现浇梁施工小结.docx

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现浇梁施工小结

淮河特大桥现浇连续箱梁工程施工小结

本管段施工的淮河特大桥位于安徽省宿州市，跨越苗大路、303省道等道路；穿过新汴河、小黄河、小黄河新河等河流，起止里程DK757+377.44～DK769+900，全长12.5Km，施工墩台号是q0#-20#，桥台采用矩形空心台，主要工程量有3163根钻孔桩，383个承台，383个墩台身以及352片32米箱梁预制，19片24米箱梁预制，4联现浇连续梁。

其中包括（33+48+33）m双线连续箱梁2联，分别跨新汴河南大堤和北大堤；（40+56+40）m双线连续箱梁1联，跨新汴河；（48+80+48）m双线连续箱梁1联，跨S303省道。

1.开竣工日期

我工区2联现浇连续梁开工日期为2009年3月18日，竣工日期为2009年10月15日

2.工程主要施工方法

2.1（33+48+33）m现浇梁施工总体方案

2.1.1工程简介

淮河特大桥跨新汴河南岸、北岸大堤处桥梁上部结构形式为33m+48m+33m现浇箱梁，箱梁上部宽度为12m，其中箱梁部分6.7m，底部箱梁部分5.4m，翼板宽度为2.65m，梁高3.278m。

其预应力锚固体系为自锚式拉丝体系，张拉设备采用内卡式千斤顶系列设备，管道形成采用内径为90mm的波纹管成孔。

2.1.2施工总体方案

新汴河两岸大堤为原土状基础，地基未经开挖，为确保基础的地基承载力，对地基进行40cm碎石换填处理，施工前对原地面进行平整，对大坝高低不平处做成台阶型，采用压路机，回填碎石土压实；对压路机碾压不到的边角，采用平板打夯机夯击密实。

地基承载力合格后再浇筑20cmC20的砼，并且四周做好防、排水系统为控制地基工后沉降，保证支架的稳定，

根据工期要求采用分孔搭设支架，分孔进行预压，分孔绑扎钢筋，全联一次浇筑砼。

支架法现浇简支箱梁施工工艺框图

2.2各工序施工步骤及注意事项

2.2.1施工准备

复核图纸，平整场地，检修施工设备，检查原材料及水电供应，确保正常施工。

2.2.2支架施工

⑴、地基处理

新汴河两岸大堤为原土状基础，地基未经开挖，为确保基础的地基承载力，对地基进行换填处理，施工前对原地面进行平整，对大坝高低不平处做成台阶型，采用压路机，回填碎石土压实；对压路机碾压不到的边角，采用平板打夯机夯击密实。

地基承载力合格后再浇筑20cmC20的砼，并且四周做好防、排水系统为控制地基工后沉降，保证支架的稳定。

地基处理完后，在支架搭设范围地基基础四周80～160cm范围内设顺桥向排水沟（水沟横断面为：

60×60cm），排水沟根据现场情况设置好排水坡纵，确保地基基础不受雨水浸泡。

⑵满堂支架设计

碗扣式脚手架支架体系自上而下其结构为模板、分配梁（纵横方木支撑）、顶托、支架、底托、混凝土垫层、加固处理后的地基及排水系统。

支架采用了φ48mm壁厚3.0mm碗扣式脚手架，其长度根据桥梁高度和支架空间高度确定，通过碗扣搭接成立杆。

立杆直接布置在地基处理的混凝土垫层上，须与垫层密贴，且垂直度控制在3°以内。

为增大体系稳定，支架外围四周设剪刀撑，内部沿桥梁纵向每4排立杆搭设一排横向剪刀撑，横向剪刀撑间距不大于5m，支架高度通过可调托座和可调底座调节。

2.2.3支架预压及观测

⑴支架预压

①支架预压目的

为避免在砼施工时，支架不均匀下沉，消除支架和地基的塑性变形，准确测出支架和地基的弹性变形量，为预留模板拱度提供依据，为保证施工安全、提高现浇梁质量，事先对支架进行预压。

在箱梁支架搭设完毕、箱梁底模和外侧模铺好后，对支架进行预压。

预压目的一是消除支架及地基的非弹性变形，二是得到支架的弹性变形值作为施工预留拱度的依据，三是测出地基沉降，为采用同类型的桥梁施工提供经验数据。

②支架预压方法

预压重量为设计荷载（箱梁自重、内外模板重量及施工荷载之和）的120%。

加载时按照设计荷载的60%、100%、120%分三级加载，测出各测点加载前后的高程。

待沉降稳定后，再分别按加载级别卸载，并分别测出每级荷载下各测点的高程值。

预压使用砂袋静压法，加载时采用吊车将砂袋吊至支架顶，由人工摆放好。

⑵底模标高调整

预压后架体在预压荷载作用下基本消除了地基塑性变形和支架竖向各杆件的间隙即非弹性变形，并通过预压得出了支架弹性变形值。

根据这些实测的数据，结合设计标高和梁底预拱度值，确定和调整梁底立模标高=设计梁底标高+支架弹性变形值-张拉反拱。

⑶卸载

沉降值稳定后，可以测出所有点的标高，然后卸载。

全部卸完后，测量各点的标高，计算出支架和地基的弹性变形量，以便确定支架模板准确的预拱度。

在预压结束，模板调整完成后，再次检查支架和模板的扣件是否牢固，地基是否下陷，脚手架是否有明显变形等，发现问题及时处理。

根据预压得出的弹性变形量，调出底板的预拱度。

2.2.4立模

现浇梁模板由底模、外侧模、内模和端头模组成。

为提高梁体混凝土外观质量，模板均采用大型刚模板拼装而成。

⑴模板设计与安装

①底模设计与安装

现浇梁底模在支架分配横梁上拼装，在拼装模板前对垫石高程进行测量，对于不符合设计和规范的垫石先处理合格，然后安装支座。

在墩台顶面上标出梁体的中心线和端线，把底模按中心线和端线固定在横梁上。

根据预压后确定的立模标高，通过调节钢管排架顶部的承托将底模的高程误差控制在2mm以内。

②外侧模设计与安装

外侧模设计同样既要考虑方便吊装与拆除，还要考虑便于定位和控制线形，也要考虑减少接缝提高表面质量。

分块长度除梁端部分根据梁体外侧线形做适当调整外，其余部分统一成一种长度，以方便操作。

根据经验，外侧模标准长度以3m左右为宜。

在模板接缝的不平整度超过1mm时，用腻子找平后进行磨光处理，使其光滑平整，保证混凝土外观质量。

③端头模设计与安装

端头模预应力锚垫板的位置准确与否直接关系到张拉力能否准确建立，因此，为保证质量，端头模在工厂加工。

端头处的内外模固定前，将端头模与端头处的内外模一起固定，以便调整相互之间的位置，使彼此之间互相密贴。

端头模与内外模之间由螺栓连接。

安装端头模前，先将预应力锚垫板牢固安装在端头模上。

2.2.5绑扎底板、腹板钢筋

在铺好的底模上进行标高复核，轴线测设，并经监理复核后再进行钢筋施工。

⑴钢筋、钢绞线要有出厂质量证明书和试验报告单，并按规范要求的频率进行抽验，按不同规格挂牌堆放，为避免锈浊和污染，钢筋、钢绞线堆放在专设的钢筋棚内。

⑵箱梁施工中钢筋的连接方式，全部采用闪光对焊焊接。

焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施工。

焊工必须持考试合格证上岗。

⑶在模上绑扎底板及腹板钢筋，待内模安装完成后再绑扎顶板钢筋。

⑷钢筋若与波纹管或预埋件有抵触时，可适当移动钢筋位置。

钢筋之间互相干扰时，做适当调整。

调整的原则是：

构造钢筋让位于主钢筋，细钢筋让位于粗钢筋，普通钢筋让位于预应力钢筋。

钢筋绑扎时，应注意支座、护栏和伸缩缝等预埋件的预埋。

⑸钢筋施工时要注意垫块的放置，损坏的垫块要及时更换，确保钢筋有足够的保护层。

2.2.6钢绞线的穿入定位

⑴预应力筋的检验

预应力筋穿入孔道前，应检查其品种、规格、长度、弹性模量和松弛及机械性能试验。

首先检验钢绞线有无出厂质量合格证明。

然后，对进厂钢绞线进行外观检查。

其表面不得有裂纹，润滑剂，油渍及锈蚀，麻坑，避免应力集中和耐疲劳强度的降低。

⑵锚垫板安装

①制作端模板时，要在梁体锚孔口位置设置与锚垫板同样大小的板块（以留出锚具位置），并在锚垫板螺栓孔位置预留孔。

在安装端、侧模前可用φ8螺栓将锚垫板固定在模板上，拆模时只需将螺杆拧出即可将锚垫板与模板分离。

②在模板上安装锚垫板时，必须保证锚垫板十分牢固。

要充分注意防止从模板与锚垫板之间漏进水泥浆，可在其间插垫较薄的橡胶垫或硬壳纸。

③当布设锚垫板时，一定要进行详细检查，以保证锚固面与预应力钢材垂直，锚垫板和套管的接缝部分不产生折线。

否则，在施加张拉力后予以锚固时，就会有弯曲作用力矩作用到预应力钢筋上，造成预应力钢筋断裂。

并且也造成摩阻在锚垫板附近显著增大，导致锚垫板破坏。

所以施工时候一定要注意使锚垫板与一米左右的波纹管垂直。

⑶安装预应力管道

①波纹管检验要求：

使用前取样进行实验。

其一要满足在外力作用下有抵抗变形的能力；其二满足在混凝土浇注过程中，水泥浆不会渗入管内的要求。

波纹管要逐根进行外观检验，表面不得有砂眼，咬口必须牢固，不得有松散现象。

波纹管表面清洁，不得有杂质，不得有锈蚀现象。

②波纹管的铺设

严格按设计图纸预应力钢束坐标用架立钢筋定位，定位筋从中间向两端将预应力筋定位，并以“井”字形固定。

在拐点处一定要准确，形状圆滑，线形顺畅。

若有钢筋与波纹管相低触时，可适当移动钢筋位置。

⑷结构钢筋与预应力孔道布置操作要点

　①检查结构钢筋，特别是横梁、隔梁、锚区等钢筋较密部位是否与孔道位置有所矛盾。

调整对应以孔道位置为主，调整普通钢筋。

②核验孔道、锚区、横、隔梁等间隙较小的部位，看能否满足混凝土浇筑要求。

如不满足，与设计方面协商解决。

　③结构钢筋绑扎时要特别注意操作安装顺序。

结构钢筋未成型时要有加固措施以保证位置准确，并能承受布束时的外力荷载。

这一点在采用先穿束工艺时尤为重要。

　④孔道布置施工中，必须设置架立筋，轨道筋以降低摩阻损失。

⑸钢绞线穿束

①下料：

严格按图纸下料长度进行下料，留足千斤顶工作长度和在波纹管内部由于钢绞线不顺直造成的长度损失。

切断要用砂轮切割机，以保证切口平整，线头不散。

②穿束架的搭设：

钢绞线采用整束穿入法，在钢绞线的穿入和穿出端均应搭设支架，以便于操作。

穿入端应搭设操作平台和斜坡道，以便于在钢绞线进入波纹管时人工重新梳理钢绞线和在钢绞线穿入时人工施加外力使钢绞线能够顺利进入波纹管。

③钢绞线采用整体穿束。

编束时，每隔1.0-1.5m绑扎一道铁丝，所有铁丝打结应顺一个方向，铁丝扣要打入钢绞线束间隙中，以防刮破波纹管。

钢绞线束应进行梳理顺直。

④穿束步骤：

A、先将单根的钢绞线穿入波纹管中，值得注意的是单根钢绞的长度应大于整束钢绞线的长度10cm左右，以备下次再用而不至于在最后无法使用。

B、将钢绞线的一端焊在一起，钢绞线中心顶端焊一10cm左右的钢筋；然后将做好的子弹头套上，最后将钢筋和已经穿到波纹管的单根钢绞线焊接在一起。

C、在穿出端将钢绞线通过适当的联结方式和装载机（或挖掘机）相连。

D、装载机（或挖掘机）向前走，钢绞线进入波纹管中。

在穿束过程中应有专人指挥装载机（或挖掘机）随时和梁上的人联系，以防止在钢绞线刺破波纹管时能立即停止下来。

⑹安装排气孔

①穿束后，要认真检查波纹管是否出现漏洞，发现后及时用胶带贴好。

锚垫板、连接器、螺旋筋就位后，波纹管接头用胶带缠紧，避免因进浆而堵塞管道。

②为保证压浆一次成功，排气孔设置于预应力孔道最高处即于中横梁设一处，排气管与波纹管接合处用胶带贴好，严防进浆。

2.2.7内模设计与安装

内模由钢模板与型钢框架组合而成。

内模钢模板与框架间用钩头螺栓相连，钢模板间用U形卡扣和螺栓联接。

为保证内模拼装尺寸准确、连接紧密，各分节的钢模板与单片型钢框架加工好后，依照内模安装图将内模的各片框架摆放在硬化的地面上，将每分节的两片型钢框架相连形成一个整体，调整各片型钢框架的高度和垂直度，使型钢框架在水平和竖直方向位置正确，使安装钢模板时钢模板与型钢框架之间的螺栓孔、各节钢模板之间的螺栓孔能准确对位。

2.2.8绑扎顶板钢筋

在铺好的内模上进行标高复核，轴线测设，并经监理复核后再进行钢筋施工。

同时预埋伸缩缝钢筋和护栏钢筋，且预埋要准确。

用波纹管或PVC管准确地预埋出泄水孔的位置。

2.2.9预埋件

防撞墙钢筋、电缆槽竖墙钢筋、接触网锚固螺栓及加强钢筋等预埋件要严格按照要求的数量、规格、位置进行预埋。

通风孔的位置及增设的钢筋要按照要求进行施工；泄水管检查孔的位置和间距要严格按照设计控制。

综合接地的位置、钢筋和桥面、梁底预埋连接螺母按照要求进行施工。

2.2.10混凝土的运输、浇筑和养护

现浇箱梁混凝土设计为C50耐久混凝土，其主要技术标准应符合100年耐久性混凝土技术要求。

为确保混凝土施工质量，混凝土在装配有自动电子计量系统的拌和站集中拌制，混凝土输送罐车水平运输，输送泵垂直运输。

本桥现浇箱梁混凝土由工区拌和站统一供应，由混凝土搅拌罐车运输到现场，采用混凝土输送泵泵送浇筑。

⑴混凝土浇筑工艺

混凝土在浇筑前，采用鼓风机、吸尘器清理底板上泥土、铁锈、焊渣等杂物，然后用高压水冲洗，确保底板光洁无杂物。

经监理工程师检验合格后方可进行混凝土浇筑。

混凝土由搅拌站集中拌合后用输送车运至工地后，由泵车布料入模，用插入式震动器捣固，箱梁一次浇筑成型。

为保证混凝土浇筑质量，一孔箱梁的混凝土在最初灌注的混凝土初凝前全部灌注完毕。

根据灌注能力并考虑实际需要，将一孔箱梁的浇筑时间控制在12个小时左右，相关的施工人员和混凝土设备据此进行配备。

以满足在最早灌注的混凝土初凝前灌注完全部混凝土的要求。

⑵混凝土浇筑顺序及振捣

纵向砼先从前端墩柱开始，两边对称浇筑，避免模架两侧承受不均等荷载，并按腹板角部→底板→腹板→顶板→翼板的顺序进行浇筑，施工时混凝土分层厚度不宜超过30cm，完成对称浇筑后，向已完成跨浇筑直至完成。

控制振捣时间，做到不欠振，不过振。

设专职振捣队，便于经验积累。

合适的振捣时间由下列现象判断；混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆呈水平状，并将模板边角填满充实。

⑶混凝土养护

混凝土养护：

在常温状态下，梁体上表面采用土工布覆盖、人工洒水养护，梁体底面及侧面采用喷涂养护剂进行养护；同时在不同季节采取必要的保温措施。

2.2.11模板拆卸

在混凝土超过设计强度的50%且其棱角不因拆模而受损时，可拆除不承重的外侧模即端头模；在混凝土强度达到设计强度的60%后，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差匀不大于15℃，可拆除内模及承重的外侧模；对于承受梁体大部分重量的底模，须待梁体混凝土达到设计规定的强度和弹性模量后并张拉完成后，才能拆除。

2.2.12预应力的张拉

⑴构件检查、清理

施加预应力前，应对梁外观和尺寸进行检验，符合设计及规范要求方可进行预应力施工。

梁体混凝土强度达到50%时对钢束M1、M2、M3、M4进行预张拉，梁体混凝土强度应达到设计强度85%以上，且龄期不少于7天时方可对钢束进行终张拉。

穿束前应检查锚垫板和孔道的位置，灌浆排气孔应满足施工要求，孔道内应畅通，无水份和杂物，锚具、垫板接触处板面上的焊渣、混凝土残渣等要清除干净。

⑵张拉

①张拉设备的选择

为保证张拉钢束安全可靠，选用张拉机具的吨位数等于钢绞线张拉力的1.2倍即可。

根据设计提供的张拉力计算以及预应力锚具厂家提供的锚具与张拉用千斤顶的关系决定使用4台YDC250千斤顶，其张拉力为250t，张拉行程为20cm。

千斤顶油料要用经过过滤的清洗机械油，油中不得有水。

接好油路进行运转，千斤顶行程应不少于规定值，千斤顶内存有空气应完全排出为止。

试运转中，千斤顶不得有油外渗。

使用前检查油泵所用油是否有杂质，用前要过滤，油中不得掺有水分。

开工前或使用前，首先要对压力表进行单独校验，并要有计量单位的计量认证。

②预应力筋和锚夹具的检验、张拉机具检验

预应力筋穿入孔道前，应检查其品种、规格、长度和有关的冷拉记录及机械性能试验首先检验钢绞线有无出厂质量合格证明。

然后，对进厂钢绞线进行外观检查。

其表面不得有裂纹，润滑剂，油渍及锈蚀，麻坑。

避免应力集中和耐疲劳强度的降低。

B、锚具的检验：

进场后应对锚具进行外观质量检查。

其表面不得有裂纹和超过产品规定尺寸的允许误差。

检查锚环的锚孔是否光滑，有无毛刺及小坑。

夹片表面不得有砂眼，裂缝和小坑。

所用锚具均按规定做了锚环、夹片的硬度实验以及锚具的净载实验。

在进行第一孔梁张拉时需要对通过孔道摩阻、孔圈口摩阻损失试验进行测量，确定实际摩阻损失，根据实测结果在张拉过程中适当调节张拉控制应力，以保证有效应力值：

张拉控制应力=设计张拉控制应力+损失应力。

C、锚具、千斤顶的安装

a安装顺序：

安装工作锚板－→安装工作锚夹具－→安装限位板－→安装千斤顶－→安装工具锚－→安装工具锚夹片。

b钢束外伸部分保持干净，不得有油污、泥沙等杂物，施工人员不得随意踩踏。

c锚环及夹片使用前用煤油或柴油清洗干净，不得有油污、铁屑、泥沙等杂物。

d工作锚须准确放在锚垫板定位槽内，并与孔道对中。

e工作锚和工具锚孔中各装入夹片，用胶圈套好，用长约30厘米的铁管穿入钢绞线向前将夹片顶齐，注意不可用力过猛，夹片之间的间隙要均匀，用改锥认真调整。

每个孔中须有规定的夹片数量，不得有缺少现象。

f夹片安装完后，其外露长度一般为4-5mm，并均匀一致，若外露太多，要对所用夹具及锚环孔尺寸及锥度进行检查，发现有不合格者则要进行更换。

g穿入工作锚、工具锚的钢束要顺直，末端须对号入座，不得使钢束扭结、交叉。

h安装千斤顶时不要推拉油管及接头，油管要顺直，不得扭结成团。

i工具锚安装前，将千斤顶活塞伸出3-5cm，钢束穿入工具锚时，位置要与工作锚钢束位置一一对应，不得交叉扭结。

j为了能使工具锚顺利退下，在工具锚的夹片光滑面或工具锚的锚孔中涂润滑剂。

润滑剂石腊，也可用石墨。

采用石腊时，将其熔化，涂在夹片上；采用石墨时石墨：

黄油：

机油＝6：

4：

1。

k工具锚的夹片须与工作锚的夹片分开放置，工具锚夹片的重复使用次数不得超过10次.

③预应力筋伸长值计算

A、钢绞线理论伸长值

B、实际伸长量

预应力钢绞线张拉前，应先调整到初应力σ0（为张拉控制应力的10%），再开始张拉和量测伸长值。

实际伸长值除量测的伸长值，应加上初应力时的推算伸长值。

C、预应力张拉顺序

a首先张拉靠近形心的钢束；

b均匀分级张拉；

D、张拉机具检验

为保证预应力的准确，应定期对张拉设备油压系统各组成部分（千斤顶、油泵、高压胶管、油压表）进行检查校正，校验期限为1个月，使用次数200次。

E、张拉工作控制要求

a梁体混凝土强度达到设计值80%方可进行预应力早期部分张拉；在梁体混凝土强度达到设计强度的100%且弹性模量达到100%时，混凝土龄期满足10d方能进行张拉。

b在张拉前，应校准千斤顶的张拉力和油表的应力之间的对应关系；

c在张拉过程中，应边张拉边测量伸长值。

并保持两端的伸长量基本一致。

张拉时采用应力和伸长值控制，实际伸长值与理论伸长值误差应控制在±6%以内，如发现伸长值异常应暂停张拉。

待查明原因并采取措施加以调整后方可继续张拉。

2.2.13压浆

⑴孔道压浆前的准备工作

水泥浆配合比：

水灰比0.36，并掺孔道压浆剂。

切割锚外多余钢绞线：

使用砂轮机切割，余留长度不低于3cm。

压浆前，用107胶（水玻璃）水泥砂浆封闭工作锚周围的钢丝间隙和孔洞，10h后即可压浆。

冲洗孔道：

孔道在压浆前用压浆机冲洗，以排除孔道和灌浆孔内杂物，保证孔道畅通。

冲洗后用空压机吹去孔内积水。

检查设备完好性。

⑵孔道压浆

①水泥浆拌制

灰浆搅拌前应注意检查配合比计量的准确性，投料顺序，搅拌时间及灰浆的流动性灰浆的标准拌和时间为5min。

投料顺序：

水→水泥→孔道压浆剂。

孔道压浆应自下而上的顺序进行。

灰浆进入电动灰浆泵前，应通过筛子；否则容易使灰浆泵发生故障或堵塞灌浆孔道灌浆时，其速度一定要缓慢，否则灰浆流淌不均匀，回流有空隙要检查排气孔流出灰浆的浓度当灰浆从排气孔流不出来时，应立即改从排气孔压浆。

满浆的孔道应予以保护，在一天内不得震动

②灌浆压力以0.6～0.7Mpa为宜。

预应力孔道较长时，适当增加压力。

当另一端冒出浓浆以后保持0.7Mpa压力不少于2分钟。

压浆拌和机应能制造出胶状稠度的水泥浆，压浆机必须能以0.7Mpa的常压连续作业。

③每一孔道灌浆均应一次完成，中途不应停顿否则须将所压部分水泥浆冲洗干净，从头开始。

④灌浆后，应该填写灌浆记录，检查孔道密实情况，如果有不实，应及时处理；压浆中每一工作班须留取不少于3组试件，作为灰浆强度的评定依据。

满浆的孔道应予以保护，在一天内不受振动。

⑶质量控制措施

针对曲线孔道的特点，在每根波纹管道的最高点设立泌水管。

灰浆进入灌浆泵之前通过1.2mm的筛网进行过滤，以防止堵管。

在现场对搅拌后的水泥浆做流动度、泌水性试验，并制作浆体强度试块。

每根孔道的压浆连续进行，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间以保证水泥浆在初凝时间内压注完为度。

孔道压浆顺序为先下后上，同一管道压浆连续一次完成。

冬季或气温低于5℃情况下压浆采取可靠保温措施。

⑷压浆注意事项

压浆在张拉完成后24小时内完成，并尽早进行。

压浆泵上输浆管选用抗压能力10MPa以上的抗高压橡胶管，压浆系统上各连接件之间的连接要牢固可靠。

2.2.14封锚

封锚在张拉24小时后进行。

浇筑封端混凝土前，首先确认无漏压的管道。

然后对混凝土面凿毛，将锚垫板和锚具、钢绞线上的混凝土、砂浆等清除干净，对锚圈与锚垫板的交接缝涂抹聚氨酯防水涂料，对锚具和外露钢绞线进行防腐处理。

绑扎端部钢筋网，并将钢筋网焊在端面预留钢筋上。

然后牢固地固定封端模板，以免模板移动。

并在立模后校核伸缩缝宽度。

浇筑封端混凝土。

浇筑时，细心插捣使混凝土密实，以免形成裂缝。

封端混凝土是保证锚具和钢绞线免受腐蚀的重要屏障之一，浇筑混凝土后，作好养护工作，以保证混凝土不开裂。

封端混凝土养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对封端处新老混凝土的接缝进行防水处理。

2.2.15支承系统的拆除拆除支架和模板

在箱梁混凝土达到设计强度90%后预应力筋张拉压浆完成后，再行拆模板和支架。

支架拆除，应在管道压浆强度达到设计强度80%以上，方可进行，对满堂支架的拆除，要从每孔的跨中向两端对称进行。

落支架时，应按全孔多点、对称、缓慢、均匀的原则，从跨中向支点进行，每次拆支架，只允许在一孔内进行。

2.3工程重难点描述

2.3.1地基处理保证现浇支架的稳定

地基处理的好坏关系到现浇支架是否稳定，是现浇梁施工的一重点。

清表后对原地面进行换填压实处理，压实度不小于95%,然后填筑30cm厚5％碎石土并压实，压实度不于于98%,最后再用20cm厚C20砼面层进行硬化处理，根据地基承载力、荷载验算处理后的支架基础是否能保证现浇支架的稳定。

2.3.2现浇支架的受力验算及搭设施工

现浇支架的受力计算及搭设是现浇箱梁施工的一重点，为确保支架的稳定性先根据设计荷载、施工荷载等进行支架设计，然后验算支架受力。

为保证支架稳定在计算荷载时考虑一定的保险系数，从而确保支架稳定。

在支架搭设时必须按支架设计间距布设，纵横斜向支撑按设计要求布置。

2.3.3支架预压及数据采集，保证现浇梁的线型控制

支架预压目的为避免在砼施工时，支架不均匀下沉，消除支架和地基的塑性变形，准确测出支架和地基的弹性变形量，为预留模板拱度提供依据，保证施工安全、提高现浇梁质量。

在箱梁支架搭设完毕、箱梁底模和外侧模铺好后，对支架进行预压，并设置多个观测点。

消除支架及地基的非弹性变形，得到支架的弹性变形值作为施工预留拱度的依据，从而保证现浇梁的线型流畅。

2.3.4大体积混凝土浇注方案

根据灌注能力并考虑实际需要，将一孔箱梁的浇筑时间控制在12个小时左右，相关的施工人员和混凝土设备据此进行配备。

混凝土灌注按用两台泵车从梁一端向另一端灌注，斜向、竖向分层，纵向分段，均匀连续浇筑。

通过合理的浇筑方案，可直接降低收缩应力，避免开裂。

2.3.5现浇梁的预应力施工

预应力施工是现浇梁施工成败的关键之一，应严格按设计要求的张拉顺序张拉，并按张拉应力与伸长值控制。

首先根据设计张拉力选择千斤顶型号，并配置相应的油泵及压力表。

预应力筋穿入孔道前，应检查其品种、规格、长度和有关的冷拉记录及机械性能试验首先检验钢绞线有无出厂质量合格证明。

然后，对进厂钢绞线进行外观检查，其表面不得有裂纹，润滑剂，油渍及锈蚀，麻