溜槽，以防砼离析；砼采用插入式振动棒振捣，振捣要均匀，持续振捣时间要恰当，既不要太长也不要太短，以免出现砼离析或振捣不密实的现象。

整个墩身砼一次浇注完成，为防止混凝土开裂和棱角碰损，应待砼强度达到设计强度及施工规范有关规定时方可拆模。

混凝土施工注意事项：

严格按选定的配合比、坍落度和ZY膨胀剂的量配制混凝土。

混凝土浇注按均匀布料、严格分层的原则进行。

浇注分层厚度以250～300mm为宜，振捣时不得碰撞支撑杆、钢筋和模板。

体积较大时，采用大块钢模板施工，安装模板过程中，墩身内部预埋通水钢管，浇筑混凝土及养护过程中通水散热，防止混凝土水化热使墩身产生裂纹。

浇注到墩顶时，应注意找平，松散的混凝土不能堆积在墩顶。

1.5.4模板拆除

按组装的相反的顺序人工配合塔吊拆除作业，拆除时应注意：

工地负责人在拆除前对拆除人员进行技术和安全交底；先拆除加固的各种设备和器材；再拆除墩身上部模板，最后拆除下部模板，模板边拆边运走；拆完后，应将零散件及时清理并集中妥善堆放，同时清理模板。

墩台身施工工艺流程图

1.6索塔施工方法

在主塔承台外侧3m横桥方向设置塔吊，塔吊基础锚固在预先浇注好的混凝土底座的预埋件上，塔吊应高出主塔顶3～4米。

索塔采用型钢混凝土塔柱和两根曲线形钢管竖拱构成，塔柱与钢管拱间设置6层观光平台，塔柱采用椭圆型断面，塔柱内设置格构式钢骨架。

钢管直径为1m，壁厚20mm,两端与塔中型钢骨架相连，埋置与塔柱中，塔柱与钢管竖拱间采用型钢连接。

索塔布置于中央分隔带，在主梁部与主梁固结。

索塔总高度80.2m，索塔型钢分节段焊接、砼分节段浇注，塔顶设不锈钢装饰构件。

根据本塔柱结构形式和高度，采用搭设支架施工、楼面采用满堂脚手架法进行施工。

1.6.1型钢、钢筋工程

楼面、梁、剪力墙钢筋、模板水平与垂直移动通过塔吊进行。

钢筋在钢筋加工场统一下料，现场绑扎。

所有钢筋的加工、安装和质量验收等均严格按照《公路桥梁施工技术规范》（JTJ041-2000）的有关规定进行。

塔柱型钢采用在加工场统一制作，现场焊接或铆接。

塔柱内有9个斜拉索锚固孔，斜拉索锚固定位误差控制在0.5mm以内，角度误差不得大于3〞。

若普通钢筋与其相碰，可适当调整普通钢筋位置。

1.6.2模板制作与模板安装

模板在模板加工场地统一加工制作，剪力墙、楼面模板采用大块钢模、塔柱模板采用定型钢模，部分椭圆部位模板采用钢框架内部衬木模，外侧钢框架高度6.5米，形状基本和设计椭圆尺寸相符，在坡度和倾角不合适的地方用木模衬砌，以满足设计要求。

6米一节，共制备两节，两节循环交替利用。

木模用螺栓加固在外部钢框架上，木模内侧张贴曲面多卡模板以增加混凝土的外观效果。

两套交替循环利用，每节共分4块，块与块之间用螺栓连接，外测用扁钢、配合钢框架加固。

模板安装尺寸符合设计图纸要求，鞍座预埋钢集束管，位置尺寸符合设计要求。

1.6.3浇注混凝土

塔柱混凝土每6米高浇注一次，分段施工，施工到第一层观光平台后，以后每层浇注一次混凝土。

新旧混凝土接缝表面必须凿毛、清洗，以保证新旧混凝土结合良好，混凝土养护要求保温、保湿、防晒，尽量减少收缩、温差的影响。

砼由拌合站集中拌合，混凝土浇注采用输送泵送料，人工协助入模,分层浇注，分层振导。

塔柱每隔10米预埋附着塔吊预埋件，以保证塔吊安全，施工方便。

主塔施工工艺流程图

1.6.4模板拆除

人工配合塔吊拆除模板，第1节模板拆下后有人工清理模板，修改模板尺寸以满足第3节的设计要求。

以上各节施工与第1节相同循环进行到顶，外脚手架、塔吊随主塔身的高度增加，不断增加直至到顶。

1.7主桥三跨钢箱梁施工

临江大桥主桥为（31+95.5+47）m三跨钢箱梁。

考虑到钢箱梁运输到现场进行拼装、吊装以及现场吊装能力，主桥三跨钢箱梁分为11个节段（两侧挑臂做成挑臂分段另外加工），在工厂胎架上反装、预制该11个节段，即以顶板为基准，先铺设顶板片段，再安装横隔梁板片段和底板板片段。

1.7.1放样

钢箱梁的放样以1：

1的比例在计算机放出各节点，放样时需考虑纵向竖曲线、预拱度以及2%的横坡，核对所有构件的几何尺寸，列出下料清单作为后续加工生产的依据。

对于形状复杂的零件可采用数控下料或制作加工样板，作为后续加工生产的依据。

如发现差错需要更改，必须取得原设计人员签具的设计更改通知单，不得擅自修改。

样板的宽度、长度允许偏差0.51，曲线样板上任意点偏距允许偏差为1.0mm。

放样时要加放加工余量（由于温度应力引起的），焊接收缩量。

1.7.2号料、下料

号料前，仔细检查钢料的牌号、规格、质量，确认无误、合格后，方可号料；

号料时根据下料清单和样板进行套料，尽可能节约材料，号料后作明显标记，号材外形尺寸允许偏差为±1mm；

下料：

根据板厚和板长选择气割或机械剪切，横隔板上的纵肋缺口采用数控切割或靠模自动切割机切割。

1.7.3片装总胎架制作

由于钢箱梁有竖曲线、预拱度和横坡要求，线型较为复杂，制作片段时,需制作三个片段胎架来保证片段制作质量。

分别为顶板片段胎架、底板片段胎架、横隔板片段的胎架。

总装胎架共两只，左侧箱梁、右侧箱梁各一只。

竖曲线及预拱度竖曲线及预拱度胎架材料采用20号工字钢和18号槽钢，使胎架具有足够强度和刚度。

胎架型值采用放样光顺后的型值，胎架上所划的线型与理论线型允许偏差为±2mm，胎架水平度不大于2mm对角线之差不大于5mm。

制作胎架时，按分段的型值制作厂内分段的胎架。

在纵向、横向、高度方向打好网格线，接缝处打好洋冲线，在胎架上制作左右幅各11个分段。

1.7.4零件加工

零件加工需遵循以下原则：

结构部件的零件，原则上应采用气割切割，并优先考虑精密切割、仿形切割、数控切割、等离子切割等方法，手工切割只能用于次要零件或手工切割后还要进行加工的零件。

焊接表面和邻近焊缝表面不应有松散和很厚的氧化皮、漆皮、锈、潮气、油污或其他杂质，以免妨碍正常焊接作业或产生烟尘。

所有埋弧焊（包括角焊缝）被焊钢板表面，凡焊剂可能接触部位的浮锈，均应一律去除干净，以防浮锈混入焊剂中。

所有引弧板与熄弧板的表面，均应打磨，彻底去除氧化皮。

引弧板及熄弧板一般应用相应的钢种。

零件边缘加工后，应无杂刺、渣、波纹；崩坑等缺陷应修磨匀顺，刨铣时应避免油污污染钢板。

零件和部件的矫正和弯曲：

零件和部件可采用机械冷矫正或热矫正；

采用热矫正法时，矫正温应控制在900℃以下；

经矫正的零部件表面不得有明显的凹痕或其它损伤，否则还需整形。

有磨光顶紧要求的杆件，端部必须铣头，并打磨尖角、毛刺。

1.7.5闭口纵肋（H型加劲肋）的加工方法

闭口纵肋为U形，工厂制作时，先设计一副压模，然后在315T油压机上压制成形。

U形肋加工要求：

U形肋折角圆弧半径R=3t（t为壁厚），两侧壁向外倾斜。

划出折角线，折角线两端边缘应光顺，以防止压制时边缘裂缝的产生。

在U形肋外侧用角向砂轮机打磨出5X45°焊接坡口。

U形肋内口涂无机富锌底漆一道，厚度40μm。

1.7.6加劲肋的加工方法

加劲肋采用焊接。

工厂制作时，先用多头切割机按设计要求进行面板及腹板切割，装配定位后使用CO2半自动焊按设计要求进行贴角焊焊接。

焊后在校直机上矫正变形。

1.7.7顶板、底板片段的制作

布置顶板片段装配作业线和施焊作业线各一条，制作时，将顶板平置于装配作业线上，以板中心定位，用螺旋压紧器将顶板压紧，依装配线所定尺寸进行划线，U形肋反置于顶板