鲁南高铁连续梁施工方案修改.docx
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鲁南高铁连续梁施工方案修改
新建铁路
鲁南高速铁路日照至临沂段
连续梁
施工方案
编制：
常伦
复核：
李茂玉
审核：
李茂玉
日照荣光建筑工程有限公司
第六项目部
2017.8.31
一、编制依据......................................1
二、结构形式......................................1
三、施工计划......................................1
四、施工人员机械及材料配置........................2
五、施工工艺......................................3
六、安全环保措施.................................28
七、质量控制标准.................................30
1、编制依据
《高速铁路设计规范》（TB10621-2014）
《铁路桥涵设计基本规范》（TB10002.1-2005）
《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力结构设计规范》（TB10002.3-2005）
《铁路混凝土结构耐久性设计规范》（TB1005-2010）
《时速300-350公里客运专线铁路CRTSI板式无砟轨道》（通线（2008）2301）
《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）
《铁路预应力混凝土连续梁（刚构）悬臂浇筑施工技术指南》（TZ324-2010）
2、结构形式
1、梁体为单箱单室、等高度箱梁，底板腹板定版局部向内侧加厚。
全联在端支点，中支点处设横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。
2、桥面宽度：
防护墙内侧净宽9.0m,桥梁宽12.6m,桥梁建筑总宽12.9m。
3、梁全长113.5m，计算跨度32+48+32m,截面中心线处梁高3.035m,梁底下缘按直线变化。
边支座中心线至梁端0.75m,梁缝分界线至梁端0.10m。
边支座横桥向中心距4.50m。
中支座横桥向中心间距4.50m。
3、施工计划
计划开工日期：
以招标人书面开工通知为准；
竣工日期：
满足招标人总体施工计划要求；
施工总工期：
最终以招标人书面通知为准，
施工进度应满足发包人及招标人要求。
4、施工人员、机械及材料配置
附表一：
拟投入本标段的主要施工设备表
序号
设备名称
型号规格
数量
国别产地
制造年份
额定功率
生产能力
用于施工部位
备注
1
塔吊
4
中国
2
平板车
12m
1
中国
3
空压机
W-1.6/8
4
中国
11000W
4
电焊机
500
3
中国
5
双排运输车
1
中国
6
三轮翻斗车
1
中国
附表二：
拟配备本标段的实验和检测仪器设备表
序号
仪器设备名称
型号规格
数量
国别产地
制造年份
已使用台时数
用途
备注
1
水准仪
DSZ2
4
中国
测量
2
经纬仪
DT102C
1
中国
测量
3
试块模具
15*15*15
30
中国
混凝土检测
4
坍落度筒
1
混凝土检测
附表三：
劳动力计划
单位：
人
工种
按工程施工阶段投入劳动力情况
钢筋工
20
木工
20
混凝土工
10
力工
8
管理人员
9
五、施工工艺
5.1挂篮悬臂浇筑施工工艺流程
完成桩基、承台墩柱施工后，分别在承台上搭设支架，浇筑0号段箱梁，完成预应力张拉压浆后，安装挂篮，利用挂篮作为模板，施工1号梁段，1号梁段施工完毕后，挂篮前移，继续浇筑剩余梁段；同时在挂篮施工期间，在过渡墩安装支架，完成边跨现浇段施工；然后利用挂篮浇筑边跨现浇段；最后完成中跨合拢段施工，拆除挂篮，完成体系转换，拆除临时墩柱，悬臂现浇梁施工结束。
5.2挂篮悬臂浇筑施工工艺流程图
图5-1挂篮悬臂施工流程图
5.30号梁段施工工艺
箱梁0号梁段处于墩梁结合部位，受力复杂，预埋件、钢筋、各向预应力钢束及其孔道、锚具密集交错，端面与待交段密切相连，采用一次浇筑工艺。
5.3.10号梁段施工工艺流程图
图5-20#块施工流程图
5.3.20号支架体系方案
0#块支架采用独立落地（承台）支架，钢管顶部自下而上依次设置承重梁、分配梁等。
（1）横桥向平行设置两排钢管，排间距6.84m；每排设置4根φ630×10mm钢管，间距（2.43+3.97+2.43）m；
（2）钢管之间采用36b工字钢钢管作为平联，[22a作为斜撑；
（3）为满足悬臂段梁体施工，墩身外侧钢管设置36b工字钢（项目已有）斜撑；为满足0#块外模支撑需要，在横桥向每排钢管外侧设置三角托架；
（4）为满足承重需要，并保持纵桥向钢管的整体联系，两排钢管顶部设置完整2工40b承重梁；为满足模板桁架的支撑需要，三角托架上放置工40b；
（5）承重梁上部墩间设置间距0.3m工40b作为分配梁。
（6）分配梁上部墩间放置方木及竹胶板，悬臂段放置调节托架，托架上部放置方木及竹胶板。
图5-30#支架及外侧模板模型图
5.3.30号块现浇支架预压
根据《铁路桥涵施工基本规范》的规定以及检查支架承载能力的需要，在浇筑混凝土之前需要对0号块支架体系进行预压。
以便消除支架的非弹性变形、确定支架弹性变形值及检查支架承载能力。
预压荷载采用水泥，加以相当于0号块120﹪自重的堆载进行不间断预压。
根据0号块重量分布情况布设水泥，并留出观测点位置，其位置在底模两端两侧腹板处分别布置。
预压顺序为：
0—30%G—60%G—100%G—120%G—60%G—0（G为0号块自重），加载完毕后，立即进行沉降跟踪观测，满载稳定后即可卸载，通常以连续3天累计沉降不大于3mm方可视为稳定。
预压变形值是设置梁体预拱度的依据之一，为保证其结果的准确性，采用精密水准仪对预压过程进行测定，以得到对施工有指导意义的变形值，即预压前对底模顶面高程（h1）进行一次测定，预压荷载满荷时，再一次测定底模顶面高程（h2），全部卸除预压荷载后再次测定底模顶面高程（h3）。
非弹性变形值（w）的确定按下式计算：
w=h2-h3，弹性变形值（f）的确定按下式进行计算：
f=h1-h2-w。
5.3.40号块模板系统及安装
模板系统底模侧模、翼缘板采用挂篮模板，内模、堵头模板采用自制大块钢模板，横隔板模板采用组合木模。
底模板安装：
用外侧模板包底模板的方法进行施工。
施工中注意底模板平台标高和梁底线型。
内箱模板安装：
内箱模板由三部分组成，即内模骨架、内模滑动系统及组合钢模板；在内模骨架上安装5mm厚钢模板做为内箱模板支撑体系；并用拉杆和外模相拉，保证腹板的几何尺寸。
人洞及倒角等特殊部位可采用钢木组合模板，并按设计位置正确安装预埋件和预留孔。
外侧模板安装：
外模板利用挂篮的外模，侧模的对拉螺杆全部通过预埋套管周转使用。
考虑到箱梁的0号梁段的高度较高，为保证箱梁的外形尺寸，拟在箱梁的0号梁段的上、中、下部布置拉杆对拉外模。
此拉杆利用螺栓拧紧，保证箱梁结构尺寸并在浇注混凝土过
程中不出现涨模变形。
5.3.5钢筋及预应力管道安装
钢筋制作：
普通钢筋由加工场地统一加工好后运至施工现场，由吊车作为垂直运输工具、现场一次绑扎成型。
钢筋安装要点：
顶板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。
钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按支架的计算挠度所设的预拱度，无误后方进行钢筋绑扎。
纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度满足设计图纸、PAQ及规范要求。
钢筋、预应力管道安装流程：
先进行底板普通钢筋绑扎、底板纵向波纹管及竖向预应力钢筋梁底锚固端（包括垫板、锚固螺母及锚下螺旋筋）的安装，再进行腹板钢筋的绑扎、竖向波纹管及预应力钢筋的接长、腹板内纵向波纹管的安装，最后进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内纵、横向波纹管的安装。
钢筋连接采用直螺纹连接或者搭接焊连接。
纵向预应力管道采用塑料波纹管，利用定位“井”型钢筋卡与钢筋骨架点焊牢固。
波纹管在每段端部位置采用堵头填塞。
模板上将每个断面的波纹管的位置提前割出圆洞，然后将每个部位的波纹管对号放入。
预应力波纹管接长时，接缝处用胶布进行密封，密封长度至少超出接头300mm，接缝用胶布缠裹至少三层，以免漏浆。
5.3.6预埋件安装
0号块预埋件较多，可能造成遗漏或返工，此项工作设1名工程师专人负责。
预埋件主要有预应力波纹管、排气管、压浆嘴，挂篮预埋件，电气化预埋件，防护护栏埋件等。
各种预埋件位置必须严格按设计埋设准确，预埋件埋设误差：
预应力波纹管管道位置的容许偏差：
平面不得大于±1cm，竖向不得大于0.5cm、挂篮预埋件1cm、其他可控制在2cm之内。
预埋件在模型和钢筋安装过程中即应同步预埋预埋件在模板和钢筋安装过程中
即应同步预埋。
挂篮预埋件、栏杆及防护墙预埋件、模板加固预埋件、排气孔等根据设计要求直接预埋或预留孔道。
5.3.70号块混凝土浇筑
混凝土采用搅拌站自产混凝土，罐车运输，采用混凝土输送泵进行浇筑。
混凝土型号为C50，设计塌落度140-180mm。
混凝土浇筑前重点检查如下几项：
模板堵漏质量、模板支撑、钢筋保护层、管道坐标及数目、预埋件、预埋孔位置的准确性、杂物、振捣人员分工等，经检验合格后方可进行混凝土浇筑。
首先搭设混凝土作业平台，在腹板和顶板上预留天窗，布置溜放混凝土用的漏斗和串筒，采用分层一次浇筑的方法。
对于横梁等结构厚度较大部位，混凝土浇注厚度控制在30cm以下，以加快混凝土散热速度。
先进行底板混凝土浇筑，从底板开始前后左右对称地整体灌注梁段混凝土，使支架受力均匀，底板浇筑结束后，再从两端浇筑腹板混凝土，之后再对顶板及翼缘板进行浇筑。
采用插入式振捣器振捣，要快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。
移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为30-40cm）。
振捣上一层时应插入下层混凝土面5cm，以消除两层之间的接缝。
混凝土浇注过程中，要特别注意对箱梁底面竖向预应力钢筋垫板处混凝土的捣实，防止出现蜂窝状，确保有效预应力达到设计要求。
混凝土振捣时防止振动棒撞击波纹管造成漏浆。
同时配备检查人员，经常检查模板与支架产生的有害变形。
混凝土浇注按大体积混凝土的施工要求进行控制，确保混凝土的浇注质量。
混凝土灌注结束后，加强对梁段（尤其是箱体内侧和外侧）的洒水养护，并注意保温，控制箱梁内外及混凝土内外温差，防止出现温度和干缩裂缝。
5.3.80号块预应力施工
5.3.8.1预应力体系
（1）纵横向预应力体系：
纵横向预应力采用GB/T5224-2003低松弛钢绞线，公称直径15.2mm，单根面积140mm2，fpk=1860MPa，弹性模量Ep=1.95×105MPa，控制张拉应力σcon=0.75fpk=1395MPa，纵向预应力筋锚固体系采用钢绞线相配套的YM及YMB
锚具，横向预应力筋锚固体系采用BM15-4锚具及配套的支承垫板。
纵向预应力筋除边跨顶板、边跨底板连续束采用箱内单端张拉外，其余钢束均采用两端张拉。
横向预应力筋采用15-4规格，均采用单端张拉。
所有预应力采用塑料波纹管成孔。
（2）竖向预应力体系：
腹板竖向预应力筋采用JL32型高强精轧螺纹钢筋，标准准强度为785MPa，张拉控制应力σcon=0.9fpk=706.5MPa，锚固体系采用YGM-32型锚固系统，管道形成采用内径φ50mm圆波纹管。
竖向预应力筋采用单端张拉，张拉端设在桥面，张拉时采用张拉力和引伸量双控。
每根钢筋张拉吨位为568.2KN。
5.3.8.2预应力筋穿束
预应力钢束下料前认真校核钢绞线设计长度，按所需长度（包括两端工作长度）切割下料，并用胶布包裹。
钢绞线下料只允许采用砂轮切割方式。
穿预应力钢铰线需要对管道进行检查。
检查完后在管道内先人工穿过一根牵引绳，选用3-5吨牵引力的卷扬机作为钢铰线束的拖拉牵引动力。
将整束钢铰线束一端线头错开绑扎成梭形，并包裹好或戴好梭形罩，套上牵引绳，缓慢伸入管道1m左右后，从牵引绳的另一端拖拉就位。
拖拉要缓慢，防止钢铰线头碰撞波纹管壁。
5.3.8.3预应力筋张拉
（1）张拉条件
张拉前提条件：
梁体混凝土强度达到设计值的90%，弹性模量达到设计值的100%时才进行张拉施工。
（2）张拉准备
在锚具安装前应检查两端钢绞线的工作长度是否符合要求，将钢绞线上的水锈和杂物清除干净，伸入锚垫板喇叭管内的波纹管应剪掉，然后在进行锚（夹）具安装，锚具在锚垫板上，采用螺栓定位措施，保证钢束与锚垫板垂直。
张拉前首先对张拉设备进行校验，并根据设计要求的初应力、控制张拉力等数据在油泵油表上标定张拉时指针位置。
严格按设计要求的张拉力进行张拉，详细做好张拉记录。
（3）张拉设备
根据张拉要求，综合各种因素，考虑配置4台YDC5000千斤顶（纵向预应力张拉），4台YCQ25Q-300前卡式千斤顶（横向预应力张拉），4台YDC750千斤顶（竖向预应力张拉），6台ZB4-500油泵完成整个预应力张拉施工。
（4）预应力钢绞线张拉程序
混凝土龄期超过7天，且混凝土强度和弹性模量超过设计的90%时，才允许进行预应力张拉工作，并严格按图纸设计要求控制好张拉力，初应力取张拉控制应力σcon的15%（2分钟）→持荷2min后测量引伸量σ1→张拉到控制应力σcon（10分钟）→持荷2min后测量引伸量σ2→回油、退顶→测量引伸量σ3。
纵向预应力钢绞线张拉顺序为：
先张拉腹板预应力束，再张拉顶板预应力束，由腹板向外张拉。
张拉控制应力如下表
（5）竖向预应力筋张拉程序
竖向预应力采用二次张拉施工工艺，第一次张拉吨位为56.8吨，张拉程序为0→15%，初应力（85.2KN）→σcon（持荷2min锚固）（568KN）；第二次张拉为检查张拉，一次性张拉至设计的56.8吨，复拉时间间隔为2-5天。
两次张拉分别由两个班组分别进行，并对张拉后的粗钢筋用不同颜色的油漆进行标记。
（6）横向预应力钢绞线张拉程序
横向预应力为钢绞线，张拉程序和纵向预应力施工相同。
钢绞线类型为15-4，设计张拉力σcon为1395×140×4×0.001=781.20KN，初始张拉控制力为15%σcon=781.20×15%=117.18KN。
5.3.8.4管道压浆及封锚
预应力张拉达到要求后，用砂轮机割除多余的钢绞线、粗钢筋，利用清水冲洗管道，再用空压机将管道内的积水吹出，然后利用压浆机从低端向高端压入配好的水泥净浆，水泥浆标号为M50，压浆压力为0.5-0.7MPa，待高端出浆孔冒出浓浆，堵塞出浆孔，再加压一次，稳压两分钟后封闭压浆孔，压浆完毕，进行封锚，封锚前必须将锚具及封锚区域冲洗干净并凿毛，然后按设计要求浇注封锚C50混凝土。
粗钢筋封锚直接将混凝土填满槽口，振捣密实；横向扁锚利用竹胶板制作模板，以保证封锚混凝土外观质量。
管道压浆是否饱满要求以压浆量进行控制，即每一管道的压浆体积V≮（A0-AF）L1+漏浆体积。
（A0为管道面积，AF为钢绞线净面积，L1为管道长度）
5.3.9预应力施工施工流程图：
图5-9张拉施工流程图
5.4主梁悬臂浇筑施工
0号块段混凝土浇注完成后，在0号块上拼装挂篮，对称逐段施工悬浇段，最后在跨中进行合拢段。
连续梁节段采用菱形挂篮悬臂浇筑。
5.4.1主梁悬臂浇筑施工工艺流程
图5-10悬臂浇注施工流程图
5.4.2挂篮构造
5.4.2.1挂篮主梁系统
主梁系位于桥面竖向预应力筋中心线位置，是挂篮主要受力部件。
主梁系由上下主梁、前横梁、后横梁、立柱、立柱横联和斜拉带构成。
主梁和前横梁由钢板焊制成钢板梁，立柱由角钢焊制成格构式立柱，斜拉带由合金圆钢组合成可调式拉带。
主梁系由以上各构件构成三角式刚体，受力较为合理。
5.4.3.2挂篮行走及锚固系统
行走系由内外滑梁、滑梁吊杆、螺母垫片、走行轮架、滑梁滚轮构成。
滑梁前部吊在前横梁上，后部吊在已成梁段上。
侧模利用滚轮在滑梁上前行。
5.4.3.3挂篮前吊系统
前吊系主要由φ32精轧螺纹钢、联接件、扁担梁及千斤顶构成。
主要用于悬吊底模和调节节段高度。
5.4.3.4挂篮平台系统
为方便施工，需在挂篮上设置3个工作平台：
（1）前横梁工作平台：
为方便前吊的操作。
（2）底模前工作平台：
为方便张拉，立模。
（3）底模后工作平台：
为方便底锚的安装和处理桥下混凝土。
5.4.3.5挂篮模板系统
挂篮模板系统由底模、侧模和内模组成。
底模主要由前后托梁、纵梁、工作梁和底模面板构成。
前部由前吊系承吊，后部由底锚锚固在已成梁段上；侧模由高低片侧模、牛腿、可调板和甲方自备的对拉筋构成。
翼边模挡板用50mm木板代替，可拆卸；内模由内模桁架、夹板、调整丝杠组成。
桁架上辅设组合钢模；堵头模板利用0号块堵头模板。
模板安装要求位置准确，各断面几何尺寸满足设计及规范要求。
5.4.3挂篮拼装
在0号段施工完成后，在其顶上拼装菱形挂篮，挂篮拼装应按照构件相应位置，依据所做标记对号入座。
一般程序是：
5.4.3.1主桁架及走行系统拼装：
滑道底抄平→安放走行系→主桁纵梁安装→中横梁安装→主桁立柱和斜杆安装并临时稳定→安装横向联结系并与主桁栓接牢靠→后横梁安装并锚固→安装中横梁→安装前上横梁→安装吊杆千斤顶及起顶横梁。
5.4.3.2模板平台安装：
底模平台后横梁安装，并用吊杆锚固于已施工梁段→前横梁安装并用吊杆锚固于上横梁→纵梁安装并进行横向连接→前后吊平台安装→前操作平台安装→底模板安装→外模桁架安装并锚固。
5.4.4挂篮预压
5.4.4.1预压目的
为检验挂篮实际承载能力，确定施工最不利条件下挂篮的安全可靠性，使用前必须进行试压，并通过试压检查结构的安全性，并消除挂篮自身非弹性变形，测得挂篮弹性变形值，根据测得数据绘制荷载—挠度关系曲线，为线形控制提供重要数据，并根据测得的数据，推算各阶段挂篮浇筑施工时的竖向位移。
主桁架属空间结构，受力较为复杂，特别是上横梁及主桁锚固点处的受力复杂，变形及内力难以准确分析，为此试压试验主要测试主桁架的受力变形情况，同时通过挂篮主桁架的受力变形情况，对该挂篮的安全性进行综合评定。
5.4.4.2预压方案
为了使试压加载过程和实际施工过程受力状态相符合，挂篮拼装好并移到1号节段安装就位后，即可进行加载预压，荷载试验采用“堆载法”，采用沙袋或钢绞线作为试验荷载，按等代荷载的分级逐级递增加载的试验方法。
（1）加载荷载及偏载值
单侧最大加载量：
为最重节段（1号块）设计荷载的1.2倍，按20%G，50%G,100%G,120%G四级进行加载。
偏载值：
悬臂浇筑施工时，两只挂篮顺桥向偏载值控制在一罐车混凝土（6m3）重量内；因此加载试验时，两只挂篮应尽量同步加载，其偏载重量控制在16t以内。
两侧腹板混凝土浇筑时，可能出现横桥向偏载。
为检验单只挂篮在此种偏载工况下挂篮的整体稳定，加载试验时按照两侧腹板高差50cm的荷载进行偏载试验。
（2）检测项目
检查整个挂篮的稳定性，分别测定菱形主桁纵梁、前横梁和后锚梁的挠度值。
（3）加载试验
挂篮加载前对挂篮进行全面的检查，并对挂篮的各观测点进行测量，合格后方可进行加载。
在加载平台上堆放沙袋对挂篮进行加载，加载到设计荷载的20%时，停止加载，荷载持续至少30分钟。
分别测试主桁架位移，填入预定表格，待桁架稳定后方可进行下一级加载。
按以上步骤，分别将荷载增加到等效荷载的50%，100%、120%，稳定后即可进行有关项目的测试。
加载120%持压24小时稳定后按100%、50%、0进行卸载，并分别测试主纵梁，上下横梁的挠度，填入预定表格。
对数据进行整理、分析，绘制出试压过程荷载—挠度曲线图，得出挂篮的塑性变形及弹性变形，为连续梁悬灌施工线形控制提供可靠的数据。
（4）挂篮加载注意事项
严密组织试验测试，统一信号，统一行动，除指定的现场指挥人员外，其它人员不得直接指挥加载。
开始加载试验前，应对挂篮系统进行一次全面的安全质量检查，确保杆件连接的安全可靠。
以后每做一级试验，均应对整个挂篮进行一次全面检查，才能进行下一级试验测试。
整个加载过程中，必须有专人对挂篮进行观察，一有异常，应立即停止加载。
加载前应对沙袋重量进行标定，并做好标识；加载过程中应认真做好各项试验数据的记录，如发现异常情况，立即中止加载，分析出原因后并采取相应措施后，方能继续进行。
挂篮经过试验，并征得监理工程师的同意后进行悬臂梁的施工。
挂篮悬臂浇筑节段的钢筋与预应力管道安装，混凝土浇筑及预应力施工等施工工艺和O号块相应施工工艺相似，再此不在赘述。
详见0号块施工工艺。
5.4.4挂篮移位
梁段预应力张拉、压浆完毕，即可移动挂篮，准备浇筑下一段梁，挂篮的移动遵照以下步骤进行：
将刚灌好的梁段顶面找平，然后铺设轨道→放松底模架的前后吊杆和吊带，将底模架后横梁用5t倒链悬挂在外模走行梁上→拆除后吊带与底模架的联结→解除主梁后端长锚固螺栓→在轨道顶面安装5t倒链，并标好前支座应到的位置→用倒链牵引前支座，使桁架、底模、外模一起向前移动，两边的挂篮要保持与之同步前移→移动到位后，安装后吊杆，将底模架吊起→解除外模走行梁上的一个后吊杆，将吊架移至待灌梁段顶面的预留孔处，再与吊杆连接，另一侧的挂篮用同样的方法移动（同一结构上的两个挂篮必须同步向两边移动）→调整挂篮位置和高程，进行下一节梁段的施工。
5.5边跨现浇段及合拢段施工
5.5.1边跨现浇段
边跨现浇段采用脚手架支撑体系进行施工。
在悬浇块件进行中，提前进行边跨现浇直线段的施工，确保在浇筑边跨合拢段混凝土时，边跨现浇段已经达到混凝土强度的100%，并在边跨合拢后张拉时保证边跨现浇段能活动。
由于边跨过渡墩承台尺寸过小，边跨现浇段搭设支架前需要在承台两侧固定斜撑以增加支架工作面，斜撑采用40b工字钢，分别在承台两侧焊接三道。
边跨现浇段采用型钢+支架组成的组合支架体系进行现浇施工，在承台施工时，预留固定脚手架底座的钢筋预埋件，搭设支架时，首先将3根40b双拼工字钢底座焊接固定，之后在工字钢底座上安装双拼40b工字钢分配梁，作为满堂支架基础。
满堂支架立杆间距为60×60cm。
纵横向扫地杆距脚手板高度为30cm。
横杆步距统一为120cm。
顶杆配置顶托，顶托上设10×10cm纵向方木，纵向方木上设5×10cm横向方木，横向方木间距30cm。
在边跨现浇段底模板铺设完成后采用水
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