底板壁板交底.docx
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底板壁板交底
、编制说明
本交底1*50000m3浮顶罐底板和壁板及其它附件预制安装而编制的，罐体安
装采用液压提升装置倒装法施工，本交底中未尽事宜，执行《新木联合站储运系统扩建工程50000m3浮顶罐组装施工方案》。
如果有其它变动，另下交底。
二、编制依据
1.设计文件及图纸资料
1.1制一2971/1~29
1.2制一2918/1
1.3制一2876/1
1.4制一2875/1
1.5设计变更
2•国家及行业规范、标准
2.1SH3046-92《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》
2.2GBJ128-90《立式筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》
2.3GBJ17-88《钢结构设计规范》
2.4GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》
2.5SH3048-1999《石油化工钢制设备抗震设计规范》
2.6常用吊车性能表
2.8安全技术操作规程Q/JH121.11.004-92
3.《新木联合站储运系统扩建工程50000m3浮顶罐组装施工方案》
三、工程概况
1.工程简介
本工程是新木联合站储运系统扩建工程50000m3浮顶罐制作安装工程，罐直
径为60m高19.48m采用单盘式浮顶结构型式,由周向浮船与单盘组成，浮船共分32个隔舱，储存介质为净化油，介质温度为50~650C。
总重量1023吨，技术要求高，设计要求罐壁及罐底板采用自动焊技术，罐体组装采用液压顶升新技术。
施工工期短，施工难度大。
2.50000m3浮顶罐设计数据:
储存容积：
50000m3
储存介质：
净化油
介质密度：
0.8〜0.89><1（3kg/m3
最高液位：
17.800m
罐内径：
©=60m
液面晃动波高：
0.510m
罐高:
19.480m
罐底直径：
©=60.264r
r最大壁厚/最小壁厚：
32/10mm
介质温度：
50〜65r1基本风压：
500Pa
抗震设防烈度：
8度
设备重量：
1276000kg/台腐蚀裕度：
1.5mm
3、罐体的技术参数:
名称
规格、
材质
重量（kg）
备
注
边缘板
14X12000X2000
16MnR
36832
总重
230983kk
底板
中幅板
8X12000X2000
Q235-A
158163
垫板
-100X5Q235-A
14130kg/1800m
第一带
10X12000X2430
Q235-A
35962
壁
第二带
10X12000X2430
16MnR
35962
第三带
12X12000X2430
16MnR
43156
第四带
16X12000X2430
16MnR
57546
第五带
20X12000X2430
16MnR
71937
22X12000X2430
16MnR
79133
第八带
板
第七带
28X12000X2430
16MnR
100725
第八带
32X12000X2430
16MnR
115122
包边
角钢
/90X10
Q235-A
2543
基础
沉降块
/50X10
Q235-A
22
观
测板
钢板厚10
Q235-A
3.6
小
计
548469
总
计
779452
四、施工方法
1施工程序材料验收
1.1钢板与型材验收
2.1.1储罐用的钢板、型材和附件应符合设计要求，并应有质量证明书，质量证明书中应标明钢号、规格、化学成份、力学性能、供货状态及材料的标准。
其机械性能参数符合现行的国家或行业标准，并满足设计图纸要求。
1.1.2储罐用的钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔，结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层，其表面质量，应符合现行的钢板标准的规定。
1.1.3钢板表面锈蚀减薄量、划痕厚度与钢板实际负偏差之和应符合钢板厚度的允许偏差的规定
钢材厚度的允许偏差
钢板厚度（mm）
允许偏差（mm）
4
—0.3
4.5~5.5
—0.5
6~7
—0.6
8~25
—0.8
26~30
—0.9
32~34
—1.0
1.1.4钢板应作标记，并按材质、规格、厚度等分类存放。
存放过程中防止钢板产生变形，严禁用带棱角的物体垫底。
1.1.5型材应按规格存放，存放过程中应防止型材产生变形，并应做标记。
1.1.6油罐下侧的第一带、第二带壁板的钢板母材，应按国家标准《压力容器用钢板超声波探伤》（ZBJ74003-88）进行检查，检查结果应达到m级标准为合格。
2•罐体预制加工
2.1—般要求
2.1.1储罐在预制、组装及检验过程中，所使用的样板应符合下列规定：
弧形样板的弦长不得小于2m；
直线样板的长度不得小于1m；
测量焊缝棱角的弧形样板，其弦长不得小1m；
样板宜用0.5〜0.7m厚度铁皮制作，周边必须注明工程名称、专职检查员代号、部件及其曲率半径，做好的样板必须妥善保管，以备监理检查。
样板必须平整，在预制前检查钢板的局部平面度，当用直线样板检查时，间隙不应大于4m；当钢板为卷材时应展平、矫正。
（样板保存要求见附表1）
工作温度低于-12C时，不得进行冷矫正、冷弯曲和剪切加工。
2.1.2号料前，应核对钢板的材质、规格、壁厚，钢板应处于平放位置，在钢板上定出基准线，然后划出长度、宽度的剪切线，经检查后，在剪切线打上样冲眼，其深度应小于0.5m，并应用油漆作出标记。
在剪切线内侧划出检查线，同时在钢板上角处标明储罐代号、排板编号、规格与边缘加工等符且
2.1.3钢板切割及焊缝坡口加工应符合下列规定：
钢板切割及焊缝坡口，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工；
采用对接接头，厚度大于10m的钢板，板边不宜采用剪切加工；
钢板坡口加工应按图样进行，加工表面平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。
火焰切割时，按坡口形状可用两个或三个切割嘴结合起来进行，切割
后坡口表面的硬化层应磨出。
坡口形式尺寸，应根据图样要求或焊接工艺条件确定，当选用标准坡口时，应符合现行的《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》及
《埋弧自动焊坡口的基本形式和尺寸》的规定。
纵缝气保焊及环缝埋弧焊的焊接
接头形式，宜符合下列要求：
纵缝气保焊焊的对接接头的间隙，应为0〜1m，
钝边不应大于1m，坡口宽度应为16〜18m。
壁板应在滚板机上进行卷制，辊的轴线与壁板长边相互垂直，并随时用样板检查，壁板滚制后必须置于胎具上用内弧样板检查，其间隙不得大于4mm,垂
直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm。
在滚制时，应使用胎具配合，防止在卷制过程中使已经卷成的圆弧回直或变形。
预制构件的存放、运输，应采取防变形措施，对罐壁板、边缘板、弯曲构件等应采用胎具运输、存放。
3.1底板的预制
2）
1〜2/1000。
（即：
60〜
3.1.1底板排板应符合设计图纸规定。
（排板图见附件
3.1.2为补偿焊接收缩，罐底排板直径应比设计直径大
mm,边缘板伸出罐壁外表面的宽宜取边缘板厚度的6倍左右，且不小于40m。
中幅板的尺寸允许偏差必须符合331.8规定。
3.1.4罐底板应平稳，局部凸凹度用直线样板检查，其间隙不应小于
3.1.5弓形边缘板尺寸的测量部位允许偏差应符合下表的规定：
120m）
5mm。
3.1.3罐底边缘板沿储罐半径方向的最小尺寸为600
测量部位
允许偏差（m）
长度
±2
宽度
±2
对角线之差
<3
3.1.6弓形边缘板对接接头的间隙，其外侧宜为6〜7m；内侧宜为8〜12m。
3.1.714伽弓形边缘板，其两侧100m范围内，应按现行的《压力容器用钢板超声波探伤》ZBJ74003的规定进行检查，检查结果达到III级标准为合格，并应在坡口表面进行渗透探伤。
3.1.8底板中幅板预制时填写预制后测量表格。
（见附件3）
3.1.9边缘板预制时填写预制后测量表格。
（见附件4）
3.2壁板的预制（自检表格见附件3）
3.2.1壁板排板图应符合下列规定：
3.2.1.1罐壁板宽度不应小于1000mm,长度不应小于2000mm。
3.2.1.2各圈壁板纵向焊缝宜向同方向错开板长的1/3,且不小于500mm。
）应离
3.2.1.3有罐壁上开口，无补强圈时孔的边缘（有补强圈时补强圈的边缘开罐壁板焊缝100mm以上。
3.2.1.4预制件在保管和使用的过程中应使用胎具，以防改变或损坏。
1/3,且
300
3.2.1.5各圈壁板纵向焊缝，且向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的不得小于500m;
3.2.1.6底圈壁板纵向焊缝与罐底边板的对接焊缝之间的距离不得小于mm;
3.2.1.7罐壁开孔接管或开孔管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于300m，与环向焊缝之间的距离不得小于100m;
3.2.1.8壁板尺寸的允许偏差，应符合表A的规定，其尺寸测量部位见下图：
测量部位
环缝对接
板长AB（CD）>10m
板长AB（CD）10m
宽度AC,BD,EF
±1.5
±1
长度AB,CD
±2
±1.5
对角线之差
AB-CD
<3
<2
直线度
AC-BD
<1
<1
AB-CD
<2
<2
C
F
D
1mm。
3.3构件的预制
3.3.1煨成型的构件，不得有过烧、变硬现象，其厚度减薄量不应超过
3.3.2所有焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。
4.基础验收
4.1油罐安装前，必须按土建专业施工图对基础进行验收并且按以下规定对基础表面尺寸进行检查，合格后并办理工序交接方可进行施工。
4.2基础的表面尺寸应符合下列规定基础中心标高允许偏差为±20mm支承罐壁的基础表面，其高差应符合下列规定：
有环梁时，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm,整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm。
沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹,沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查：
以基础中心为圆心，以不同直径作为同心圆，将各圆周分为若干等份，在等分点上测量沥青砂层的标高，同一圆上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。
同心圆的直径和各圆周上最少测量点数应符合下表规定：
油罐直径
同心圆直径（m）
测量点数
D（m）
I圈
n圈
m圈
W圈
I圈
n圈
m圈
W圈
45D/5
2D/5
3D/5
4D/5
8
16
24
32
5•罐体的组装
5.1.1底板组装（壁板排板图见附件5）
底板依据底板排板图顺序，进行下料预制（下料时，需制作合适的胎具），
根据垫板的位置及安装顺序，先把垫板铺设完毕，再铺设底板。
5.1.2底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm范围内不刷，可提前进行。
5.1.3底板安装顺序，要从中心板开始，向外逐带安装，特别是中心板的中心点，要做好标记找准，为以后壁板、单盘板、船舱安装定位。
5.1.4罐底制造完毕后，局部凹凸变形不应大于变形长的2/1000,且不超50m。
5.1.5罐底板制成后的中心坡度应与罐基础坡度一致。
5.2壁板安装（壁板排板图见附件6）
5.2.1壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装，需重新校正时，应防止出现锤痕。
5.2.2底圈壁板
mm。
5.2.2.1相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2m，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大6
5.2.2.2壁板的铅垂允许偏差，不应大于3m。
5.2.2.3组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任点半径的允许偏差，应符合下表规定：
油罐直径D（m）
半径允许偏差（m）
45±25
5.224组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，并应符合下表的规定：
板厚S（m）
角变形（m）
12
<10
12<§<25
<8
S>25
<6
5.225组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有凹凸起伏，且应符合下表规定：
板厚S（m）
角变形（m）
<25
<13
S>25
<10
5.2.3胀圈组在罐内壁板下部，采用槽钢滚制，分段组成整圈，并用液压提升支架提升，与罐壁贴紧。
选用［40的槽钢。
5.2.4考虑壁板自动焊机操作及罐内外人员进出，各种线路进罐方便，将壁板用工40a工字钢垫起400mm高，工字钢长L=1000mm，间距3100mm，共60根需工40a60m。
5.2.5壁板到货后，首先归方、打砂、防腐。
打砂、防腐时每块板四周要留出100m距离不防腐，考虑壁板组装及焊接要求，下料按安装顺序先后进行滚圆，滚完圆的带板要放在制作好的弧形托架上运至组装现场待用，弧形托架共制作6
套。
滚板时需用带头板（钢板规格2500X4000X32）。
5.2.6壁板组装、环缝、立缝对口及焊接，需在罐内外搭设组装平台，罐外操作平台要同时考虑自动焊机操作。
先根据自动焊机使用要求，制作并铺设焊机
行走轨道，后制作壁板组对和焊接的架子（可移动的滑车4套）。
罐内架子利用
液压顶升架支柱，焊牛腿支架，共需120个支架，间距3m,做活动架子。
5.2.7罐体上的加强圈要根据壁板安装情况同时进行安装。
5.4附件的安装
5.4.1储罐的附件在安装前，应根据设计要求和产品说明书进行实验和检查。
5.4.2所有附件及附属设备的开孔、接管、保温钉、支座和垫板，应在储罐总体试验前安装完毕，并对开孔补强圈通过讯号孔以0.1Mpa的压缩空气进行气
密性试验。
试验完毕后讯号孔不应堵上。
，
5.4.3罐体的开孔接管，应符合下列要求：
5.4.3.1开孔接管的中心位置偏差应W10m；接管外伸长度的允许偏差应为±5m。
5.4.3.2开孔补强板的曲率应于罐体曲率保持一致。
5.4.3.3开孔接管的法兰密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%,且不得大于3m,法兰的螺栓孔应跨中安装。
5.4.3.4基础沉降观察块安装位置与罐壁纵向焊缝距离不得小150m。
5.4.4集水坑在安装完毕后，对与罐内油品接触的焊缝进行煤油试漏；槽壁
上排水管的开孔方位应与总图相适应。
补强圈焊后通入0.2Mpa空气检查焊缝.
5.4.5刮蜡机构、消防装置、人孔等按施工图的要求进行检查、验收和安装。
6.罐体的检测
6.1真空检验
6.1.1罐底所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53kpa,无泄漏为合格。
6.1.2对接焊缝的丁字缝根部焊道焊完后，全部丁字缝三个方向200m范围
内，进行渗透探伤，全部焊完后应进行渗透探伤。
6.2煤油试验
6.2.1集水坑与罐内油品接触的焊缝均应进行煤油试漏。
623加强圈的对接焊缝必须全焊透，制造完毕后，进行煤油试漏合格。
五、质量检验计划
序号
检测计划
检验方式
检查范围
检验标准
检验责任人
工作见证
特殊
工序
1
材料检验
专检
抽检
GBJ128-90
材料员、施工者、
材料检验员
材料合格证、质量证明书
2
焊接工艺及焊工资格认定
专检
全检
GBJ128-90
焊接质检员
焊工登记表
△
3
基础复查
通检
全方位
GBJ128-90
施工者、检查员
工序交接自检记录
4
制作及组装几何尺寸检查
自检
全方位
GBJ128-90
施工者、检查员
检查记录
5
焊接
GBJ128-90
施工者、检查员
△
6
开孔方位检查
专检
全方位
GBJ128-90
施工者、检查员、组装责任工程师
施工记录
7
焊缝外观检查
通检
全检
GBJ128-90
检查员、焊接工程师
焊接施工记录
8
无损检验
专检
全检
GBJ128-90
焊接工程师
焊接质检员
探伤报告、超声波
报告
9
附件安装检查
自检
全检
GBJ128-90
施工者、检查员
检查记录
10
封闭前检查
专检
全方位
GBJ128-90
质检员、组装工程师
施工记录
11
阀门安装检查
通检
全检
GBJ128-90
质检员、组装工程师
检查记录
12
罐底严密性检查
专检
全检
GBJ128-90
质检员、组装工程师
检查记录
13
焊缝试漏检查
通检
全方位
GBJ128-90
质检员、组装工程师
检查记录
14
罐稳定性检查
专检
全方位
GBJ128-90
质检员、组装工程师
检查记录
15
基础沉降检查
专检
全方位
GBJ128-90
质检员、组装工程师
沉降记录
16
封闭前最终检查
专检
全方位
GBJ128-90
质检员、组装工程师
封闭检查记录
六、监理控制点明细表
序号
控制项目
标准
控制方法
监理方式
1
罐底单盘组装
边缘板
4-10mm
尺量
巡检
单盘板及中幅板
30±5m
两板贴紧
<1m
2
边缘板塞焊高
<1m
尺量
巡检
3
中幅板及单盘焊接
>6m凹凸
<50m
焊接检查尺、靠尺、板尺
巡检
4
罐壁组装
垂直度
<4.5m
线垂及板尺
必检旁站
弧度
<4.5m
弧度样板
间隙
2-3m
焊接检查尺
错边
1.5-3m
直径差
<19m
盘尺量
5
罐壁焊接高、宽
罐内
高<1m
焊接检查尺焊后检查同组装项目内容
巡检
罐外
宽坡口+间隙
+3m
七、安全技术要求
I、所有作业人员必须熟悉此交底，严格按交底施工作业，必须参加三级安全教育，并经有关方面考试合格后，方可上岗作业。
2、
3、
或
4、
5、
6、
严格遵守新木联合站的安全管理规定和安全规章制度。
现场施工人员每天要根据当天的施工任务，布置安全工作，坚决杜绝“三忽”“三违”现象。
施工现场动火，严格执行票、证、书制度，设专人看火，备灭火器材。
进入现场必须戴好安全帽，高空作业戴好安全带。
吊车吊装作业，支腿必须垫牢，垫实，吊索具要事前检查，确认安全可靠后,方可进行吊装作业，吊装要有专人指挥，旗、语明确，起重臂下严禁站人。
7、电器设备必须安装触电保护器，否则不得使用，并采取防雨措施，防止触电伤人。
8、脚手架搭设必须符合规程规定。
9、使用角向磨光机打磨，必须戴好防护眼镜，角向磨光机的防护罩必须完好。
10、夜间施工时要有充足的照明。
II、电器线路必须架空设置。
12、临时用的定位块，工卡具等焊材，必须焊牢，严防焊缝开裂。
13、现场作业严禁打闹。
14、严禁酒后作业。
弧形样板标注
工程名称
新木联合站储运系统扩建工程1#罐
样板名称
检查员代号
曲率半径
钢板预制后测量表格（
钢板编号
测量数据
备注
宽度
长度
对角线之差
直线度
AC
BD
EF
AB
CD
AD-BC
AC、BD
AB、CD
底板边缘板预制后测量表格
钢板编号
测量数据
备注
宽度
长度
对角线之差
AC
BD
EF
AB
CD
AD-BC
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