±19
每块壁板应测两处
（3）壁板上口的水平偏差不应大于3mm，每块壁板应测两处。
（4）包边角钢安装后即可安装顶板，按照排板图，对称吊装，当顶板上下分段制作时，应先吊装上段，后吊下段，全部顶板吊装后，应检查调整顶板位置，所有搭接焊缝应符合设计要求，中心顶板应居中。
4.6罐体零配件的安装
罐体安装完之后,即可安装罐体零配件。
零配件的安装应依照下列步骤进行,在底层壁板上,确定十字中心线位置（纵垂线）,以此为基准,根据管口方位图提供管口,经计算确定各开孔位置（开孔中心点）画出中心线,经核对确认无误后,再画线、开孔、安装补强板、接管和各零配件。
4.6.1附件安装点焊时，找正位置后再焊接；接管或配件中心轴线应与罐体轴线平行和垂直，偏斜不应大于2mm，法兰面应水平或垂直，倾斜不应大于法兰外经的1／100，且不大于3mm。
4.6.2加热翅片管安装,按设计要求进行组装并进行压力试验。
4.6.3罐体保温的支撑环、保温钉焊接按设计要求进行。
4.7焊接：
4.7.1焊接工艺评定
油罐施焊前，应按JB4708－92《钢制压力容器焊接工艺评定》做对接接头，T形角焊缝和管板的焊接工艺评。
按合格的焊接工艺评定、编制现场施焊焊接工艺指导书，施焊的焊工必须遵照该指导书给定的焊接参数进行焊接，不得随意更改。
4.7.2焊接工艺参数的选择
罐体焊接，根据施焊位置、板厚、坡口型式及焊接材料等选择相应的焊接工艺参数，对电流、电压和焊接速度加以控制，从而获得良好的焊接质量。
关于焊接工艺参数详见焊接工艺说明书。
4.7.3焊工资格
储罐焊接的焊工必须持有与储罐的接头型式、焊接方法、焊接位置及材质相同的并在有效期内的《焊工合格证》方可上岗施焊
4.7.4焊接材料
（1）焊条质量证明书或合格证要齐全，合格证明书内容要包括熔敷金属的化学成份和机械性能，扩散氢含量要求不超过5ml/100g。
（2）埋弧自动焊焊丝选用H08MnA，焊剂型号为HJ401－H08A（HJ431）.
（3）E5015、E4316焊条在保管时应遵照焊材各项有关规定进行。
在使用前必须按表4-4中要求进行烘干、恒温。
（4）E5015、E4303焊条现场使用时，应装在性能良好的保温筒内，超过允许使用时间后必须重新烘干再使用。
（5）埋弧焊焊剂在使用前应进行适当烘干。
（6）现场焊接材料管理、烘干、发放设专人负责，并做好记录。
（7）焊条的选用（见表4-5）。
表4-4
焊条型号
烘干温度
（0C）
烘干时间
（h）
恒温温度
（0C）
允许使用时间
（小时）
重复烘干次
（次）
E5015
350～400
1.5～2
150～200
4
<3
E4303
100～150
1.5～2
4
<3
储罐焊材选用一览表表4-5
焊条
部位
应选用焊条
型号
牌号
罐体
E5015
J507
梯子、栏杆
E4303
J422
4.7.5焊接气象环境要求
在下列任何一种焊接环境下，如不采取有效的措施，不得进行焊接。
（1）雨天或雪天；
（2）手工焊时，风速超过8m/S；
（3）焊接环境气温：
低于—20℃。
（4）大气相对湿度超过90%。
4.7.6焊前检查、清理：
焊前应检查组装质量，确保几何尺寸无误；清除坡面（焊接面）及坡口两侧20mm范围内的泥砂、铁锈、油污、水份、潮湿处应充分干燥；定位焊缝确认无缺陷后方可焊接。
4.7.7焊接施工
（1）焊接前检查组装质量、清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的泥砂铁锈，水分和油污，并充分干燥。
（2）定位焊及工卡具的焊接，应由符合“焊工资格”的焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同。
引弧和熄弧都应在坡口内焊道上。
每段定位焊缝长度不宜小于50mm，焊厚应小于6mm。
（3）焊接中应保证焊道始端的质量，始端应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开30—50mm。
（4）双面焊的对接接头在背面焊接前应清根。
采用碳弧气刨时，清根后修整刨根，磨除渗碳、淬硬层，使坡口底部呈U型。
4.7.8罐底焊接
（1）罐底板的角焊缝必须采取连续满角焊，角焊缝至少焊两遍。
（2）罐底焊接顺序：
罐底板采用卡具组装，按焊接顺序要求焊哪条焊缝先点焊哪
条焊缝。
未焊接的焊缝不要定位焊。
边缘板靠外缘300mm部位的对接焊缝中幅板搭接焊缝边缘板与第一圈壁板角焊缝剩余的边缘板对接焊缝边缘板与中幅板之间的搭接焊缝
（3）边缘板对接焊缝的焊接：
见图4－5、图4－6
a.边缘板共16块，对接焊缝处加有垫板，垫板应在16块板背面先焊好，组对间隙按照边缘板组对间隙示意图组装，定位焊，顺序为隔一条焊缝焊接一条焊缝，即8个焊工进行焊接。
开始只焊边缘板外端300mm长焊缝，剩余焊缝暂时不焊，16条300mm焊缝焊完后，表面全部打磨与母材平齐，进行100％射线探伤，不合格处进行返修。
未焊接的焊缝用卡具固定，允许焊接时确认几何尺寸无误后再进行焊接。
等到底层壁板与边缘板之间的角焊缝全部焊完后，再焊剩余的边缘板对接焊缝。
b.中幅板搭接焊缝的焊接：
（见图4-7）
焊接顺序为:
先焊A焊缝B焊缝C焊缝最后焊D焊缝
A类焊缝的第一层分两段退焊，第二层采用连续焊。
B类焊缝的相邻两条焊缝不能同时焊接，要隔一条焊一条，且每条焊缝分2－3层施焊，每层采用分段退焊。
C类焊缝相邻两条焊缝不能同时焊接，每条焊缝从中心分别向两端采用分段退焊法分层焊接，第一层分段长度约为1.5m，第二层分段长度为2m依此类推即可。
D类焊缝是最后焊接，即底板其他焊缝，最底圈壁板与边缘板角焊缝都焊完后再焊此焊缝。
（4）当底板焊接之后，应拉尺测量底板半径，测量尺寸按下式确定：
R测＝R1＋i2＋△
式中：
R－底板设计半径；i－设计坡度（‰）；
△－底板与壁板之间的焊接收缩量和边缘板与中幅板之间的焊缝收缩量，按纵向收缩为0.65mm/m。
（5）焊接应从底板中心开始，先焊短缝，短缝焊完后，再隔条点焊长缝，然后再焊接。
焊接顺序如图所示。
（6）无论是焊接短缝还是长缝，均采用分段退焊的方法，焊工均匀分布，同时施焊。
所用焊条应符合设计要求，焊条规格采用φ3.2和φ4.0两种，焊接电流不宜过大，以保证母材的充分熔合为宜。
（7）底板尺寸的测量，画线和余量切割。
4.7.9罐顶板焊接
组装先进行定位焊，焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝，先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝，径向的长焊缝宜采用隔缝对称施焊，并由中心向外分层，分段退焊。
顶板与包边角钢焊接时，焊工要对称均匀分布，并沿同一方向分层，分段退焊。
筋板的焊接两侧的角焊缝，为断续焊，即隔100mm焊100mm，焊角高度为6mm；顶板焊接顺序（见图4-8）。
4.7.10罐壁板焊接
（1）罐壁的纵、环焊缝应采用对接，且全焊透、全熔化，环缝上下圈板的内面应对齐。
（2）罐壁板的焊缝结构形式（见图4-9a、b、c、d）
（3）壁板焊接顺序：
先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；环焊缝焊接时，焊工应均匀分布，并沿同一方向，统一的焊接规范进行分层，分段退焊。
（4）罐壁的纵向，环向焊缝外侧焊完后，内侧焊缝清根后再进行焊接，焊完后内侧焊缝打磨与罐壁平齐，焊接顺序（见图4-10）。
罐壁顶部的包边角钢与罐壁为搭接形式，内、外角焊缝均为连续焊，角钢之间的对接焊缝要焊满与罐顶连接处的焊缝焊完要打磨平，内、外搭接焊缝，焊工均布，沿同一方向、分层、分段退焊。
4.7.11其它构件及附属设备的焊接，接管法兰面应平整，不得有焊接飞溅和弦向沟痕；按图纸焊接，具体焊接要求见图纸。
4.7.12边板与中幅板的焊接，底板与壁板之间的角焊缝焊完后，将边板与中幅板之间的点焊铲除，使焊缝处于无约束状态；焊工沿焊缝均匀分布，采用分段跳焊的方法施焊。
600外侧外侧650
ss2s/3
2内侧内侧2
S≤10mm罐壁纵焊缝对接图S>10mm罐壁纵焊缝对接图
（a）（b）
22
500500500
SS
S>10mm罐壁环焊缝对接图S≤10mm罐壁环焊缝对接图
（c）（d）
图4-9
4.7.13焊接顺序
总的原则是采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序。
4.7.14修补
在运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补应符合下列规定：
（1）深度超过0.5mm的划伤，电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷，应打磨平滑。
打磨修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度。
（2）打磨深度或缺陷深度超过0.4mm时，应进行补焊，并打磨平滑。
（3）焊接修补前，应探测焊缝内部超标缺陷的埋置深度，确定的深度不宜大于板厚的2/3。
当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽。
（4）返修的焊缝，应按原规定的方法进行探伤，并应达到合格标准。
（5）焊接的修补必须按照焊接工艺进行，其修补的长度，不应小于50mm。
（6）同一部位的返修次数，不宜超过二次，当超过二次时，须经施工单位技术总负责人批准。
4.7.15焊缝检验
储罐的焊接技术要求和焊接质量检验，按施工图纸中的有关规定进行，焊缝的表面质量应符合GBJ128-90的要求（见表4-6）。
4.8无损探伤
4.8.1储罐焊缝无损探伤的人员,必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的并在有效期内的资格证书,方可上岗工作.
4.8.2射线探伤按GB3323-87《钢溶化焊对接接头射线照相和质量分级》规定进行,合格标准为Ⅲ级.
4.8.3渗透探伤标准按有关的常压钢制焊接油罐渗透探伤技术标准的规定进行.
4.8.4罐底焊缝探伤及试验
4.8.4.1罐底边缘板每条对接焊缝的外端300mm范围内进行射线探伤;4.8.4.2底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝根部焊道焊完后,应沿三个方向各200mm范围内进行渗透探伤,全部焊完后，还应渗透探伤.
4.8.5罐壁焊缝探伤
4.8.5.1纵向焊缝:
（1）每一焊工焊接的每种板厚,在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤,以后不考虑焊工人数,对每种板厚在每30m焊缝任意部位
焊缝外观质量要求一览表表4-6
缺陷种类
质量要求
表面裂纹、气孔、夹渣、弧坑、飞溅物等
不允许
咬边
深度<0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两边咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%
焊缝宽度
此坡口宽度两侧各增加1---2mm
焊后焊缝的角变形
（δ为板厚）
δ≤12mm,角变形≤10mm
δ>12mm，角变形≤8mm
焊后罐壁的局部凸凹变形
凸凹变形≤13mm
对接焊缝余高
罐壁焊缝罐底焊缝
纵向环向
δ≤12≤2≤2.5≤2
δ>12≤3≤3.5≤3
角焊缝
按图纸要求
取300mm进行射线探伤,探伤部位中的25%应位于丁字焊缝处;
（2）底圈壁板在每条纵想焊缝中取两个300mm进行射线探伤，其中一
个应靠近底板.
4.8.5.2环向焊缝
每种板厚在出焊接得3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤,以后对于每种板厚,在每60mm的焊缝内任意部位取300mm进行射线探伤.
4.8.5.3厚度大于10mm的壁板,全部丁字焊缝都要进行射线探伤.
4.8.6扩探要求,射线探伤不和格时,应在该探伤长度的两端眼神300mm作补充探伤，但缺陷的部位距离底片端部可不再延伸,如延伸部位的探伤结果仍不合格时,应继续延伸进行探伤检查.
4.8.7底圈壁板T型接头焊缝的检查要求，在关内及关外角焊缝焊完后，应对罐内角焊缝进行第一次渗透探伤，在充水试验后,再采用同方法进行第二渗透探伤复验.
4.9罐体试验
4.9.1底板的真空试漏
试漏前，应清除罐内杂物和焊缝上的药皮及铁锈，采用真空法，对全部底板焊缝进行试漏，真空度不应低于53Kpa。
对靠近壁板的焊缝（此处无法真空试漏），则用渗透探伤的方法进行试验。
4.9.2罐体充水试验，浮盘升降试验、基础沉降观测。
罐体充水试验前，应将下部各开孔暂时封闭，将罐顶透光孔打开，向罐内充水，充水至最高操作液位后，稳压48小时。
4.9.3在充水过程中和稳压时间内，应做到下列工作：
4.9.3.1检查和记录罐体沉降量，如沉降量超过设计规定和罐体出现倾斜时，则应停止充水，待基础施工单位处理后，再继续充水。
4.9.3.2检查纵缝和环缝有无渗漏，如有渗漏则应把水位降至渗漏以下300mm处，对渗漏处修补，对内浮顶罐，则应使密封装置处于补焊热影响区以外，以防烧坏密封装置。
4.9.4罐壁罐顶的严密性试验，强度试验和稳定性试验。
4.9.4.1罐顶的严密性和强度试验
在向罐内充水时，当水位高于1m后，将罐顶透光孔封闭，此时罐内与罐外空气隔绝，随后向罐内继续充水，通过罐顶设置的临时压力表观察压力读数，当读数达到0.3Kpa时，对罐顶焊缝涂刷肥皂水，检查有无气泡，当有气泡出现时，应泄压后则予以补焊，补焊后再涂肥皂水检查，同时检查罐顶有无异常变形。
4.9.4.2罐顶稳压试验，负压试验
罐顶的稳压性试验，在充水试验（合格）后进行，当充水达到最高操作液位后，将所有开口封闭，然后放水，放水要缓慢进行，此时罐内产生负压，严密监视负压读数，当负压读数达到0.7Kpa时，即停止放水，随即向罐内充水，使罐内恢复常压，此时检查罐顶有无残余变形和其他破坏现象。
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