锅炉安装施工方案.docx
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锅炉安装施工方案
目录
1、工程概况·························································2
2、编制说明和编制依据···············································3
3、施工工序概况·····················································3
4、主要工序施工方法和技术要求·······································4
4.0组装场地及主要道路平整···········································4
4.1基础验收和钢架安装···············································4
4.2、锅筒安装························································6
4.3、集箱安装························································6
4.4、膜式壁及本体管路安装············································7
4.5、空气预热器安装··················································9
4.6、省煤器安装······················································9
4.7、过热器安装·····················································10
4.8、燃烧装置安装···················································10
4.9、水压试验························································11
4.10、炉墙砌筑······················································12
4.11、烘炉··························································12
4.12、煮炉··························································13
4.13、严密性和试运行················································14
5、质量保证措施·····················································14
6、主要控制点责任体系··············································15
7、安装焊接质量控制体系············································21
8、安全生产管理体系················································21
9、安全技术措施及文明施工··········································22
10、施工进度计划表·················································23
11、主要施工机具及劳动力计划·······································23
12、施工平面布置图·················································24
13、环境保护措施···················································25
1、工程概况
1.1工程规模
本工程为湖南江华坤昊实业有限公司热电厂锅炉安装工程，该工程为一台75t/h中压参数自然循环全燃高炉煤气锅炉，由江西江联能源环保股份有限公司设计生产，锅炉型号为：
JG-75/3.82-Q，主要结构为：
钢架结构、呈∏字型布置，前吊后支，水管系统、过热器全部悬吊于锅炉顶板上，省煤器、高温空气预热器等尾部受热面则采用积木式结构布置在尾部框架上，低温空气预热器支在尾部钢架上。
炉膛断面为5810mm*5810mm的正方形，8个燃烧器布置在四角上。
整个水冷壁分成12个循环回路，前后及两侧各三个回路，每面墙的侧边回路由20根Ø60*4管子组成，中间回路由24根Ø60*4管子组成，锅水由4根Ø273*8下降管引出，再由24根（每个回路各两根）Ø108*4.5的分配管分别引入水冷壁的各个集箱。
锅炉采用单锅筒（或称汽包），锅筒内径为1500mm，壁厚46mm，筒身直段长6350mm，材质为Q245R，锅内一次分离装置为24只直径为Ø219mm的旋风分离器，前后2排布置。
锅炉本体材料倒运约350吨，厂家发货为散装组件。
1.2主要技术参数
锅炉主要技术参数如下：
额定蒸发量：
75t/h
设计蒸汽压力：
3.82MPa
设计蒸汽温度：
450℃
给水温度：
104℃
空气预热器进风温度20℃
排烟温度：
155℃
锅炉设计热效率：
87.5%
点火及助燃用油：
0#轻柴油
抗地震烈度：
7度
锅炉总重为354.3吨，其中钢结构部分为130.25吨，锅筒及其内部结构装置为16.73吨，其余为集箱、空气预热器、省煤器、水冷壁、本体管路等重量。
2、编制说明和编制依据
2.1编制说明
2.1.1为了保证工程合理、有序、顺利进行，保证工程工期、确保施工质量，使工程在施工过程中有据可依，特编制本方案，本方案仅用于指导本工程施工。
2.1.2开工前要对图纸进行会审、办理开工报告、撰写其它施工技术文件，、向当地锅炉监察部门办理施工告知、备案手续，接受技术监督部门监督。
2.1.3本体管路、水冷壁、各个集箱安装前必须对母材进行光谱分析、理化试验，对焊接工艺进行评定，以上数据均对指导生产有重要意义。
2.1.4锅炉散件、自购辅材等进场时要严格验收，收取合格证、材质书，清点材料并分类摆放，做好重要部件、稀有部件的采保措施，填写验收资料。
2.1.5安装过程中的各个节点，施工记录，交工资料必须与安装同步。
2.1.6设立辅材、焊材一级库、二级裤，严格发放、回收并完善相关手续、资料。
2.2编制依据
2.2.1江西江联有限公司提供的全套锅炉本体图及相关说明书
2.2.2«锅炉安装工程施工及验收规范»GB50273—2009
2.2.3«电力建设施工及验收技术规范»（锅炉机组篇）DL/T5047—95
2.2.4«承压设备无损检测»JB/T4730.2-2005（第2部分射线检测）
2.2.5«蒸汽锅炉安全技术监察规程»、«实用锅炉手册»、«锅炉压力容器安全监察条例»、«工业炉砌筑工程施工及验收规范»
3、施工工序概况
锅炉本体主要部件安装主要过程
基础验收材料到货检验钢架组对安装锅筒吊装
集箱安装水冷壁组对、吊装空气预热器安装
平台、爬梯安装安装省煤器安装
过热器安装本体管路安装水压试验
密封装置、钢性梁安装
燃烧、点火系统安装外护板安装筑炉、保温漏风试验烘炉、煮炉严密性试验、试运行交工、验收
注：
因为锅炉施工工序比较复杂，在施工过程中各工种要密切配合，上一道工序的施工绝不能影响下一道工序施工，杜绝工序混乱造成的质量不合格、窝工等现象。
4、主要工序、施工方法和技术要求
4.0组装场地及主要道路平整
4.0.0锅炉框架、设备到货前应对组装场地及主要道路进行夯实、平整，达到可通重车的标准。
钢架、设备安装前锅炉房吊装区域应达到通车及吊装要求。
安装前预制制作平台、胎具、吊笼、临时吊装平台等（另在9、施工平面布置图中说明）。
开工准备工作按下表：
准备项目
单位
数量
备注
组装平台、胎具等制作安装
T
10
/
150×200斜垫铁加工
δ16-20
160
每根立柱16块
吊耳、吊笼、吊装平台制作安装
T
1
/
道路及场地平整、夯实、铺垫
项
1
4．1基础验收及钢架安装
4.1.1锅炉钢架及辅助设备就位前，必须进行基础验收，基础上要有明确的标高（且不小于两处）和中心线，基础表面不得有裂纹、凹坑等缺陷。
4.1.2基础上纵、横中心线应相互垂直，坐标位置允许偏差为≤20mm，不同平面标高允许偏差为0～-20mm，平面外形尺寸±20mm。
4.1.3柱子在安装前要从顶部开始测量，在立柱上标出1m标高线，作为以后安装其他部件的基准标高，柱子安装垂直度要不大于高度的1﹪，且不超过10mm.
4.1.4柱子安装采用垫铁安装，每根柱子下设四组斜垫铁，规格为：
100×200δ=20mm以内，待钢架安装找正完毕用手锤敲击无松动后，将垫铁与柱脚板、预埋板焊接牢固，然后与预埋螺纹钢筋焊接牢固。
4.1.5钢架先在地下组对，组对分四片，按柱号Z1左~Z1右，Z2左~Z2右，Z3左~Z3右，Z4左~Z4右。
钢架组对中心线、对角线及水平度必须认真复测，严格控制，最大允许偏差如下表：
钢架组对允许偏差（mm）
序号
检查项目
允许偏差
1
各柱子位置
±5
2
任意两柱子间的距离
间距的1/1000，且不大于10
3
其他横梁标高
±5
4
横梁间水平度
长度的1/1000，且不大于3
5
各柱子相互间标高之差
3
6
柱子的铅垂度
高度的1/1000，且不大于10
7
各柱子相应两对角线的长度之差
长度的1.5/1000，且不大于15
8
支撑锅筒的梁的标高
0～-5
4.1.6钢架材料全部为Q235，组对时焊条用J422，即E4303，焊缝高度、焊接长度、焊接方法要严格按图纸执行，如图中无明确要求，现场焊接时要焊接牢固，外观检查要合格。
4.1.7立柱、横梁、平台等各支撑件，严禁任意切割孔洞，如必须切割时，在切割处要采取加固措施；钢架组对前在地上横三排D377×10无缝管、每排2根、拉线调水平，以便组对钢架时能控制偏差。
4.1.8钢架在地面组对完毕，各部位尺寸经严格复测，确认无误后，方可吊装，吊装时，采用2台50吨吊车为主吊（多增加了一台），12吨吊车为副吊配合进行溜尾吊装。
4.1.9吊装过程中要采取专人负责制，由技术过关的起重工指挥，起吊要平稳.
4.1.10钢架吊装完毕后，要及时组装横梁、斜撑进行加固，2#、3#、4#柱上部用横梁加固后，留出下部暂时不安装横梁进行加固，供炉膛水冷壁安装时进料。
4.1.11钢架吊装就位后，要用揽风绳临时拉撑四角，待钢架精平完毕、且柱脚和基础底版焊接牢固每两片钢架侧面两两用横梁连接牢固后，方可拆去临时拉撑；钢架、横梁安装焊接准备完毕前，即可在0平面组对炉顶大平台及大板梁，炉顶大平台重25.3吨，标高24.1米，起重半径15米，使用130吨汽车吊半个台班吊装到位。
4.1.12钢架安装完毕后要及时报验，待各相关单位检察合格后，及时对柱脚灌浆隐蔽.并做好记录。
4.2锅筒安装
4.2.1钢架、横梁固定完毕后，方可进行锅筒吊装，锅筒安装标高要依钢架1m标高线为准。
4.2.2锅筒安装前，必须仔细检查各接管座的角焊缝，将其内部清理干净，复核汽包、联箱上的铳眼、中心线，并对外表进行认真检查，看有无明显疤痕。
4.2.3复查锅筒内部装置，零部件数量不得缺少，蒸汽、给水等所有连接隔板应严密不漏，各处焊缝应无漏焊和裂纹。
4.2.4锅筒吊装利用原钢架结构，并在现场用Ф325*12做两个扒杆，[16a槽钢加固，作为起吊支撑，用两台5吨卷扬机设滑轮组起吊，一台5吨卷扬机换向就位。
4.2.5滑轮组吊点要设置在汽包两头，因锅筒长度大于两立柱中心线距离，因此，锅筒吊装时必须有一定的倾斜度，以保证锅筒顺利就位。
4.2.6锅筒安装依前后墙轴线为中心，安装中心标高为：
23.1m，锅筒单重：
13.419T，内件重：
1.594T，悬吊装置重：
1.717T总计：
16.73T，锅筒吊装过程要平稳、缓慢，必要时对起吊绳索做临时固定。
4.2.7锅筒就位后，用吊杆连接好，并拧紧螺栓，然后找正其标高、水平位置和水平度。
4.2.8锅筒找正后，用20#槽钢临时固定，防止在安装过程中发生位移，待管路安装结束后，在将其拆除。
4.2.9锅筒定位时，应按膨胀系统图要求，给其留足膨胀量。
4.2.10锅筒安装检查允许偏差值如下表：
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
标高
±5
2
与安装基准线的水平方向距离
±5
3
纵、横不水平度
纵2、横1
4
膨胀位移值留设
按图纸要求
4.3集箱安装
4.3.1集箱安装工艺程序：
集箱检查集箱画线起吊就位找正固定
4.3.2集箱起吊前检查集箱的外观质量、管座质量、尺寸、数量要符合图纸要求，复核中心线铳眼要准确无误。
4.3.3检查集箱上管头上的凹凸平整度，以及歪斜情况，不符合要求的要用火焰矫正，矫正温度要小于600℃；集箱封头材质为15CrMoG，焊丝用TIG-R31，焊条用R307，焊后进行600±20℃热处理，复合硅酸铝保温，焊接前对焊条进行烘烤，烘干后放入保温筒带入现场。
4.3.4清理集箱内杂物，并临时封闭所有管头，以防杂物进入集箱。
4.3.5水冷壁集箱随水冷壁一起起吊，其它集箱用50吨汽车吊车起吊，到位后要固定牢靠，必要时可设临时支撑，找平、找正工作结束后设临时支撑固定，待受热面管安装完毕后，拆除临时支撑，按图纸要求留出膨胀位移。
4.3.6集箱安装允许偏差要求见下表：
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
标高
±5
2
水平位置偏差
±5
3
纵向水平度
2
4
热膨胀值
按图要求
4.4膜式壁水冷壁及本体管路安装
4.4.1组对前对现场空间进行空间测量、论证，每侧整片水冷壁整体组对、吊装是否能转开，安装顺序为前、左、右、后水冷壁。
做临时组对平台，将锅炉基础向尾部延伸，长度为整片水冷壁长的90%，留出组对集箱的空间。
吊装时根据重量选2台汽车吊配合，1台主吊、1台溜尾；左右两侧膜式水冷壁吊装时可在炉顶大板梁上设2个大型葫芦帮助转向。
4.4.2水冷壁安装程序：
安装前检查管头找正及打磨
水冷壁组合件组对集箱对口焊接无损探伤起吊临时固定悬吊装置安装整体找正、吊杆调整定位外观检查拆除临时支撑
4.4.3安装前仔细检查管子外表有无裂纹，严重划痕，压扁，分层等缺陷，并在平台上检查其平整度，并给予必要校正。
4.4.4管组安装前要逐个进行通球试验，通球用球采用0.75D的木球，木球要编号，严格管理。
4.4.5管口组对焊接前要将管外端10~15mm清除油垢和铁锈，直至漏出金属光泽，部分未来得及施焊的焊口，可涂上一层虫胶漆，以防生锈。
4.4.6水冷壁焊接采用氩弧焊打底、盖面，氩弧焊丝为：
TIG-J50，焊接焊丝要严格管理，做好发放记录。
4.4.7参与焊接的焊工必须经培训、考核合格后，持劳动局颁发的锅炉压力容器合格证持证上岗。
4.4.8所有膜式壁焊口经外观检查合格后，进行25%射线探伤，焊口检验按«承压设备无损检测第2部分射线检测»JB/T4730.2-2005和«钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级»GB3323—2005的规定执行，Ⅱ级合格。
4.4.9锅炉下降管（φ273*8）的焊接采用氩弧焊打底，氩弧焊丝为：
TIG-J50，盖面采用E4303即J422焊条，下降管与汽包对接处、主蒸汽管材质为15CrMoG，焊丝采用TIG-R31，焊条选R307焊接前对焊条进行烘烤，烘干后放入保温筒带入现场，但焊口要进行热处理和100%射线探伤，检验按按4.4.7的规定Ⅱ级合格。
4.4.10膜式壁管口对口安装时,如对口错边量和弯折度超过允许偏差时,应割开膜式壁中间的连接钢板一段距离进行调整,调整完毕后再将割缝焊好。
4.4.11膜式壁吊装前，要按密封装置图纸要求，将炉膛等部位的间隙用密封条和钢板补焊密封严密，防止运行时烟尘外漏，保证密封.焊接用焊条碳钢间用E4303。
4.4.12炉膛膜式壁吊装时,要按顺序进行:
先安装前墙、两侧墙，最后安装后墙。
4.4.13膜式壁临时就位后，应及时补装两侧立柱之间的横梁及顶部悬吊梁。
4.4.14膜式壁组件允许偏差见下表：
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
组件对角线差
10
2
组件宽度
2/1000，最大15
3
相邻管间距
≤5
4
组件长度
±5
5
集箱间中心线垂直度
±3
4.5空气预热器安装
4.5.1空气预热器安装程序：
管箱清扫下部支撑框就位、找正固定下部管箱与托架焊接固定、膨胀节焊接上部支撑框就位、找正固定上部管箱起吊、就位、找正上部管箱与托架焊接固定连接风管起吊就位风管上膨胀节装配、焊接外护板安装
4.5.2安装前检查管箱质量，管板及管口应无裂纹、砂眼等能引起漏风的缺陷，如有缺陷要及时修补。
4.5.3检查管箱外形尺寸及管板外不平度。
4.5.4管箱起吊顺序由上而下，逐节起吊，膨胀节与管箱、风管在焊接之前要先做冷拉工作。
4.5.5空气预热器焊接要严格按图纸执行，不允许漏焊.焊接完毕后要与冷、热风道一起进行风压试验。
4.5.6空气预热器安装允许偏差见下表：
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
支撑框的水平方向位置
±3
2
支撑框架标高
0～-5
3
管箱垂直度
高度的1﹪
4.6省煤器安装
4.6.1省煤器安装工序：
蛇形管、集箱质量检验集箱安装
省煤器防磨罩安装分片吊装就位对口焊接定位板安装焊口外观检验焊口射线检验外护板安装
4.6.2省煤器蛇形管在安装前必须将管端内外10~15mm范围内打磨干净，直至露出金属光泽。
4.6.3安装前应对管子进行外观检查，看是否有裂纹，分层、压扁等缺陷，并校正管片平整度。
4.6.4管口焊接采用氩弧焊打底、盖面的焊接方式，氩弧焊丝为：
TIG-J50，焊后外观检查合格后进行25%射线检验，Ⅱ级合格。
4.6.5省煤器安装允许偏差见下表：
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
组件宽度
±5
2
组件对角线差
10
3
联箱中心线距蛇形管弯头端头长度
±10
4
组件边管垂直度
±5
5
边缘管与炉墙间隙
符合图纸要求
4.7过热器安装（焊接完毕对局部低合金焊口进行火焰热处理）
4.7.1过热器安装时，先将联箱找正固定后安装基准蛇形管，基准蛇形管安装中，仔细检查蛇形管与联箱管头对接情况和联箱中心距蛇形管端部的长度偏差，待基准蛇形管找正固定后再安装其余管排。
4.7.2合金钢部件加热校正时，加热温度控制在钢材临界以下。
4.7.3高温过热器出口集箱及蛇形管材质为15CrMoG，管口焊接采用氩弧焊打底、盖面的焊接方式，氩弧焊丝为：
TIG-R31，集箱封头用R307焊条盖面；低温过热器焊丝为：
TIG-J50。
焊后外观检查合格后进行25%射线检验，Ⅱ级合格。
4.7.4过热器安装允许偏差见下表：
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
蛇形管自由端
±10
2
管排间距
±5
3
管排平整度
≤20
4
边缘管与炉墙间隙
符合图纸要求
4.8燃烧装置安装
4.8.1燃烧装置安装程序：
部件质量检验连接件、固定板安装布风板、支吊架安装仪表件安装一、二次风管就位、安装风帽安装耐火浇注料浇注
4.8.2四个角上的8个燃烧器安装前要拉对角线，计算角度，严格按设计方位、角度安装，保证锅炉燃烧率。
4.8.3安装前仔细检查配风器及各条焊缝的严密性，保证严密不漏。
4.8.4挡板与轴应固定牢靠，轴封要严密不漏，开闭灵活，轴端头上要作出挡板实际开闭位置标志。
4.8.5操作装置应灵活可靠，指示刻度应于挡板实际位置相符，点火前要再次核对挡板实际位置。
4.8.6风帽安装时要用胶带纸缠绕保护好风眼，待耐火混凝土浇注完毕后再拆掉胶带纸，保证通风畅通。
4.8.7安装允许偏差
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
燃烧器喷口标高
±5
2
燃烧器之间距离
±3
3
喷口与一次风道间隙
5~8
4
喷口与二次风道肋板间隙
10~15
5
喉口与油枪的同轴度
≤3
6
上下摆动角度
符合图纸
4.9本体水压试验（附：
水压试验压力控制图）
4.9.1锅炉的汽水系统及其附属装置安装完毕后必须进行水压试验，试压时要选择天气情况良好时进行。
对于汽包、水冷壁等，由于它们可将水完全放尽，因此可充进较少处理的水，当然，如果充进经除盐处理的水会更好；对于过热器系统，必须使用除盐水，以防止其内部出现沉积、局部腐蚀等情况；水压试验水温一般在30—50℃之间，不得低于21℃，也不能高于80℃，环境温度不得低于5℃，否则，现场要有防冻措施。
4.9.2锅炉的主气阀、出水阀、排污阀和给水截止阀要和锅炉一起进行水压试验，水压试验压力为锅筒工作压力的1.25倍，锅筒工作压力为4.2MPa，试验压力即5.25MPa。
4.9.3水压试验前必须对锅筒、集箱等受压元件进行外表检查，并使内部清理干净，水冷壁、集箱及其他本体管路的管道要保证畅通。
4.9.4在整个试压系统的最顶部和最底部各装设一块压力表，其精度等级不得低于1.6级，压力表必须经校验合格，表径不得小于150mm，表盘量程为试验压力的1.5~3倍，现场可装设两块量程为0~10MPa的压力表。
4.9.5试压时，最高处要装设排气阀，最低点要装设排水管道，试压用水的温度不得低于环境温度（防止表面产生冷凝水），锅炉注水时先打开排气阀，直到排气阀有水流出，方可关闭阀门，检查有无漏水现象。
4.9.6确定注满水无漏点后，开始缓慢升压，升压速度不得大于0.3MPa/min，当升压到0.3~0.4MPa时，暂停升压，进行检查，消除渗漏点。
4.9.7当压力升至3.82MPa时，暂停升压，检查各部位，在无漏水或变形等异常现象时继续升到试验压力5.25MPa。
锅炉在试验压力下保持20min，压力下降不超过0.05MPa，然后回降至3.82MPa再进行一次全面检查，检查期间压力不变，受压元件金属壁和焊缝上应无水珠和水雾，无可见残余变形则试压合格。
4.9.8当水压试验不合格时，应在泄压后及时进行返修，返修后重做水压试验.
4.9.9水压试验合格后，应对锅炉进行氮气吹扫（没有条件时用压缩空气），直至将污垢、水份全部排干净，要做好试压、吹扫记录，请监理公司和甲方代表签字确认，并及时将锅炉内水排
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