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采煤机械

第十一章采煤机械

第一节概述

采煤机、工作面输送机、液压支架等是机械化采煤工作面的主要设备，主要任务是在长壁工作面完成落煤、装煤、运煤和支护等几个主要采煤工序。

目前我国多采用滚筒式采煤机和刨煤机。

图11-1综合机械化采煤工作面及其配套设备

1——采煤机；2——可弯曲刮板输送机；3——液压支架；4——端头支架；5——锚固支架；6——巷道棚梁；　7——转载机；　8——推移千斤顶；9——可伸缩胶带输送机；

10——集中控制台；　ll——配电点；l2——乳化液泵站；l3——移动装置；

14——移动变电站；l5煤仓；16——防滑绞车；l7一单轨吊车；l8——喷雾泵站

机械化采煤开始于20世纪40年代，是随着采煤机械的出现开始的。

英国、苏联相继生产了采煤机，使工作面落煤、装煤实现了机械化。

50年代初，英国、联邦德国相继生产了滚筒式采煤机、可弯曲刮板输送机和单体液压支柱，从而大大推进了采煤机械化技术的发展。

从20世纪60年代至今，采煤机共经历了四代，即从固定滚筒采煤机到单摇臂到双摇臂滚筒式直至电牵引采煤机。

一、采煤机的配套设备

国内采用走向长壁采煤工作面的采煤方法，主要包括落煤、装煤、工作面运煤、顶板支护和采空区处理五个工序，如图11-1所示。

根据采煤机配套设备情况，分普采和综采两种机械化采煤方式。

（一）普通机械化采煤

利用采煤机（或刨煤机）来落煤和装煤，配备可弯曲刮板输送机在工作面运煤、单体液压支柱或金属摩擦支柱与金属铰接顶梁支护顶板的采煤方法称为普通机械化采煤，简称普采。

普通机械化采煤方法使工作面采煤过程中的落、装、运实现了机械化，但支护顶板要靠人工作业。

（二）综合机械化采煤

利用大功率双滚筒采煤机来落煤和装煤，配备大运量的可弯曲刮板输送机在工作面运煤，自移式液压支架支护顶板，另外在运输顺槽内还有转载机和可伸缩带式输送机等配套设备，使采煤过程的五个工序全部实现机械化的采煤方法称为综合机械化采煤，简称综采。

采煤时，各设备相互配合和协调动作，实现连续作业，达到高产、高效、安全生产的效果。

综合采煤机械化工作面的配套设备及工作面布置如图11-1所示。

采煤机1、可弯曲刮板输送机2和液压支架3是组成综采工作面的主要设备。

端头支架4和锚固支架5支护工作面两端头的空间，便于输送材料以及设备和人员的出入。

锚固支架还用来固定并推移输送机机头和机尾。

顺槽转载机7一端与工作面刮板输送机连接，另一端抬起与可伸缩胶带输送机搭接，这样工作面的煤由刮板输送机转载到机身较高的可伸缩皮带机上并运到煤仓15里。

乳化液泵站12用来为液压支架和其他液压设备提供压力液。

移动装置13为一设备列车，用来安装和移动乳化液泵站、配电站、集中控制台10、移动变电站l4等顺槽设备。

喷雾泵站18为采煤机提供喷雾冷却用的压力水。

防滑绞车16用于当煤层倾角较大时，防止采煤机断链下滑。

集中控制台用于控制工作面刮板输送机、顺槽转载机和带式输送机以及通讯等。

综合机械化采煤工艺循环过程如下：

采煤机自工作面一端开始采煤，随着采煤机的移动，紧接着移动液压支架，及时支护顶板；在采煤机后面的一定距离处，推移工作面刮板输送机。

当采煤机移动到工作面另一端时，各工序也都相应地完成，实现了一个完整的采煤循环过程。

二、滚筒式采煤机的分类、组成部分及适用条件

㈠分类

国内外滚筒采煤机的种类很多，分类方法也各不相同。

各种类型的采煤机分类方式及其特点、适用范围见表11-1。

表1l-l各种类型采煤机的分类方法

分类方法

采煤机类型

特点及适用范围

按滚筒数

单滚筒采煤机

吨位小，结构简单，可在煤层起伏不大的条件下工作

双滚筒采煤机

调高范围大，适应性强，效率高，在各种煤层地质条件下工作

按煤层厚度

厚煤层采煤机

机身高，调高范围大

中厚煤层采煤机

调高范围大

薄煤层采煤机

机身矮

按控顶距

普通机身宽度采煤机

满足一般控顶距要求，适于一般顶板条件

窄机身采煤机

满足特殊的控顶距要求，适于破碎顶板条件

按调高方式

摇臂调高式采煤机

凋高范围大，卧底量大，装煤效果好，适于各种煤层条件

机头摇臂整体调高式采煤机

机身短，稳定性好，适于煤层起伏小或薄煤层、顶板不好等特殊地质条件

按机身设置方式

骑溜式采煤机

装煤效果好，适于中厚以上煤层和某些薄煤层的地质条件

爬底板式采煤机

适于各种薄和超薄煤层的地质条件

按牵引控制方式

机械牵引控制式采煤机

操作简便，维护检修方便，适应性强

液压牵引控制式采煤机

控制操作简便，可靠，具有多种功能，适^证各种地质条件

电牵引控制式采煤机

控制操作简便。

吨位小，传动效率好，适应各种地质条件

按牵引方式

锚链牵引采煤机

吨位小，可供一般中、小型矿井使用

无链牵引采煤机

安全，结构简单，维护检修方便，适应0°～40°煤层倾角

按牵引机构设置方式

内牵引采煤机

机构紧凑，安全，自护力强

外牵外采煤机

维修和操作方便．机器本身体积小

㈡组成部分

无论哪种类型的采煤机，尽管其结构不同，但其基本组成部分大体相同。

以双滚筒采煤

机为例，说明其主要结构，如图ll-2所示。

图ll—2双滚筒采煤机

1——电动机；2——牵引部；3——牵引链；4——截割部减速箱；5——摇臂；6——滚筒；

7——弧形挡煤板；8——底托架；9——滑靴；10——调高油缸；ll——调斜油缸；l2——拖缆装置；l3——电气控制箱

电动机1是滚筒采煤机的动力部分，它通过两端出轴分别驱动两个截割部和牵引部。

采煤机的电动机都是防爆的，而且通常都采用定子水冷，以缩小电动机的尺寸。

牵引部2通过其主动链轮与固定在工作面输送机两端的牵引链3相啮合，使采煤机沿工作面移动，因此牵引部是采煤机的行走机构。

左、右截割部减速箱4将电动机的动力经齿轮减速后传给摇臂5的齿轮，驱动滚筒6旋转。

滚筒是采煤机落煤和装煤的工作机构，滚筒上焊有端盘及螺旋叶片，其上装有截齿。

螺旋叶片将截割下来的煤装到刮板输送机。

为提高螺旋滚筒装煤效果，滚筒一侧装有弧形挡煤板7，它可以根据不同的采煤方向来回翻转180°。

底托架8是固定和承托整台采煤机的底架，通过其下部四个滑靴9将采煤机骑在刮板输送机的槽帮上，其中采空区侧两个滑靴套在刮板输送机的导向管上，以保证采煤机的可靠导向。

底托架内的调高油缸可使摇臂连同滚筒升降，以调节采煤机的采高。

调斜油缸ll用于调整采煤机的横向倾斜度，以适应煤层沿走向起伏不平时的截割要求。

电气控制箱13内部装有各种电控元件，用于采煤机的各种电气控制和保护。

此外，为降低电动机和牵引部的温度并提供内外喷雾降尘用水，采煤机设有专门的供水系统。

采煤机的电缆和水管夹持在拖缆装置内，并由采煤机拉动在工作面输送机的电缆槽中卷起或展开。

　采煤机可根据地质条件和工作面产量要求选用。

对于厚度为0．55～0．9m的薄煤层，一般宜选用爬底板采煤机；厚度为0．8～1．2m的煤层，可采用骑溜采煤机；采高为l．1—1．9m的普采工作面，一般选用单滚筒采煤机；采高为l．2～2．5m的普采工作面，宜采用单滚筒或双滚筒采煤机；对综采工作面，宜采用大功率双滚筒采煤机。

三、滚筒采煤机的工作原理及主要工作参数

㈠工作原理

滚筒采煤机利用装有截齿的滚筒转动，截齿将煤从煤壁上剥离下来，如图ll—3所示。

当滚筒一边以转速n旋转，一边以牵引速度

q推进时、就切下厚度为t的煤屑。

在截齿割煤过程中，切深z（吃刀量）是一个变化量，最大值为

tmax=

（11-1）

式中t——切深，mm；

q——采煤机牵引速度，m／min；

n——滚筒转速，r／min；

m——同一截线上的截齿数。

图11-3　滚筒采煤机的工作原理

一般来说，m是定值。

从上式可知，牵引速度

q大、转速n低，切深t就大，其单位能耗就低。

但切深也不能太大，若t超过截齿伸出齿座的径向长度时，则齿座将挤入煤壁里，使切削状况恶化，截割功率剧增。

所以滚筒的转速和采煤机的牵引速度要适应，切深以不超过截齿伸出齿座长度的80％为宜。

在采煤机截割部的齿轮减速箱内，一般都有一对可以更换的换速齿轮，更换不同齿数的齿轮，可以得到所需要的滚筒转速。

有的采煤机截割部装有双速齿轮箱，可以很方便地根据需要用手把变换滚筒的转速，从而适应截割头牵引速度的改变。

切下来的煤通过滚筒螺旋叶片问的通道，以及挡煤板的配合，被排送到采煤机骑行的刮板输送机中运出工作面。

㈡工作参数

1．采高

采煤机的实际开采高度称为采高。

采高的概念不同于煤层厚度，分层开采厚煤层，或有顶煤冒落，或有底煤残留时，煤层厚度就大于采高；反之，在薄煤层中，由于截割顶板或底板，采高也可能大于煤层厚度。

采高对确定采煤机整体结构有决定性影响，它既规定了采煤机适用的煤层厚度，也是与支护设备配套的一个重要参数。

双滚筒采煤机的采高范围主要决定于滚筒的直径，其次与机身高度、摇臂长度及其摆动角度范围等有关。

为满足采高的要求，在使用采煤机时要合理选择滚筒直径和机身高度。

2．截深

采煤机截割机构（如滚筒）每次切入煤体内的深度称为截深。

它决定工作面每次推进的步距，是决定采煤机装机功率和生产率的主要因素，也是支护设备配套的一个重要参数。

截深与煤层厚度、煤质软硬、顶板岩性以及支架移架步距有关。

滚筒采煤机的截深一般小于lm，多数采用0．6m，大功率采煤机可取0．75m左右。

3．截割速度

滚筒上截齿齿尖的圆周切线速度，称为截割速度。

截割速度决定于截割部传动比、滚筒直径和滚筒转速。

对采煤机的功率消耗、装煤效果、煤的块度和煤尘大小等有直接影响。

为了减少滚筒截割时产生的细煤和粉尘，增多大块煤，应降低滚筒转速。

4．牵引速度

采煤机截煤时，牵引速度越高，单位时间内的产煤量就越大，但电动机的负荷和牵引力也相应增大。

因此，牵引速度应是无级的，能随截割阻力的变化自动调速。

5．牵引力

牵引力是采煤机牵引部的另一个重要参数．是由负载决定的。

6．装机功率

装机功率是指采煤机的电动机的总功率。

采煤机的电动机功率主要消耗于截煤，牵引只占有l0％～20％。

由于滚筒截煤和装煤过程牵涉许多因素，很难用理论的办法确定采煤机的装机功率。

第二节滚筒采煤机的结构

一般的滚筒采煤机，由截割部、牵引部、电气装置及附属装置四大部分组成。

MG300—W型采煤机是我国自行研制的装机功率较大的采煤机。

它与SGZ—730／264型刮板输送机、ZY400—18／38（或QY320—20／38）型液压支架、SZZ—730／132型转载机、PEM980×815型颚式破碎机以及SDZ—l50型可伸缩胶带输送机等组成综采设备，用于开采层厚2．1～3．7m、倾角小于35°的中硬或硬煤层。

如图ll—4所示，该机主要由截割部l（包括固定减速箱、摇臂减速箱、滚筒和挡煤板）、牵引部（包括液压传动箱2、牵引传动箱3）、电动机4（定子水冷300kW）、滚轮—齿条无链牵引机构、破碎装置和底托架5等组成。

图11—4MG300—W型采煤机

1——截割部；2——液压传动箱；3——牵引传动箱；4——电动机；5——底托架；6——中间箱；

7——破碎装置小摇臂；8——破碎滚筒；9——破碎装置固定减速箱；l0——小摇臂摆动油缸

该机靠四个滑靴骑在工作面刮板输送机上工作。

靠煤壁侧的两个滑靴支撑在输送机的铲煤板上；靠采空区侧的两个滑靴支撑在输送机的槽帮上，并通过齿条上的导轨为滑靴导向，使采煤机不致脱离齿轨。

在采煤机割煤后，在采煤机后边l5m左右处开始推移输送机，紧接着移支架。

采完工作面全长后，将上、下滚筒高度位置对调，并翻转挡煤板，然后反向牵引割煤。

采煤机可用斜切法自开缺口。

图ll—5MG300—W型采煤机左截割部传动系统

一、截割部

MG300—W型采煤机左、右截割部机械传动系统相同，图ll—5所示为左截割部传动系统。

电动机左端出轴通过齿轮联轴器C（m=5，Z=32）与液压传动箱中的通轴连接。

通轴又通过齿轮联轴器C1（m=5，Z=32）驱动左固定箱中的小锥齿轮Z1，、大锥齿轮Z2。

，后又经过离合器C2（m=3，Z=50）、过载保护器S将动力传递给齿轮Z3、Z4。

齿轮联轴器C3是连接固定箱末轴与摇臂箱输入轴的。

摇臂中齿轮Z5经过四个惰轮Z6、Z7、Z8、Z9驱动Z10。

和行星齿轮传动（Z11、Z12、Z13、H），最后驱动滚筒D。

齿轮Z3、Z4为变换齿轮，共有四对。

截割部传动系统总传动比分别为58．87、49．61、39．89、32．27，相应有四种滚筒转速：

25r／min、29．67r／min、36．9r／min和45．62r／min。

操纵齿轮离合器C2可使滚筒脱开传动。

大锥齿轮轴上的齿轮Z14分别经过齿轮Z15、Z16驱动的两个油泵是润滑泵。

图11—6所示为固定减速箱的结构，其整体铸造的箱体结构是上下对称的，因此在对减速箱进行组装时，箱体无左右之分，可以翻转l80°使用。

但已组装好的左、右固定的减速箱不能左、右互换。

图11—6所示的固定减速箱内装有两级齿轮传动（共四个轴系组件）、齿轮离合器和两个润滑油泵。

Ⅱ轴靠采空区侧的端部，通过齿轮离合器与Ⅲ轴连接。

Ⅲ轴端部用花键与过载保护套3连接。

保护套又通过安全销4与轴套5（由两个滑动轴承6支承）连接。

两轴套与齿轮7是通过花键连接的。

这样，动力由齿轮离合器——Ⅲ轴——过载保护套——安全销——轴套——齿轮7——齿轮8传至Ⅵ轴。

当滚筒过载时，安全销被剪切断，电动机及传动件得到保护。

过载保护装置位于采空区侧的箱体之外，其外面有保护罩，一旦安全销断裂，更换比较方便。

摇臂外形呈下弯状（参看图11—4），加大了摇臂下面过煤口的面积，使煤流更加畅通。

摇臂壳体为整体结构，靠采空区侧的外面焊有一水套，以冷却摇臂。

固定箱和摇臂箱的润滑系统，如图11—7所示。

固定箱里的齿轮、轴承等传动件靠齿轮旋转时带起的油进行飞溅润滑。

油池8中的热油由润滑泵5送至冷却器7冷却，冷却后的油又回到固定箱油池。

因固定箱油池与破碎装置固定箱油池内部相通，故破碎装置固定箱中的润滑油也得到冷却。

固定箱与摇臂箱通过图ll一6中的密封圈9（两个）和10彼此隔开。

1——润滑油泵；2——冷却器；3——过载保护套；4——安全销；5——轴套；

6——滑动轴承；7、8——齿轮；9、10——密封

图11—6固定减速箱

润滑泵5专供摇臂箱传动件的润滑。

当摇臂上举时，机动换向阀4处于Ⅱ位，摇臂中的润滑油经摇臂下部吸油口3、换向阀4进入冷却器7，排出的油经管道送到摇臂中润滑齿轮和轴承。

当摇臂下落到水平位置和下倾22°时，换向阀的阀芯被安装在摇臂上的一个凸轮打到I位，这时油液经滚筒端的吸油口l、换向阀4进入油泵后，又送到摇臂箱靠固定箱端。

这样就保证了摇臂在上举和下落工作时摇臂中传动件都能得到充分润滑。

图11—7截割部润滑系统

1、3——吸油口；2——摇臂；4——换向阀；5——润滑泵；6——固定箱润滑油冷却泵

7——冷却器；8——油池

二、破碎装置

如图ll—8所示。

破碎装置位于采煤机靠回风巷道的固定箱端部，它的用途是破碎片帮大块煤，使之顺利通过采煤机与输送机之间的过煤空间。

如果煤壁不易片帮，或片帮煤块度不大，也可不装破碎装置。

图11—8破碎装置

1——固定减速箱；2——小摇臂减速箱；3——破碎滚筒；4——离合齿轮

破碎装置如图ll—8所示，由固定减速箱1、小摇臂2、小摇臂摆动油缸和破碎滚筒3等组成。

小摇臂在摆动油缸作用下可从水平位置向下摆动40°。

破碎装置的传动系统见图11—5，动力由截割部固定减速箱的齿轮Z4经离合器C4输给破碎装置固定减速箱的齿轮Z17、Z18、Z19后，再经小摇臂减速箱的齿轮Z20、Z21Z22、Z23驱动破碎滚筒旋转。

齿轮Z17、Z19为变换齿轮，有两种不同齿数。

该级传动与截割部固定箱中的变换齿轮Z3、Z4组配，可获得与滚筒转速相适应的四种破碎滚筒转速，见表11—2。

破碎滚筒的转向与截割滚筒的转向相反。

表11—2　　　　　　与截割滚筒相适应的破碎滚筒转速

截割滚筒转速／r·min-1

破碎滚筒转速／r·min-1

Z17、Z19齿数

25

462.72

Z17=21　　　Z19=26

29.67

193．O8

36.9

168.49

Z17=l7　　　Z19=30

45.62

208.29

破碎装置内部结构如图11—9所示，其齿轮与图ll—6中的齿轮8的内齿轮构成离合器，

图11—9破碎滚筒

1——小破碎齿；2——大破碎齿；3——筒体；4——端盖；5——键

动力由此输入。

由于固定箱中的第一级齿轮为变换齿轮，故它们之间的惰轮的回转中心线位置就要改变。

在不更换小摇臂箱壳体的情况下，应在惰轮轴上套一个偏心套（偏心距为10．2mm），其结构原理与MLS3—170型采煤机摇臂变换齿轮中间轮加偏心套的道理相同。

破碎装置的固定箱用螺栓固定在截割部固定箱的侧面，其壳体上、下对称，换工作面时绕横向轴线翻转180°可装到另一端截割部固定减速箱侧面。

但已装好的破碎装置固定箱不能翻转使用。

破碎滚筒如图ll—9所示。

它由筒体3、大破碎齿2、小破碎齿1等组成。

大、小破碎齿成盘状，交替地装在筒体上，并用键5连接。

破碎齿表面堆焊一层耐磨材料，齿体材料为30CrMnSi。

三、牵引部

MG300—W型采煤机的牵引部包括液压传动箱、牵引传动箱和滚轮—齿条无链牵引机构。

液压传动箱中集中了牵引部除油马达外的所有液压元件（如主油泵、辅助泵、调高泵、各种控制阀、调速机构和辅件等）。

牵引传动箱有两个，分别装在底托架两端的采空区侧（图11—4），牵引传动箱中的摆线油马达分别通过二级齿轮减速后驱动滚轮，而滚轮又与固定在输送机采空区侧槽帮上的齿条啮合而使采煤机沿工作面全长移动。

㈠液压传动箱机械传动系统（如图ll—5）主泵转速为：

n主=nnZ26/Z27=1472×48/32=2208（r／min）

辅助泵转速为：

n辅=nnZ26/Z28=l472×48/32=2208（r／min）

调高泵转速为：

n高=nnZ24/Z25=1472×31/46=992（r／min）

㈡牵引传动部的机械传动系统（如图11—5）

两个牵引传动箱分别安装在底托架两端，每个牵引传动箱中有两个摆线马达。

两马达由主泵的压力油驱动，分别经两级齿轮减速后驱动牵引滚轮，使它们与输送机上的齿条相啮合而实现牵引。

这种传动方式，不但具有较大的牵引力，而且滚轮与齿条间的接触应力小，提高了牵引机构的使用寿命。

这种四牵引机构中每个滚轮—齿条牵引机构的各种参数计算如下：

１、输出转矩Mn、转速nn：

Mn=

MMin。

（kN·m）（11—2）

nn=nM/in（r／min）（11—3）

式中MM——油马达的输出转矩，kN·m；

nM——油马达输出转速，r／min；

in——牵引传动箱传动比；

——牵引传动箱机械传动效率。

2、牵引速度

q的计算式为：

q=nntZ（m／min）（11—4）

式中t——滚轮节距，m；

Z——滚轮齿数。

3、每个牵引传动箱的最大牵引力为：

P=4Mn/Dn（kN）（11-5）

式中Dn——滚轮节圆直径，m。

该机根据牵引传动箱齿轮传动比in和牵引部液压传动闭式主回路高、低压侧压力差p

的不同匹配。

有三种最大牵引速度和相应的牵引力（表ll—3）。

表11—3牵引速度和牵引力

最大牵引速度／m·min-1

5.98

5.98

5.22

最大牵引力／kN

328

407.4

502.4

牵引箱传动比i枣

14.76

14.76

16.9

马达进、排油口压差／Pa

105×l05

150×105

140×105

滚轮—齿条牵引机构中的滚轮结构如图11—10所示。

滚轮体1为锻件，在其节圆圆周上均布有五个滚子2，它们滑装在销铀3上，并用挡板5将销轴轴向限位。

销轴上开有径向和轴向油孔，从油嘴6可向滚子和销轴间的滑动面上加注润滑脂。

滚子形状呈鼓形，有利于与齿条啮合。

滚子材料为优质合金钢。

齿条由固定齿条和调节齿条组成（图ll—11）。

调节齿条5用销轴4固定在固定齿条2的长孔中，并用螺母将销轴轴向定位。

二者采用长孔、圆柱销轴的连接方法，可以保证输送机在垂直方向弯曲3°的情况下滚轮与齿条仍能保持良好啮合，以适应煤层底板的起伏。

铆固在齿条侧面上的导轨3用来为采煤机采空区侧的滑靴导向，定位销6用于安装时定位。

（三）液压传动系统

MG300—W型采煤机液压传动系统如图ll—12所示。

它包括主油路系统、操作系统和保护系统。

1．主油路系统

主油路系统包括主回路、补油和热交换回路。

（1）主回路

主回路是由ZB125型斜轴式变量轴向柱塞泵1（主油泵）与四个并联的BM—ES630型定量摆线液压马达2组成的闭式回路。

改变主油泵的排量和排油方向即可实现采煤机牵引速度的调节和牵引方向的改变。

图11—11齿条

1——铆钉；2——固定齿条；3——导轨；4——销轴；5——调节齿条；6——定位销

（2）补油和热交换回路

辅助泵4（CB型齿轮泵）从油箱经粗滤油器3（过滤精度为80．um）吸油，排出的油经精滤油器5（过滤精度为20um）、单向阀8或9进入主回路低压侧，以补偿主回路的泄漏。

油马达排出的热油经三位五通液动换向阀（梭形阀）10、低压溢流阀ll、冷却器l2及单向阀l3回油箱，使热油得到冷却。

1——主油泵；２——液压马达；３——粗滤油器；４辅助泵；５——精滤油器；6、8、9、13、14——单向阀；7——低压安全阀；10——梭形阀；11——低压溢流阀；12——冷却器；15——牵引手把；16——开关圆盘；17——螺旋副；18——调速套；19——杠杆；20——伺服阀；21——变量油缸；22——刹车电磁阀；23——齿轮；24——液压制动器；25——液压牵引油缸；26——失压控制阀；27——回零油缸；28、42、49、50——电磁阀；29——调高泵；30、31、32——手动液动换向阀；33、34——安全阀；35——液压锁；36——牵引阀；37、38——交替单向阀；39、40、41——调高阀；43——远程调压阀；44、45——节流孔；46——高压安全阀；47——压力继电器；48——手压泵

低压溢流阀ll的调定压力为2．0MPa，使回路的低压侧即油马达的排油口维持一定的背压。

低压安全阀7的调定压力为2．5MPa，以限制辅助泵的最高压力，防止因压力过高而损坏。

单向阀6（滤芯安全阀）的作用是保护滤油器。

单向阀13的作用是在更换冷却器时防止油箱的油外漏。

由于辅助泵只能单向工作，为了防止电动机因接线错误而短时反转使泵吸空，专门设置了单向阀l4，这时辅助泵可通过该单向阀从油箱吸油。

2．操作系统

操作系统用于牵引的启停、调速、换向以及截割滚筒、破碎滚筒的调高。

（1）手动操作

牵引的换向和调速当牵引手把l5置于中位时，开关圆盘l6的缺口对零，使常开行程开关断开，刹车电磁阀22断电，其阀芯在弹簧作用下复位，液压马达被液压制动器24制动；同时失压控制阀26的控制油油口失压。

在其弹簧作用下复位（图示位置），回零油缸27左、右活塞的外侧油腔与油箱接通，两活塞内侧的弹簧伸张，通过调速机构将主泵摆缸拉到零位。

当顺或逆时针方向转动牵引手把l5一个角度时，在开关圆盘16作用下行程开关闭合，刹车电磁阀22通电，液压制动器24对油马达松闸；同时通过压力控制油使失压控制阀26的阀芯左移。

由于一般情况下三位三通电磁阀（也称功控电磁阀）28处于欠载位置（左位），故控制油经过该阀及失压控制