RoHS管理程序.docx

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RoHS管理程序

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1.0目的

明确客户及RoHS要求、有计划地废除和削减相关有害化学物质,达到防止在客户产品中混入相关有害化学物质,并以遵守法令、保护地球环境以及削减对生态系统的影响为目的。

2.0适用范围

2.1原材料的适用范围

适用于相关产品、原材料及生产工序所使用的附属材料及其他物品适用部件及材料。

2.1.1产品及原材料（包括包装材料、部件）；

2.1.2构成辅助性物资等的各种材料；

2.1.3委托设计、生产的商品；

2.1.4维修服务零件；

2.1.5使用说明书；

2.1.6副资材等的构成材料等（胶带、焊接材料、粘结剂等）工序用材料。

2.2不适用于本管理程序的管理等级

2.2.1构成生产设备、装置、建筑、设备用的资材；

2.2.2电机机器、计测机器、灭火设备、测量仪器所含有的化学物质；

2.2.3在研究、开发方面所使用的化学物质（但产品化时须考虑适用的准则）；

2.2.4在质量方面的不良分析、健康管理方面所使用的化学物质；

2.2.5副生成物要适当管理,杂质不作对象但社会上认为有影响时采用；

2.2.6锡铅合金锡膏的生产。

2.3产品的适用范围

适用于相关客户委托设计、制造并进行销售的产品。

*以遵守法律、条例、行业准则及其他要求事项为前提。

3.0术语、定义

3.1环境管理物质

在部件、设备等所含有的物质中,有对地球环境和人体存在显著影响的物质。

3.2含有

含有是指无论是否有意,所有在产品的部件、设备或使用的材料中添加、填充、混入或粘附的物质。

3.3杂质

包含在天然材料中,作为工业材料使用,在精制过程中技术上不能完全去除的物质,或者合成反应过程中产生,而在技术上不能完全去除的物质。

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4.0组织机构、职责和权限

4.1公司有害化学物质管理组织图

参照文件：

见附件B

4.2各部门责任、权限

4.2.1总经理

A、有关有害化学物质管理的最终责任人；

B、管理者代表的任命。

4.2.2管理者代表

A、有害化学物质管理的监视管理；

B、在公司内部发生有害化学物质的异常时,停止产品的发货,并停止产品的使用；

C、向总经理报告有关有害化学物质管理的重要信息,并得到总经理的理解；

D、承担有关环保部品的机制、活动的责任,提高公司信誉。

4.2.3采购组

A、顾客信息的传达；

B、供应商信息的管理和公司内部的传达；

C、供应商高精度分析数据的收集；

D、事前协商文件的申请；

E、新部材的相关资料。

4.2.4生产部

A、先入先出的管理；

B、部材区分的管理；

C、批量管理;

D、产品规格管理；

E、设备管理；

F、替代化的推进；

G、部材变更管理；

H、有害物质的使用管理；

I、不使用管理；

J、生产批货管理；

4.2.5资材部

A、负责环保与非环保物质的区域标示.存放及规划。

B、环保部品先进先出的管理。

4.2.6研发部

A、设计开发规格的管理；

B、相关公司有委托开发项目时有害化学物质的管理。

C、设计验证管理。

4.2.7企划部

A、法律规定信息的获取；

B、教育与培训；

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C、公司内部监查。

4.2.8品保部

A、进货检查判定；

B、出货检查判定；

C、不合格批货的区分及处理；

D、针对检查的异常情况要求采取对策；

E、供应商的RoHS符合性管理。

5.0环境物质的管控标准

按照RoHS指令的要求,对环境管理物质的定义,管控标准,测定办法,管理办法制定了技术文件,详见<<原材料和产品中的环境物质管控标准>>。

在客户有要求或法律法规更新时要及时对环境物质管控标准予以控制，以确保能符合客户及法律法规的要求。

6.0采购管理

6.1责任部门：

采购组/品保部

6.2供应商的选定

6.2.1在选定供应商时,首先要对供应商进行审查,填写并回收《禁/限用环境管理物质数据调查表》,确认环境关联物质的内容并按照《原材料和产品中的环境管理物质管控标准》进行审查确认和判定。

6.2.2在采购及外部订货前,还需把相关的《供应商RoHS限用物质保证书》发往相关供应商,要求其签署并在有必要时要求其出具产品符合《原材料和产品中的环境管理物质管控标准》相关测试证明。

6.2.3采购组根据调查结果,优先选择没有使用有害环境物质或有害物质含量较少的供应商,并优先选择已建立环境管理体系的供应商。

6.2.4超出公司《原材料和产品中的环境管理物质管控标准》中所列禁用环境物质的供应商,公司不得选用。

6.2.5客户对原材料中环境管理物质含量有特殊要求时,业务部应及时将相关的要求传达给品保部,由品保部会同研发部,采购组共同评审现有供应商供应的原料是否能满足要求,若不能满足则应及时将客户的要求传达给供应商,并按上程序重新选定供应商，并做好相关记录。

6.3采购及外部订货管理

6.3.1采购组向已备案选定的供应商采购物料,并确保使用最新版的采购文件及规格书。

6.3.2IQC负责组织对采购的物料按照规定要求进行进货检验。

6.3.3经检验合格的物料由仓库及使用部门妥善保管,以防混用等,经检验不合格的物料直接退回供应商。

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6.3.4要求供应商提供涉及环境物质的第三方测试数据及成份表（第三方测试数据和成份表的有效期限为一年）等,证明其提供的物料符合《原材料和产品中的环境管理物质管控标准》。

6.4供应商的变更管理

6.4.1当变更供应商时,采购组按6.1条款的要求重新进行选定供应商。

6.4.2若涉及环境物质的供应商变更,品保部应将信息及时知会业务，由业务向客户报告,确保新的供应商及新的环境物质符合相关要求。

6.5供应商/服务商环境物质的评审

6.5.1采购组负责组织对供应商进行定期评审,评审结果记录在《供应商合格名册》上且存档。

6.5.2审核频率需对供应商每年至少一次的定期评审。

6.5.3审核结果应向环境管理者代表报告,有不符合时要求采取纠正措施或重新选定供应商,必要时向客户报告。

6.6采购组负责供应商的RoHS符合性评价,并与公司质量管理体系相关程序合并管理。

6.7评价期限：

至少每年1次。

6.8参考文件：

Q-COP-14《采购及供应商管理程序》

7.0RoHS管理内部审核

7.1责任部门：

各部门负责人。

7.2相关内容并入公司质量/环境管理体系内部审核检查表。

7.3内审周期：

至少每年一次。

7.4内审不符合的处理：

按照质量/环境管理体系内审程序进行。

7.5参照文件：

7.5.1Q-COP-23《不合格品控制程序》

7.5.2Q/E-COP-19《内部审核控制程序》

7.5.3E-COP-04《法律法规和其它要求符合性评价程序》

7.5.4E-COP-21《不符合纠正和预防措施程序》

7.5.5WI-17《原材料和产品中的环境管理物质管控标准》

7.6相关记录

《禁/限用环境管理物质数据调查表》

8.0RoHS产品、原材料的检查

8.1责任部门：

品保部

8.2RoHS进料管制

8.2.1为预防非RoHS材料误当RoHS材料流入制程。

8.2.2RoHS原材料资格的确认

A．IQC依《请验单》上料号或品名规格，根据《供应商及其RoHS资料确认跟踪表》确认该材料是否已获RoHS资格的评审认定。

RoHS原材料资格的评审认定详见《采购及供应商管理控制程序》。

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B.RoHS资料的确认

审查核对合格RoHS供应商所提供之相关RoHS资料在有效控制期内，测试项目符合我司之要求，第三方测试报告中测试项目必须含有铅、隔、汞、六价铬、PBB、PBDE，含量标准详见《原材料及产品中的环境物质管控标准》。

（第三方测试报告1年内有效）

C.供应商生产场所/材料变更时，视为新材料重新认定。

8.2.3包装状况的检查：

A．RoHS原材料资格确认后，检查外包装，检查内容为型号或品名、数量、日期、RoHS标示。

B．RoHS与非RoHS原材料须严格区分放置，不得混放或置于同一榻板上。

8.2.4RoHS特性合格与不合格判定

RoHS原材料如不符合8.2.2及8.2.3A中任一项均以不合格判定，如均符合即以合格判定。

8.2.5RoHS检查发现的不合格品直接退货处理。

8.3RoHS原材料的仓储管理

8.3.1仓库依据进料的合格标示加贴“RoHS”标签将原材料入库到RoHS原材料库存区域，RoHS与非RoHS的原材料要严格区隔。

A、参照文件

a、Q-COP-14《采购及供应商管理控制程序》

b、Q-COP-20《进料检验控制程序》

c、WI-17《原材料及产品中的环境物质管控标准》

B、相关记录

a、《供应商及其RoHS资料确认跟踪表》E-FORM-15A

8.4RoHS产品出货检查

8.4.1需要符合RoHS需求的完成品的包装必须依据客户规定的标示进行标示。

如果客户未行规定,则将按照自己的标识方式进行标识,用通用的RoHS标签（绿色RoHS标签,参见附件A）。

8.4.2如果客户要求,则需要符合RoHS需求的完成品的出货文件将显示提交的产品是符合RoHS要求的产品。

8.4.3在产品的包装程序里面对于需要符合RoHS需求的产品的包装标签和出货文件上的标示（必要时）予以规定并文件化。

8.4.4所有RoHS产品的检查结果均应符合检查规格。

8.4.5RoHS产品检查发现不合格品时,按12.0及《不合格品控制程序》进行处理。

8.4.6参照文件：

Q-COP-23《不合格品控制程序》

9.0变更管理

9.1责任部门：

生产部、品保部、业务部、采购组。

9.2变更管理的内容

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9.2.1重要岗位人员方面（机器操作者、仓库管理员、设备修理员、检验员、内审员、环境管理体系主要负责人等）

A、当作业员、检验员及相关责任者缺勤、欠勤时，替代人员要先进行岗位要素的培训（按工序指导书、RoHS管理程序等培训），同时把培训记录保管，替代人员名单记录在出勤记录中。

B、当作业员、责任者从一个生产场所调动、变更到另外一个生产场所，或者从一条生产线变更到另外一条生产线时，首先要对其进行岗位要素的培训（按实际调动的岗位作业指导书、RoHS管理程序进行培训，同时填写相关的培训记录，且把名单记入岗位变更记录中，由主管人员填写培训记录及出勤记录表，并作存档）。

C、当环境管理体系的检验员、内审员,主要负责人及管理系统变更时,应有相应的变更申请并得到客户的认同。

变更的流程图为：

变更所属部门填写变更申请表部门主管审核管理者代表认可

实施总经理批准业务部发函至客户认同

9.2.2原材料方面

当原材料制造商变更时，采购组应首先要求新的材料供应商提供MSDS,成分表,并提供第三方测试数据,进行审查、确认符合公司环境管理物质管控标准，审查合格后供应商提供符合本公司产品质量要求的原材料样品，经确认判定合格后填写变更申请，在得到批准和客户承认OK后实施变更。

变更流程：

由采购填写变更内容生产部门确认生产主管确认品保部门确认管理者代表确认联络客户认同实施

9.2.3制程方面

产品正常生产后，加工的工艺方法要变更时，除了要进行该工序第一个产品品质的确认外，还要对产品的RoHS符合性或客户的环境有害物质要求符合性进行评估确认。

9.2.4客户、环境法律法规对环境管理物质的要求方面

当客户或环境法律法规的要求发生变更时，要及时对库存产品做相应的评审，如无法达到要求时，报废处理。

9.3当原材料、制程、重要岗位人员发生变更时要及时通知到相关部门及人员。

9.4当变更申请未得到批准时，应立即取消变更内容，并尽快做出内部信息传递，不可实施。

当申请得到批准时，各部门要做出变更后的效果跟进。

9.5所有的变更均要记录在变更管理表中，并存档。

9.6参照文件：

E-COP-22《运行控制程序》

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10.0仓库管理

10.1责任部门：

仓储组

10.2仓库管理

10.2.1仓库内的区分管理

A.为了RoHS材料的储存,仓库必须指定一个隔离的而且标示清楚的区域。

该区域必须用区隔线和标识进行清楚的标示,以表明它是用作RoHS材料的储存的区域。

B.进货检查合格品与不合格品应分区域摆放；

C.RoHS部品IQC检查合格后贴有“合格”标贴（亮绿色的RoHS,参照附件）。

10.2.2参照文件

A、Q-COP-20《进料检验控制程序》

B、Q-COP-22《最终检验控制程序》

11.0生产管理

11.1责任部门：

生产部

11.2环境

11.2.1生产线上只为需要符合RoHS的产品指定特定区域并标识界线。

这些区域应该清楚的用符号标示并区分,包括原材料,非直接材料储存,工作站,输送带,在制品储存,工具储存,以及完成品储存。

11.3设备

11.3.1只用于需要符合RoHS需求的产品的设备/工具都必须指明,鉴别,并标识清楚,用通用的RoHS标签（绿色RoHS标签,参见附件）并且不可以用于不需要符合RoHS要求的产品的制造上。

11.3.2对于规定只用于需要符合RoHS要求的产品的工具必须只储存在标示储存他们的区域里面。

11.3.3在执行只用于RoHS产品工具的预防性保养时,任何特殊的需求/注意/指导,都必须在预防性保养程序里面予以界定并文件化。

11.4制程

11.4.1制造符合RoHS需求的产品的生产制程必须被规定并文件化。

11.4.2符合RoHS需求的产品将只使用如上规定并文件化的生产制程进行制造。

11.4.3规定并执行一个对于需要符合RoHS的产品的标示的系统,以确保追溯,鉴别和区分需要符合RoHS要求和不需要符合RoHS要求的产品。

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12.0不合格品控制

12.1环境管理物质不合格品的定义

12.1.1原料、半成品、产品不符合<<原材料和产品中环境管理物质管控标准>>的为环境要求不合格品。

12.1.2当客户发现产品中的环境管理物质不符合其标准时为环境要求不合格品。

12.1.3对于客户已使用过的RoHS产品退回时，暂时由于无法确认其是否在使用过程中混入环境禁用物质，直接按报废处理。

12.2不合格品发现,记录,标示,隔离.

NG

存在或潜在不合格发现

不符合

原因分析

确定采取纠正或预防措施

纠正或预防措施方案拟定

管理者代表表确认

实施效果验证

有效措施纳入相关文件

对重要的纠正或预防措施实施情况提交管理评审，以确定新的改进项目

OKS

纠正或预防措施方案实施

12.2.1来料经测定或数据审查判定为不合格,将不合格事项登录在相应检验报告上并贴红色RoHS不良品标签于整批产品上,并由相关单位转移此批产品至环境不合格品放置区放置，通知采购联系厂商退回不合格品。

12.2.2在制程中核对时发现有不符合环境管理物质管制规定之半成品,成品,即对不良嫌疑批贴红色RoHS不良品标签,同时发出“环境质量异常联络”,呈报环境管理代表批示处理,并记录好相关不合格批之追溯记录,现场责任单位将环境不合格品转移至环境不合格品放置区放置。

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12.2.3凡经判定为环境管理物质不合格材料混入原料仓者,IQC须对该原料贴红色RoHS不良品标签,由仓库清仓隔离至环境不合格品放置区放置.

12.2.4当环保生产线确认有混入非环保物质时,要求现场作业人员做全面的清洁与保养擦拭,经单位主管及现场品保确认无任何非环保物质的残留后并检查是否符合环保要求.可重新生产环保产品,必要时将清洁后生产的第一批环保产品申请送外检测确认是否符合环保要求。

12.2.5在接收客户退货后,对于以开封后的RoHS产品须立即隔离于环境不合格品放置区,并报告品保部同时做好标识。

12.2.6发现环保不合格品时（包括原材料/半成品/成品/客户退回品等）均应由品保单位主导按LOT.NO系统追溯管理方法从人、机、料、法等方面进行考虑做整批性追溯、隔离与处理.

12.2.7质量不合格品区域与环境物质不合格品区域应分开独立划分、标示。

12.3不合格品分析及处理.

12.3.1研发/品保/制造单位在接到[环境质量异常联络]时,分析不良原因,建议对不合格的处理意见，采取能够继续使用或不能使用（包括应该报废的）处理措施。

12.3.2不合格品处理时须向类似品横向展开,即对同物料不同厂商﹑不同料号及同一物料厂商不同日期进行确认,只有确认符合环境关联物质管理规定,才可投入使用或交货。

12.3.3环保不合格品废弃交由废弃物回收公司按当地法规处理。

12.4不合格品的纠正预防措施

12.4.1品保部应召集有关人员召开研讨会，依据有关记录、相关意见、审核结果，对潜在的重大不符合因素发展趋势进行分析，并作会议纪要，填写《会议记录》，以便明确问题、责任、完成日期，并进行跟踪确认。

12.4.2不合格品的招回：

对于出货给客户后才发现的不合格品,由环境管理者代表确认后应在24小时内报告相关客户,并对不合格品及时召回。

12.4.3对采取的预防措施，也要和纠正措施同样地进行观察，如条件许可应采取针对性的检查和试验，对其效果进行验证，以确保其有效。

12.4.4将采取的预防措施和取得的试验结果提交环境管理者代表最终决定，并以此方案作为管理评审的内容之一。

12.4.5不合格品纠正预防措施工作流程简图

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12.5相关文件

12.5.1E-COP-17《环境监测与测量控制程序》

12.5.2E-COP-16《应急准备和响应控制程序》

12.5.3Q/E-COP-19《内部审核管理程序》

12.5.4E-COP-21《不符合纠正和预防措施程序》

13.0有害化学物质的教育与培训

13.1责任部门：

人事组

13.2每年至少1次以上定期计划进行有害化学物质的教育与培训。

13.3人员训练

13.3.1参与需要符合RoHS要求的产品制造的人员（诸如作业员,检验员,仓储人员,组长,主管）都必须接受产品的制造，搬运,处理和储存的要求方面的培训。

13.3.2在需要符合RoHS要求的产品的制造上参与和接受训练的人员（诸如作业员,检验员,仓储人员,组长和主管）必须在每一年都进行符合产品RoHS的搬运和制造方面能力的认定和再认定。

13.3.3当有新的环境法规或客户要求时,应针对新的法规或客户的新要求对参与产品制造的人员（诸如作业员,检验员,仓储人员,组长,主管）进行教育训练,经考核合格后才能担当相应的工作。

13.3.4参与需要符合RoHS要求的产品的制造的人员的认定和再认定的详细的作业指导应该在培训的程序里面予以规定并文件化。

13.4应特别提出：

应重视不使用禁止物质、RoHS限制物质等的重要性,并向各层次的职员进行充分教育与培训。

13.4.1Q/E-COP-07《教育训练控制程序》

13.4.2Q-COP-15《产品标识和可追溯性程序》

14.0原料、产品的跟踪

14.1责任部门：

品保部

14.2IQC每天统计RoHS原料的检查结果。

14.3生产部每天作成RoHS产品生产报表报品保部。

14.4品保部综合IQC和生产部的统计信息,核查有否部品漏检及数据的准确性。

15.0异常处理报告

15.1责任部门：

品保部/采购组

15.2异常处理报告流程图

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备注：

粗箭头表示从客户端发现后的处理流程，细箭头表示从公司内部发现异常后的处理流程。

15.3在原料中发现有害化学物质异常时,应立即联络相关供应商,并督促相关供应商提出应对要求。

15.4品保部检查中发现有害化学物质异常时,应将结果传递至采购负责人,必要时,应报告总经理。

15.5在发现有害化学物质异常时,相关部门接受异常资料及处理应对要求后,应联络公司化学物质管理负责人,必要时报告总经理应对指示。

品保部分析异常原因并跟踪处理措施。

参照文件：

Q-COP-20《进料检验控制程序》

16.0设计管理

16.1责任部门：

研发部

16.2当客户产品的RoHS需求确实确定后,应将这种需求转化到原料规格,工艺控制中。

16.3为需要生产RoHS的产品而产生的原料规格,工艺和配方,用于材料的采购和作为产生进料品质检验计划,制程指导书,配料清单和出货品质检验计划的依据。

16.4在设计开发的各阶段应考虑RoHS要求及相关客户有关有害化学物质管理的要求。

16.5编制相关程序对设计开发过程中有关有害化学物质进行管理。

16.6参照文件：

Q-COP-13《设计开发及特案生产控制程序》

17.0设计验证

17.1责任部门：

研发部