创维群欣2号厂房铝合金施工方案.docx
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创维群欣2号厂房铝合金施工方案
目录
第一节工程概况-1-
第二节设计依据-1-
第三节材料要求-2-
第四节技术措施5
第五节施工管理体系21
第六节质量保证措施21
第七节施工安全管理措施24
第一节工程概况
1、工程名称:
创维群欣科技园2#建筑外装工程。
2、建设地点:
本工程位于深圳市龙岗区宝龙工业城。
3、建设单位（业主）:
创维群欣安防科技有限公司。
4、建筑概况：
2#建筑为五层工业厂房，主体结构高度为22.70m；
建筑主要结构类型:
钢筋混凝土框架现浇梁板结构。
5、外装饰范围:
玻璃幕墙，铝合金门窗，玻璃雨棚。
第二节设计依据
1、设计技术参数:
基本风压Wo=0.75KN/m2（五十年一遇），地面粗糙度为B类。
地震设防类别为丙类，设防烈度：
7度；地震加速度值：
0.1g,所在场地设计地震分组为第一组。
2、设计图纸及国家规范、规程：
《铝合金结构设计规范》GB50429-2007
《建筑结构荷载规范》GB50009-2001（2006年版、局部修订）
《建筑结构可靠度设计统一标准》GB50068-2001
《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002
《钢结构设计规范》GB50017-2003
《建筑抗震设防分类标准》GB50223-2008
《建筑抗震设计规范》GB50011-2010
《变形铝及铝合金化学成份》GB/T3190-2008
《铝合金建筑型材》GB5237.1～6-2008
《铝幕墙板、氟碳喷漆铝单板》YS/T429.2-2000
《建筑幕墙用铝塑复合板》GB/T17748-2008
《碳素结构钢》GB/T700-2006
《碳钢焊条》GB/T5117-1999
《建筑用硅酮结构密封胶》GB16776-2005
《中空玻璃用丁基热熔密封胶》JC/T914-2003
《紧固件螺栓和螺钉》GB/T5277-1985
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
第三节材料要求
1、铝型材
本工程铝型材幕墙立柱和横梁采用6063-T5热挤压型材。
型材的相对扰度不大于1/250，绝对挠度不大于20mm。
型材表面膜厚符合国家标准GB5237.1～6-2008的有关规定
2、金属铝板
收口板选用2.5mm厚优质国产铝单板，铝板表面氟碳喷涂工艺树脂漆处理，涂层厚度大于40um。
3、钢材
本工程钢材采用Q235.B钢,钢材符合现行国家标准《碳素结构钢》GB700、《低合金高强度结构钢》GB1591中的规定。
钢配件除不锈钢外钢材表面热镀锌处理，镀锌膜层厚度符合《金属覆盖层钢铁制品热镀锌层技术要求》GB/T13912。
预埋件加工后表面防腐处理，其各项性能符合现行国家有关标准。
4、硅酮密封胶、结构胶
a、硅酮密封胶:
选用中性单组份具备低模量特性之建筑用耐候密封胶，它能在较广泛气候条件下能挤出使用，并迅速与空气中的水份产生反应凝固成既耐用、性能高及具弹性的硅酮。
b、硅酮结构胶:
所用硅酮结构密封胶必须符合《建筑用硅酮结构密封胶》GB16776的规定；使用前，应经国家认可的检测机构进行与其相接触的材料的想容性和剥离粘接性试验，并应对邵氏硬度、标准状态拉伸粘接性能进行复验。
超出使用日期的产品不得使用。
c、硅酮胶:
所用硅酮结构胶和硅酮建筑密封胶必须在有效期内使用，并要求生产厂家出具材料质保书和产品合格证。
5、其它附材
a、密封胶条:
采用优质国产三元乙丙胶条（EPDM）,具有耐老化、耐臭氧、耐气候、耐热等优良性能。
b、五金配件:
螺钉、螺栓等选用优质不锈钢制品，射钉选用镀锌型，点玻璃幕墙支撑体系选用家批准的优质产品。
c、低发泡间隔双面胶带:
选用中等硬度的聚胺基甲酸乙脂低发泡间隔双面胶带。
d、泡沫棒:
填充材料选用聚乙稀发泡材料（泡沫条），其密度小于0.037g/cm。
6、施工要求
a、为调整土建施工误差,幕墙安装应先确定放线基准线,以其为基准确定幕墙各分格线位置。
b、所有焊接处焊缝应均匀饱满，焊后除净焊渣并涂防锈漆两道，除特殊标注外焊缝等级为三级，焊缝高度为基材的0.7倍。
c、铝板安装时,在铝板调整好位置,确认平整后方可固定连接。
d、化学锚栓锚固要求：
M10x100膨胀螺栓锚固深度70mm，M12x160化学锚栓锚固深度120mm。
第四节技术措施
（一）总工期控制目标
根据建设单位要求，我公司集中人力、材力、物力，确保总工期控制在要求工期内完成。
（二）施工进度计划
进度计划原则：
在保证施工质量、操作人员安全，处理好监理、建设单位及住户关系的前提下组织施工，力求逻辑严密，工序穿插衔接妥善，各分部工期安排合理，使工程如期顺利完成。
（三）雨棚制作技术要求
一、工艺流程
加工准备及下料→测量放线→预埋件安装处理→悬挂臂安装焊接→校准检验→连接受力拉索→不锈钢玻璃爪安装焊接→防锈喷漆处理→夹胶玻璃加工制作安装→调整检验→上下打胶→修补检验→玻璃清洗→清理现场→竣工验收。
二、施工工艺及施工要点：
A、加工准备及下料：
按照施工图放样，放样和号料时要预留焊接收缩量和加工余量，根据放样作样板。
钢材矫正：
钢材下料前必须先进行矫正，矫正后的偏差值不应超过规范规定的允许偏差值，以保证下料的质量。
热加工的型钢先热加工，待冷却后再号孔。
钢板预埋件及其他零件切割钻孔及喷防腐漆处理。
B、测量放线：
根据土建标高基准线测预埋件标高中心线，检查预埋件标高偏差、左右偏差。
整理结果，确定预埋件分隔的调整处理方案。
沿楼板外沿弹出墨线定出预埋件顶标高线。
C、预埋件安装处理：
定位预埋件安装位置，打钻安装。
要求预埋件位置准确、埋设牢固。
标高偏差不大于9mm，左右位移不大于20mm。
D、悬挂臂安装焊接：
悬挂臂安装采用焊接，需检查焊接节点，调节悬挂臂设计坡度，准确无误方能进行焊接。
靠边一条悬挂臂准确无误后，安装另一边一条悬挂臂，就位准确后点焊。
然后以此两条悬挂臂为基准拉出悬挂臂的最高、最底标高线，一一焊接剩余悬挂臂。
并焊接无缝钢管。
型钢需接长时，先焊接头并矫直。
采用型钢接头时，为使接头型钢与钢板预埋件紧贴，应按设计要求铲去楞角。
对接焊缝应在焊缝的两端焊上引弧板，其材质和波口型式与焊件相同，焊后气割切除并磨平。
E、校准检验：
悬挂臂安装后首先检查现场连接部位的质量。
悬挂臂安装质量主要检查悬挂臂竖向面的不垂直度；受压对悬挂臂竖向面的侧面下垂；悬挂臂坡度。
保证悬挂臂符合设计受力状态及整体稳定要求。
F、连接受力拉索：
定位拉杆基准线、标高线，按要求安装预埋件，焊接栏杆。
G、不锈钢玻璃爪安装焊接：
按设计尺寸弹出纵横线及设计标高，用夹具夹紧，进行定位点焊，装配完毕，焊接玻璃爪底座。
H、防锈喷漆处理：
应清除熔渣及飞溅物，不锈钢件表面喷白漆多遍防锈喷漆处理。
涂料及漆膜厚度应符合设计要求或施工规范的规定。
以肢型钢内侧的油漆不得漏涂。
I、夹胶玻璃加工制作安装：
按设计要求结合实测尺寸确定玻璃尺寸，以及的水平、垂直位置，厂家加工制作。
安装不锈钢玻璃爪，玻璃临时固定后进行调整，调整标准横平、竖直、面平。
偏差不得超过规定偏差。
J、调整检验：
点式玻璃进行整体调整检验，调整标准横平、竖直、面平。
偏差不得超过规定偏差。
K、上下打胶：
充分清洁玻璃间缝隙，不应有水、油渍、涂料、铁锈、水泥砂浆、灰尘等。
充分清洁粘结面，加以干燥。
为调整缝的深度，避免三边粘胶。
在缝两侧贴保护胶纸保护玻璃不被污染。
上下同时打密封胶，注胶后将胶缝表面抹平，去掉多余的胶。
注胶完毕，将保护纸撕掉，必要时用溶剂擦拭玻璃。
胶在未完全硬化前，不要沾染灰尘和划伤。
L、修补检验：
局部修补检验。
M、玻璃清洗：
整体清洗玻璃尘垢。
必要时用溶剂擦拭玻璃
N、清理现场：
保护和清洗现场
O、竣工验收：
竣工验收
三、质量控制
1、质量标准：
请参照《钢结构设计规范》（GB50017―2003）、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）、《玻璃幕墙工程技术规范》（JGJ102―96）和《玻璃幕墙工程质量检验标准》（JGJ/T139―20016）。
2量管理要点：
材料控制：
玻璃雨蓬所使用的各种材料必须符合设计和规范要求。
材料采购前必须弄清楚规范中对该种材料有何质量要求。
各种构件在运输过程中必须有可靠的保护措施。
构件外观表面无明显的凹面和损伤，划痕深度不大于0.5mm。
焊疤、飞溅物、毛刺应清理干净。
螺栓孔光滑，无毛刺，孔壁垂直度偏差不大于板厚的2%，孔圆度偏差不大于1%。
悬挂臂安装焊接：
悬挂臂安装焊接是雨蓬施工中比较繁琐的工序，悬挂臂安装是否准确将影响整过施工过程。
测量人员在工作中必须反复校对，确保放线精确，坡度正确。
悬挂臂与预埋件的连接施工中，必须用合格焊工。
焊接、防锈、安装精度必须合格。
钢材的品种、规格、型号和质量，必须符合设计要求、实测及有关标准的规定。
钢材切割面必须无裂纹、夹渣分层和大于lmm的缺楞。
构件外观表面无明显的凹面和损伤，划痕深度不大于0.5mm。
焊疤、飞溅物、毛刺应清理干净。
螺栓孔光滑，无毛刺，孔壁垂直度偏差不大于板厚的2%，孔圆度偏差不大于1%。
四、安全措施
1、安装雨蓬用的施工机具在使用前必须进行严格检验。
手持电动工具用前作绝缘电压试验；手持玻璃吸盘和玻璃吸盘安装机，须作吸附重量和吸附持续时间试验。
2、施工人员配备必要的劳动保护用品，防止人员及物件坠落。
3、防止密封材料在工程使用中溶剂中毒，且要保管好溶剂，以防发生火灾。
4、现场焊接时，应在焊件下方加设接火斗。
5、设专职安全员进行监督和巡回检查。
（四）门窗制作技术要点
1、施工进场前的准备
进场安装前，应由甲方协助与土建方签订《施工配合协议》，明确责任目标。
铝合金门窗安装使用的脚手架，按照铝合金门窗安装施工要求，脚手架离工作面的距离约250mm，如遇原先搭设的脚手架不能满足安装要求，需重新调整。
须将周围所有影响安装及材料搬运的障碍物清理掉。
由土建方提供每层标高水平线，轴线中心线及圆弧部分的曲率半径，如因土建施工中产生的误差影响我方放线施工，土建方应及时负责凿除和修补。
甲方应在每层配置三相四线电源箱,供给380V、200A交流电源满足乙方安装施工作业。
土建方需将各楼层的门窗洞口按工程图样向我方交底，如发现洞口尺寸与图样规定尺寸有误差，土建方需负责凿除和修补。
现浇框架、框架剪力墙等结构偏差，应符合JGJ3-91上规定的范围。
2、安装过程中的配合及要求
门窗外框就位后，土建要及时按设计或有关规定嵌缝。
施工时不能敲、硬塞，以防变形后产生门、窗装不上，密封性能差等质量问题。
洞口尺寸、预埋件不符合设计安装要求的，土建要及时修正，安装过程中贵方如要移位、更改或变动设计时，应提前3～15天写出变更通知书，通知本安装公司或厂技术部门，办妥手续后，方可进行。
门、窗等成品件上，所贴的保护膜在未嵌缝之前不准随意撕掉,不准在外框上搁靠脚手、灰桶等杂物，对已装好的门、窗等要小心爱护，如有发生损坏、破碎等，谁造成损失谁负责赔偿。
消除一切有碍于安装的物体，解决安装必要的临时脚手。
3、铝合金门窗安装制作工艺说明
安装规定
铝合金门窗安装洞口，一般按照设计蓝图中门窗的名义预留即可，不需要另外再加安装间隙。
洞口的宽度和高度尺寸允许偏差为±5mm，洞口两对角线偏差不得大于5mm，各洞口中心线建筑基准轴线偏差不得大于5mm。
1、弹线
1）在上下左右调整的基础上，先弹出门窗洞口中心线，从中心线确定其洞口宽度；
2）在洞中上下弹出同一标高的水平线，且水平线在同一楼层内标高均应相同；
3）门窗框在墙体的位置，应符合设计要求，如设计末作规定时，应安装在墙壁体的中间部位，统一在预留洞口侧面弹出位置线。
2、门窗框安装
1）门窗安装的位置、开启方向，必须符合设计要求；
2）按照弹线位置，将门窗框临时用木楔固定，木楔必须在门窗框四角和窗梃受力处，以免框料受力而弯曲变形。
3）用水平尺和托线板反复校正门窗框的垂直度和水平度，并调整木楔直至门窗垂直水平。
完成上述工序后，应再复核一次。
4）应用膨胀螺丝或射钉将铝框连接伯固定在墙体结构上。
铝框连接件的相隔间距应小于或等于500mm，推拉窗在锁扣位置上必须设置一个连接件，连接件一般采用内外交错布置；
5）墙体连接的数量、位置、连接方法必须作隐蔽记录；
门窗安装工艺流程
6）门窗框安装后进行检查，允许偏差应符合下表规定：
门窗安装的允许偏差、限值和检验方法
门窗框两对角线长度差≤2000mm2mm用钢卷尺检查量内角
＞2000mm3mm
平开窗窗扇与框搭接宽差1mm用深度尺或钢板尺检查
同樘门窗相邻的横端角高度差2mm用拉线或钢板尺检查
推拉窗门窗扇开启力限值扇面积≤1.5m2≤40N用100N弹簧称钩住拉手启闭5次取平均值
门扇与地面间隙留缝限值2～7mm
门扇对口缝关闭直平整2mm用1m托线板检查
门窗框（含拼樘料）正、侧面垂直度2mm用深度尺检查
门窗框（含拼樘料）1.5mm用1m水平尺和楔形塞尺检查
门窗横框标高5mm用钢板尺检查与基准线比较
3、门窗框与墙体安装缝隙的密封
1）门窗框安装固定后，应先进行隐蔽工程验收，检查合格后再进行门窗框与墙体安装缝隙的密封处理；
2）门窗框与墙体安装缝处理，填充材料如设计有规定时，按设计规定执行。
如设计未规定填缝材料时，应填塞矿棉条或发泡剂，在室外侧留密封槽口，填嵌防水密封胶。
3）门窗框周边填缝，门窗框与墙体之间的填充材料必须饱满，不得有空隙；
4）填充材料是水泥砂浆时，应在窗框与砂浆的接触面处刷二度沥青酚醛漆；
5）窗框安装完成后，在窗下槛与边框、中立框的框角节点缝隙处嵌密封胶，防止框角向内窗台渗水。
4、门窗框与墙壁体的连接
门窗框与混凝土连接，采用射钉将墙壁体连接固定在混凝土墙壁上；门窗框与砖墙连接，采用塑料膨胀螺丝将镀锌锚固定在砖墙壁上，砖墙严禁用射钉固定。
门窗安装质量要求：
门窗框安装要求嵌固牢实，上胶密封性好。
塑钢窗安装质量的允许偏差表
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
窗槽口宽度高度
≤2000mm
＞2000mm
+1.5
+2
用3米钢卷尺检查
2
窗槽口对边尺寸之差
≤2000mm＞2000mm
≤2
≤2.5
用3米钢卷尺检查
3
窗槽口对角线尺寸之差
≤2000mm＞2000mm
≤2
3≤
用3米钢卷尺检查
4
窗（含拼樘料）的垂直度
≤2000mm＞2000mm
≤2
＞2.5
用线坠、水平靠尺检查
5
窗框（含拼樘料）的水平度
≤2000mm＞2000mm
≤1.5
＞2
用水平靠尺检查
6
窗框扇搭接宽度差
≤2m2
＞2m2
+1
+1.5
用深度尺或钢板尺检查
7
窗开启力
≤60N
用100N弹簧秤检查
8
窗横框标高
≤5
用钢板尺检查
9
窗竖向偏离中心
≤5
用线坠、钢板尺检查
10
双层窗内外框
框（含拼樘料）中心距
≤4
用钢板尺检查
（五）高强螺栓连接
1、材料要求
1）高强螺栓：
有大六角头高强螺栓和扭剪型高强螺栓两类。
其力学性能和紧固后的连接性能相同，只外形和操作工艺不同；扭剪型高强螺栓只少一个垫圈。
要求螺栓、螺母、垫圈配套，均应附有质量证明书，并应符合设计要求和国家标准的规定。
螺栓、螺母、垫圈不配套，螺纹损伤的不能使用；如有锈蚀应抽样检查紧固轴力，满足要求后方可使用。
2）涂料：
涂料的品种、性能和色泽均应符合设计要求，并应有质量证明书。
2、主要机具设备
1）机械设备：
砂轮机、喷砂机、电钻、数控钻床等。
2）主要工具：
电动扭矩扳手、手动扭矩扳手、一般开口板手、轴力计、钢尺、铰刀、尖头撬棒、冲钉、钢钎等。
3、作业条件
1）编制高强螺栓安装操作规程，或施工工艺卡，并进行技术交底。
2）备齐操作机具设备，并进行维修、试用，使处于完好状态；钢尺，电动、手动扭矩板手应经计量部门检定校正，并取得证明。
3）检查安装钢构件的轴线和连接部位的位置、标高是否符合设计要求，如有过大偏差应及时处理。
4）检查连接部位螺栓孔的孔径和孔距、孔边的光滑度是否符合要求，有毛刺的必须去掉。
5）对高强度大六角头螺栓和扭剪型高强螺栓的连接副，应按出厂批号分别复验扭矩系数和预拉力。
前者的平均值和标准差；后者的平均值和变异系数，均应符合国家现行《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程》的规定。
6）对构件的连接部位及垫板的摩擦面，安装前，应逐组复验所附件的摩擦系数，合格后方可进行安装。
摩擦面严禁被油污、油漆等污染。
7）检查高强螺栓的数量、规格、配套和外观质量，符合要求的，按规格分类装箱存放备用，不合要求的按有关规定处理。
4、施工操作工艺
1）工艺流程
检查连接面、清除飞刺和锈污→用钢钎或冲子对正孔位→安装普通螺栓→校正构件准确方位→紧固普通螺栓→安装高强螺栓（用高强螺栓换下普通螺栓）→高强螺栓初拧→高强螺栓终拧。
2）摩擦面处理
①高强螺栓连接摩擦面一般在工厂处理好，当需在工地处理构件摩擦面或经工地复查不合要求需重新处理时，其摩擦系数必须符合设计要求。
一般采用喷砂处理或用砂轮打磨，打磨方向应与构件受力方向垂直，打磨后的表面应呈铁色，并无眼见明显的不平。
②经工厂处理的摩擦面上，如有氧化铁皮、毛刺、焊疤、泥土或油漆、油脂，应进行处理，至略呈赤锈时为宜。
③处理后的摩擦面应保持干燥，不得受潮或雨淋。
3）螺栓长度值选用
扭剪型高强螺栓的长度，为螺头下支承面至螺尾切口处的长度。
选用螺栓的长度应为被紧固连接板束的厚度中一个螺母和一个垫圈的厚度，再加上拧紧后需露出三扣螺纹的长度。
对大六角头高强螺栓应再加一个垫圈的高度。
即加长值＝螺栓长度－板束厚度。
一般按连接板厚加下表增加长度并取5mm的整倍数。
高强螺栓紧固长度加长值
螺栓公称
直径
大六角头
高强螺栓（mm）
扭剪型
高强螺栓（mm）
螺栓公称
直径
大六角头高强螺栓（mm）
扭剪型
高强螺栓
（mm）
M16
M20
30以上
35以上
25以上
30以上
M22
M24
40以上
45以上
35以上
40以上
4）螺栓对孔
①高强螺栓的孔径，允许比高强螺栓的公称直径分别大1.5～3.0mm。
螺栓孔采用钻孔，孔要钻成贺柱体，孔壁与构件表面垂直，孔边应无毛刺。
②对边接构件不重合的孔，应用钻头或铰刀扩孔或修孔，合符合要求，方可进行安装。
5）接头的组装
①高强螺栓连接处的钢板或型钢应平直，板边、孔边应无毛刺，以保证摩擦面紧密接触；对接头处的翘曲、变形等应予矫正，并应避免损伤摩擦面。
②因钢板厚度公差或制作偏差等产生的接触面间隙，当间隙值小于1.0mm时，可不处理；当间隙值为1.0～3.0mm时，应将高出一侧磨成1:
10的斜面，打磨方向应与受力方向垂直；当间隙值大于3.0mm时，应加垫板，垫板两面的处理方法应与构件相同。
6）安装临时螺栓
①接头拼装时，先用冲钉和临时螺栓装。
临时螺栓穿入的数量不得少于安装孔总数的1/3，且不少于两个螺栓；如穿入部分冲钉，则其数量不得多于临时螺栓的30％。
②接头组装时，应用尖头撬棒（或钢钎）及冲钉对正上下或前后连接板的螺孔，在适当位置插入临时螺栓，用扳手拧紧。
不得使用高强螺栓兼做或代替临时螺栓。
打入冲钉时，不得造成螺栓孔损伤变形。
7）安装高强螺栓
①结构构件中心的位置调整完毕后，即可安装高强螺栓。
安装时高强螺栓连接副（包括一个螺栓，一个螺母和一个垫圈）应在同一包装箱中配套取用，不得互换。
扭剪型高强螺栓垫圈应安装在螺母一侧，并注意螺母和垫圈的安装方向，不得装反。
②遇有高强螺栓不能自由投入孔内时，不得强行打入，应先用铰刀进行扩孔或修孔后，再穿入，但修孔后，孔径不得大于原孔径2mm。
③用铰刀扩孔时，要使板束密贴，以防铁屑挤入板缝铰孔后，要用砂轮机清除孔边毛刺和铁屑。
螺栓穿入方向应一致，以便于操作。
④安装时，先在安装临时螺栓余下的螺孔中投满高强螺栓，并用板手紧固后，再将临时普通螺栓逐一以高强螺栓替换，并用板手拧紧。
8）高强螺栓的紧固
①高强螺栓的紧固，应分二次拧紧，第一次为初拧，初拧紧固到螺栓标准预拉力的60％～80％；第二次紧固为终拧，紧固到标准拉力，偏差不大于±10％。
②每组拧紧顺序：
应从节点中心部位开始逐步向边缘（两端）施拧；整体结构的不同连接位置或同一节点的不同位置，有两个连接构件时，应先紧主要构件，后紧次要构件。
③高强螺栓紧固，宜用电动板手进行。
扭剪型高强螺栓以拧掉尾部梅花卡头为终拧结束；不能使用电动板手的部位，则用手动测力扭矩（手动测力）板手控制其扭矩值，进行紧固。
大六角头高强螺栓，用扭矩板手控制其扭矩值。
高强螺栓初拧、终拧检查扭矩的计算见表13～16。
高强螺栓终拧后外露丝扣不得少于2扣。
计算如下表：
高强螺柱初拧、终拧检查扭矩的计算
④当日安装的高强螺栓，应在当天终拧完毕，以防构件摩擦面、螺纹沾污、生锈或螺栓漏拧。
⑤高强螺栓初拧、复拧、终拧后，应做出不同标志，以便识别，避免重拧或漏拧。
⑥扭剪高强度螺栓终拧结束后，应以目测尾部梅花卡头拧掉为合格；高强度大六角头螺栓终拧结束后，宜用0.3～0.5kg的锤逐个敲检，且应进行扭矩检查，方法是在终拧后1～24h内将螺终退回30°～50°，再拧至原位测定扭矩，该扭矩与检查扭矩与检查扭矩的偏差应在检查扭矩的±10％以内为合格。
欠拧或漏拧者应及时补拧，超拧者应更换。
5、质量标准
1）保证项目
①高强螺栓的型式、规格和技术条件必须符合设计要求和有关标准规定，并有出厂合格证及试（复）验报告。
②高强螺栓必须经试验确定扭矩系数或复验螺栓预拉力。
当结果符合钢结构用高强螺栓的专门规定时，方准使用。
③构件的高强螺栓连接面的摩擦系数必须符合设计要求。
表面严禁有氧化铁皮、毛刺、焊疤、油漆和油污等。
④高强螺栓必须分二次拧紧，初拧、终拧质量必须符合施工规范和钢结构用高强螺栓的专门规定。
2）基本项目
①每个接头螺栓穿入方向一致。
螺栓终拧后，丝扣外露长度不少于2扣。
②用扭矩法施工的大六角头高强螺栓终拧后，终拧扭矩经检查一次达到施工规范和钢结构用高强螺栓的专门规定。
③扭剪型高强螺栓梅花卡头，均应在终拧全部扭掉。
④摩擦面必须保证70％紧贴，用0.3mm塞尺检查，插入深度面积之和，不得大于总面积的30％，边缘最大间隙不得大于0.8mm。
3）允许偏差项目
①高强度螺栓孔的直径应比螺栓杆公称直径大1.0～3.0mm，螺栓孔应具有H14H15）的精度，孔的允许偏差应符合下表的规定。
高强螺栓孔允许偏差
名称
公称直径及允许偏差（mm）
螺栓公称直径
12
16
20
（20）
24
27
30
螺栓允许偏差
±0.43
±0.52
±0.34
螺栓孔直径
13.5
17.5
22
（24）
26
30
33
螺栓孔允许偏差
+0.43
0
+0.52
0
+0.84
0
不圆度（最大和最小直径之差）
1.00
1.50
1.50
中心线倾斜度
应不大于板的3％，且单层板不得大于2.0mm，多层板叠组合不得大于3.0mm
②零件、部件上孔的位置，成孔后任意两孔间距离的允许偏差应符合下表的规定。
构件螺栓孔距的允许偏差和检验方法
项目
允许偏差（mm）
检验方法
同组螺栓相邻两孔距
≤500mm
±0.7
用钢尺检查
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