桥面系标准化施工工艺制牌.docx

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桥面系标准化施工工艺制牌

桥面系施工标准化工艺

一、负弯矩

1、负弯距张拉槽模板打孔，通过顶板钢筋固定，砼浇筑至模板底时暂停，待下层砼初凝后再进行浇筑，模板四周应振捣密实，确保锚下砼质量。

用钢筋固定模板

2、负弯矩张拉槽底部应钻孔排水防止钢绞线及钢筋混凝土锈蚀，预应力束应在张拉前24小时内穿束。

二、横隔板

1、横隔板预制部分应考虑桥面横坡，模板密封，保证现浇部分平顺、无错台、无漏浆。

三、湿接缝

1、架梁后湿接缝应顺直，梁顶横坡一致，并符合设计。

2、焊接前对湿接缝钢筋进行清理，确保钢筋表面洁净。

钢筋焊接可采用单面焊，焊缝长度不小于10d，施焊后及时清理焊渣。

3、湿接缝砼采用吊模施工，焊渣、砼残渣等杂物清除干净后进行砼浇筑。

浇筑时宜用插入式振捣器与平板式振捣器配合振捣密实。

4、湿接缝砼表面应平整，预埋桥面铺装预埋筋，覆盖洒水养生。

三、防撞护栏

1、施工准备

对护栏进行放样，画出其内边线，根据线形进行微调，确保护栏线形顺畅。

放样时，对于直线段，每10m测一护栏内边缘点，曲线段应根据实际计算确定，确保其误差不得大于4mm。

立模前对梁顶结合部进行凿毛。

2、钢筋制作与安装

严格控制钢筋间距，防撞护栏钢筋与梁顶预埋筋搭接焊。

采用梅花形高强砂浆保护层垫块确保保护层。

3、模板安装模板采用整体式钢模，钢板厚度不小于6mm，模板交角处采用倒圆角处理，使其线形平顺，选用专用脱模剂，保证混凝土颜色均匀、表面光滑。

4、护栏模板底设砂浆找平层，护栏施工完毕后及时清除。

采取支撑、对拉等措施确保护栏截面尺寸准确、模板牢固稳定。

模板安装接缝严密，不漏浆，不污染，避免错台。

5、混凝土施工

（1）浇筑砼前洒水湿润浇筑砂浆结合层。

同一跨内的单侧护栏一次性浇筑。

混凝土浇筑采用分部、分层斜向浇筑的方法。

浇筑至顶面时，派专人进行顶面抹面修整，确保护栏成型后，顶面光洁，线形顺畅。

（2）混凝土浇筑时间宜选在下午17：

00以后进行。

雨季施工时，应备有塑料膜，遇雨时，应及时覆盖。

（3）模板拆除应避免破坏混凝土面和棱角。

模板拆除后，应及时进行整修和保洁。

模板拆除后应立即进行诱导缝的切割。

在伸缩缝处应预留槽口，以便于伸缩缝安装。

模板拆除后应立即进行诱导缝切割，诱导缝间距5m~8m，在一模内均匀布设，深度不大于1cm。

在伸缩缝处采用砂箱法预留槽口以利于伸缩缝安装

6、养生

采用干净的无纺土工布覆盖，用U型卡保持土工布与墙面密贴，洒水养生时间不少于7d。

7、质量控制

护栏面和接缝处不得有开裂现象。

错台、平整度、外观质量问题要及时处理，并保证颜色一致。

护栏全桥线形直线段应顺直，曲线段弧形应圆顺，无折线与死弯。

顶面应平顺美观、高度一致。

检查项目

规定值或允许偏差

平面偏位（mm）

4

断面尺寸（mm）

±5

竖直度（mm）

4

四、桥面铺装

1、采用凿毛风镐对梁顶面进行人工凿毛，去除表面松散的混凝土、浮浆及油迹等杂物，采用空压机及高压水枪将梁面冲洗干净。

2、使用成品钢筋网片，钢筋网片使用前应表面洁净，清除浮锈，钢筋网接头应注意错位。

成品钢筋网片

3、在桥面两边每3m放样一个纵向控制点，用电锤钻孔，打人钢筋，测设桥面高程，然后焊接钢筋顶托，架立轨道。

轨道采用5#角钢，底支点加密，间距不大于1m以保证轨道刚度，用铝合金水平尺检验轨道表面平整度。

轨道底用砂浆封堵，防止漏浆。

钢筋网、轨道定位

4、利用桥面铺装钢筋对钢筋网片进行均匀支垫。

混凝土浇筑前，先用高压风枪将桥面杂物再次清除干净，再对T梁表面进行充分湿润，但不得有积水。

5、设备机具最低配置要求

振实

手持振捣捧，功率≥1.1Kw

每2m宽路面不少于1根

平板振动器，功率≥2.2kW

每车道路面不少于1个

振捣整平梁，刚度足够。

2个振动器功率≥1.1Kw

每车道路面不少于1个振动器及1根振动梁

提浆整平

提浆滚杠直径15~20mm，

表面光滑无缝钢管，壁厚≥3mm

长度适应铺筑宽度，一次摊铺单车道路面1根，双车道路面2根

圆盘式抹面机

每车道路面不少于1台

5m刮尺

每车道路面不少于1根

手工抹刀

每米宽路面不少于1把

工作桥

不少于3个

抗滑构造

人工拉毛齿耙

切缝

手推锯缝机

6、桥面混凝土铺装避开高温时段及大风天气，否则将造成桥面混凝土表面因干缩过快而导致表面开裂。

7、人工布料用铁锹反扣，严禁抛掷和耧耙，靠边角处采用插入式振捣器振捣辅助布料。

人工摊铺混凝土拌合物的坍落度应控制在5~20mm之间，拌合物松铺系数控制在K=1.10~1.25之间，料偏干，取较高值;反之，取较低值。

8、混凝土浇筑要连续，从下坡向上坡方向进行。

振捣时，先采用插入式振捣器振捣，使得骨料分布均匀，一次插入振捣时间不宜少于20s，然后采用平板振捣器纵横交错全面振捣，其振捣面重合100～200mm，一次振捣时间不少于30s。

最后采用振捣梁沿轨道进行全幅振捣，直至振捣密实。

9、振捣梁操作时，设专人控制振动行驶速度、铲料和填料，确保铺装面饱满、密实及表面平整。

振捣时，辅以人工补料，随时检查振实效果、模板和钢筋网的移位、变形、松动、漏浆等情况，并及时纠正。

因故造成1h以上停工或达到2/3初凝时间，致使拌合物无法振实时，应在已铺筑好的面板端头设置施工缝，废弃不能被振实的拌合物。

振捣棒在每一处的持续时间，应以拌合物全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水泥浆为限，不宜过振，也不少于30s。

振捣棒的移动间距不大于500mm。

振捣棒插人深度宜离基层30~50mm，振捣棒应轻插慢提，不得猛插快拔，严禁在拌合物中推行和拖拉振捣棒振捣。

混凝土浇筑、振捣

10、振动梁振实后，拖动滚杠往返2~3遍提浆整平。

第一遍短距离缓慢推滚或拖滚，以后较长距离匀速拖滚，并将水泥浆始终赶在滚杠前方。

并把多余水泥浆铲除。

拖滚后的表面宜采用5m刮尺，纵横各1遍整平饰面，或采用叶片式或圆盘式抹面机往返2~3遍压实整平饰面。

混凝土初凝前，采用钢抹子进行抹面。

抹面应控制好局部平整度。

抹面收浆、平整度控制

11、混凝土抹面后，立即采用尼龙丝刷进行表面拉毛处理。

采用薄膜（或土工布）进行覆盖养生，但开始养生时不宜洒水过多，防止混凝土表面起皮，待混凝土终凝后，再浸水养生，养生期在7d以上。

12、质量控制

（1）铺装层表面无脱皮、印痕、裂纹、石子外露等缺陷。

（2）除施工缝外，铺装层面无干缩或湿缩产生的裂纹。

（3）施工接缝密贴、平整、无错台。

检查项目

规定值或允许偏差

厚度（mm）

±10，-5

平整度

IRI（m/Km）

3.0

σ（mm）

1.8

横坡（%）

±0.15

抗滑构造深度

符合设计要求