第四篇 板带钢生产.docx

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第四篇板带钢生产

第四篇板带钢生产

板带钢是一种宽度与厚度的比值很大的扁平断面钢材

宽厚比不单是板带钢几何外形特征的主要标志，而且还直接关系到板带钢生产技术的困难程度。

成卷交货：

带材（B>600为宽带材，B<600为窄带材）

成块交货：

板材

板带材产量在钢材所占比重体现国家发展水平的高低

板带钢的优越性：

（1）万能性

它可随意剪裁与组合（如切割、焊接、铆接及咬接等）；

便于弯曲和冲压加工；

具备很大的分割、包容和盖护的能力

（2）板带钢断面形状简单，可用先进连轧等技术进行大规模生产

板带钢的分类

按规格分为厚板、薄板和极薄带材三类。

按用途分造船板、锅炉板、桥梁板、压力容器板、汽车板、镀层板、电工钢板、屋面板、深冲板、焊管坯等等

按轧制方法分剪切钢板与齐边钢板

板带钢产品的技术要求

尺寸精确板型好、表面光洁性能高

尺寸要求精确：

尺寸包括长度、宽度和厚度，其中以厚度为最主要。

板型要求良好：

板型要平坦，无浪形和瓢曲

表面要求光洁：

表面不得有气泡、结疤、拉裂、刮伤等缺陷

性能要求高：

包括力学性能、工艺性能和某些钢板的特殊物理和化学性能。

板带钢的外形特点和主要技术要求决定着它们的生产特点：

（1）轧制时压力特别大而且容易因温度、速度等条件变化而引起波动，从而影响到厚度和板形的波动

一方面通过加热、保温，减小工作辊直径乃至轧制时加润滑剂或加张力等措施努力降低轧制压力

另一方面通过增大支持辊直径和牌坊立柱断面积等以提高轧机的刚性。

（2）由于其宽厚比值很大而带来的对不均匀变形的敏感性很强，因此在轧制中对板形和辊型的控制较为重要。

中厚板生产

中厚板的分类

中厚钢板：

厚度大于4mm的钢板属于中厚钢板。

其中，厚度4.5-25.0mm的钢板称为中厚板，厚度25.0-100.0mm的称为厚板，厚度超过100.0mm的为特厚板。

中厚板主要用途有哪些？

普通中厚板用途：

广泛用来制造各种容器、炉壳、炉板、桥梁及汽车静钢钢板、低合金钢钢板、桥梁用钢板、造般钢板、锅炉钢板、压力容器钢板、花纹钢板、汽车大梁钢板、拖拉机某些零件及焊接构件。

第十九章中厚板生产

第一节轧机型式及其布置

中厚钢板轧机的命名：

工作辊辊身长度命名

轧机所能生产成品的最大宽度是轧机规格尺寸减去200~300mm。

一、轧机型式

中厚钢板轧机型式有：

二辊式、三辊劳特式、四辊式、万能式。

二辊可逆式轧机

优点：

低速咬钢高速轧钢，具有咬入角大、压下量大、产量高。

原料的适应性强，既可以轧制大钢锭也可以轧制板坯。

缺点：

二辊轧机的辊系刚度较差，钢板厚度公差大。

适于生产厚规格的钢板，作双机架布置中的粗轧机座。

三辊劳特式轧机

图2-1三辊劳特式轧机主传动示意图

图2-2三辊劳特式轧机主传动示意图

1-主电动机；2-飞轮；3-减速机；4-齿式联轴节；5-人字齿轮座；6-万向接轴；7-轧辊

轧机组成

由上下两个大直径辊和中间一个小直径

辊所组成，上下辊为主动辊；而中辊可升降，为从

动辊，靠上下辊摩擦带动。

轧制过程：

由轧机的两个动作完成的。

（1）利用中辊升降和升降台实现轧件的往返轧制；

（2）利用上辊进行压下量调整，得到每道次的压下量。

优点

设备投资少、建厂快、轧机辊系刚度比二辊可逆式轧机大，因而生产的钢板精度也高些。

缺点

中辊直径小、从动，因而咬入能力较弱；轧机辊系的刚度还不够大，产品的产量和质量都差。

适用范围

用于生产4.0～20mm中板，或者作为双机布置中的粗轧机使用。

1.3四辊可逆式轧机

图2-3四辊轧机电动机直接传动轧辊的主传动示意图

图2-4四辊轧机电动机直接传动轧辊的主传动示意图

1-电动机；2-传动轴；3-接轴移出缸；4-接轴平衡装置；5-万向接轴；6-工作机座

1.4万能式轧机

图2-5万能式轧机轧制过程示意图图2-6V-H轧机的精轧机

二、中厚板轧机的布置

布置形式

有三种：

（１）单机架布置

（２）双机架布置（主要布置形式）

（３）半连续或连续式布置

单机架

单机架中厚板轧机，一个机架既是粗轧机，又是精轧机。

采用单机架生产，只要按规程勤换辊，钢板表面质量是可以保证的。

因此，有些新建厂因限于产量和投资，先采用单机架，预留第二架位置，将来扩建成双机架。

双机架

双机架中厚钢板轧机呈纵列式布置，前一架为粗轧机，后一架为精轧机。

优点：

粗、精轧制道次分配合理、产量高；使进入精轧机的来料断面较均匀，质量好；粗轧可以独立生产，较灵活。

半连续或连续式

连续式中厚钢板轧机，用于大量生产薄而宽、品种单一的中厚板，不适合于多品种生产。

因此，这种轧机未得到很快发展。

第二节典型的中厚板车间简介

图宝钢5000宽厚板轧钢车间

1-板坯二次切割线；2-连续式加热炉3-高压水除鳞箱；4-精轧机；5-加速冷却装置；6-热矫直机；7-宽冷床；8-特厚板冷床；9-检查修磨台架；10-超声波探伤装置；11-切头剪；12-双边剪和剖分剪；13-定尺剪；14-横移修磨台架；15-冷矫直机；16-压力矫直机；17-热处理线；18-涂漆线

2中厚钢板生产工艺

图2一般中厚板生产流程

一原料

种类

用于生产中厚钢板的原料有扁钢锭、初轧板坯、锻压坯、压铸坯和连铸板坯几种。

尺寸

原料尺寸的原则是：

（1）原料的厚度尺寸在保证钢板压缩比的前提下应尽可能小。

（2）原料的宽度尺寸应尽量大，使横轧操作容易。

（3）原料的长度应尽可能接近原料的最大允许长度。

原料的材质

钢板的材质是指钢的化学成分，由于中厚钢板用途非常广泛，为了满足不同的使用条件和使用要求，中厚钢板的材质也多种多样。

中厚钢板的钢种有：

碳素结构钢、优质碳素结构钢、碳素工具钢、低合金钢、弹簧钢、高速工具钢及其他各种合金钢。

不同材质的钢板的材质要求参照其相关标准来规定。

原料检查与清理

（1）原料常见缺陷及其特点

连铸板坯常见的缺陷有:

表面纵裂纹、表面横裂纹、星状裂纹、皮下气泡和夹杂、鼓肚、内部裂纹、中心偏析和中心疏松、非金属夹杂等。

表面纵裂纹

表面纵裂纹是连铸坯宽面上或角部附近沿其长度方向的裂纹。

表面纵裂纹一般在结晶器中形成，在二冷区进一步发展。

表面纵裂纹是由于在结晶器内生成的凝固壳不均匀，抗拉应力集中在某一薄弱部位而产生的。

表面横裂纹

横向裂纹出现连铸坯宽面上时，可以扩散到整个面上，或富集成纵向带。

连铸坯在结晶器中或在连铸机支承辊之间的摩擦、连铸坯在弯曲或矫直时坯壳的变形等引起的纵向拉应力。

此外，在连铸坯上震动波纹的凹坑可促进横向横向裂纹的产生。

星状裂纹

星状裂纹是在连铸坯表面上呈星星状的裂纹。

连铸坯局部过冷或过大的冷却间歇产生的应力。

皮下气孔和夹杂

皮下气孔和夹杂不规则地分布在连铸坯表面上。

夹杂产生的原因：

结晶器中钢液面的波动卷入保护渣或有缺陷的浸入式水口在钢液内破损。

皮下气孔产生的原因：

钢水脱氧不充分，或当中间包潮湿以及引锭杆头部潮湿时，最先浇注的板坯部分出现皮下气孔。

鼓肚

鼓肚是指连铸坯厚度沿宽度方向的中部增大。

连铸机支承辊对连铸坯的支撑不充分或

没有支撑，连铸坯芯部钢水对坯壳的静

压力而使得坯壳膨胀。

内部裂纹

内部裂纹是指矫直、弯曲或辊子压下时造成的压应力作用在脆弱的凝固界面上而使连铸坯产生的裂纹。

中心偏析和中心疏松

连铸坯芯部的碳、磷、硫等元素的富集称为中心偏析。

连铸坯中心附近存在许多微小的孔隙叫做中心疏松。

原因：

浇注温度过高，以及连铸坯液芯末端区域内夹持辊间隙调整不当都可以加重中心偏析和中心疏松。

采用电磁搅拌可以减轻中心偏析和中心疏松。

非金属夹杂物

在弧形连铸机或立弯连铸机中，外来和内部生产的非金属夹杂物在液芯中上浮导致表面产生非金属夹杂物。

避免或减少连铸坯内非金属夹杂物的方法有减少外来杂物；减少钢水中的非金属夹杂物的；防止钢水在浇注过程中的氧化等。

（2）原料表面的清理

原料表面存在的缺陷，除一些比较轻的缺陷因其在加热过程中被氧化掉，不会影响钢板质量不需清理外，尺寸超过一定限度的缺陷都需要采用某种清理方法，将其清除掉，以免影响钢板质量或造成废品。

常用的清理方法有火焰清理、风铲清理、砂轮磨研、机床加工、电弧清理等。

二、加热（加热炉课程）

三、轧制

1除鳞

（1）除鳞的作用和方法

除鳞的作用是：

去除板坯表面的一次和二次氧化铁皮。

（2）除鳞机及其布置

用于去除一次氧化铁皮的除鳞设备通常装在离加热炉出炉辊道较近的地方，其设备为高压水除鳞箱。

去除二次氧化铁皮的高压水集管设置在粗、精轧机前后。

两套除鳞装置共用一个高压水源。

在辊道的上下各设有两排或三排喷射集管，喷嘴装在喷头端部，喷嘴轴线与铅垂线约成5°～15°迎着板坯前进方向布置。

上集管根据板坯厚度的变化设计成可以升降的形式。

除鳞贯穿整个轧制过程中。

2粗轧（展宽轧制）

粗轧阶段的主要任务：

将板坯或扁锭展宽到所需要的宽度并进行大压缩延伸。

（1）全纵轧法：

定义：

钢板的延伸方向与原料（钢锭或钢坯）纵轴方向相一致的轧制方法。

适用范围：

当原料的宽度稍大于或等于成品钢板的宽度时采用。

特点：

操作简单所以产量高，轧制钢锭时钢锭头部的缺陷不致扩展到钢板的全长上去（优点）。

轧件始终沿着一个方面延伸，使钢中偏析和夹杂等呈明显的带状分布，带来钢板组织和性能的各向异性，使横向性能（尤其是冲击性能）降低。

（2）全横轧法：

定义：

钢板的延伸方向与原料的纵轴方向相垂直的轧制方法。

适用范围：

用于板坯长度大于或等于钢板宽度时。

特点：

如果用初轧板坯作原料，那么由于初轧时轧件的延伸方向与厚板轧制时的延伸方向相垂直，因而大大地改善钢板的各向异性，显著改善钢板的横向性能。

因此全横轧法经常用于以初轧坯为原料的中厚板生产。

但由于受到钢坯长度规格数量的限制，调整钢板宽度的灵活性小。

（3）综合轧制法（横轧—纵轧法）：

首先纵轧1～4道次，平整板坯（成形轧制），再将板坯转90°进行横轧，将板坯宽度延伸至钢板所需宽度（展宽轧制），然后再转90°进行纵轧（延伸轧制）。

优点：

板坯宽度不受钢板宽度的限制，比较灵活；轧件在横向有一定的延伸，改善了钢板的横向性能。

缺点：

轧件共有两次90°旋转，因此使产量有所降低；并易使钢板成桶形，增加切边损失，降低成材率。

板坯横向延伸率还不大，横向性能仍然偏低。

（4）角轧—纵轧法（角轧法）

定义：

将轧件纵轴（长边）与轧辊轴线成一定角度送入轧辊进行轧制的方法。

操作方法：

控制其送入角在15°～45°范围内变化，每一对角线轧制1～2道后即更换到另一对角线进行轧制。

角轧的优点：

是可以改善咬入条件、减少咬入时产生的巨大冲击力，而且角轧时轧件和轧辊的接触宽度小于横轧，因而也使轧制压力减少，从而改善了板形、提高于产量。

对于过窄的板坯采用角轧法可以防止轧件在导板上“横搁”。

角轧—纵轧法由于使轧件在纵、横两个方向上都得到变形，因而能改善轧件的各向异性。

缺点：

需要拨钢，因而使轧制周期延长，降低了产量，而且送入角及钢板形状难以控制，使切损增大、成材率降低，劳动强度大、操作复杂、难以实现自动化。

适用范围：

因此角轧—纵轧法只用在用钢锭作原料的三辊劳特式轧机上。

3精轧

主要任务

控制钢板厚度

板形

表面质量和性能

平面形状控制：

钢板的矩形化控制。

在成形轧制和展宽轧制阶段，不能认为是平面变形（即无宽展变形），轧制中轧件在横向也发生了变形，并且变形是不均匀的，轧后钢板的平面形状不再是矩形。

1、厚板轧制的特征与平面形状

厚板轧制过程可分成下述三个阶段：

（1）第1阶段（成形轧制）：

为了除去板坯表面清理等凸凹不平的影响，得到正确的板坯厚度，提高后面展宽轧制的精度，首先将板坯在长度方向上轧制1～4道次。

（2）第2阶段（展宽轧制）：

为了得到既定的轧制宽度，将板坯转动90°，沿成形轧制时的宽度方向进行轧制。

（3）第3阶段（精轧）：

再一次转动90°，回到板坯的长度方向，轧制到要求的厚度。

中厚板轧制过程

轧制过程中的平面形状改变

a-成形轧制后；b-展宽轧制后

四中厚板轧后精整

中厚板精整工艺的组成，一般随着轧制钢种的不同而不同。

我国目前中厚板精整工艺组成，基本上是两种类型。

A以生产碳素钢、低合金钢为一大类。

这一类中厚板生产车间，其精整工艺通常由轧后冷却，热状态矫直、翻钢板、划线、剪切、修磨、标志、分类包装等组成。

B对于除生产上述钢种外还生产中级、高级合金钢的中厚板车间，除需具备上述必不可少的工艺外还需设有热处理、酸碱洗、探伤等工艺处理。

1、中厚板热矫直

（1）矫直的目的：

保证钢板的平直度符合产品标准规定。

（2）矫直机的类型：

中厚板的矫直设备可大致分为辊式矫直机和压力矫直机两种。

a-辊式矫直机；b-压力矫直机

（3）矫直的主要参数

矫直温度：

钢板温度过高，在冷床上又会产生新的瓢曲和波浪形。

钢板温度过低，钢屈服强度上升，矫直效果不好，并且矫直后钢板的残余应力高，降低了钢板的性能。

一般规定为600～750℃之间。

矫直压下量：

压下量过小，曲率值满足不了变形要求。

压下量过大，易造成新的弯曲。

矫直道次：

取决于矫直效果。

道次太少钢板矫不平，道次太多影响轧制作业。

一般为3～5道，多者7道。

（4）矫直缺陷及防止

A矫直浪型

主要特征：

沿钢板长度方向，在整个宽度范围内呈现规则性起伏的小浪形。

产生原因：

钢板矫直温度过高，矫直辊压下量调整不当等因素造成。

处理方法：

返回重矫或改尺。

预防措施：

严格控制矫直温度，正确调整矫直压下量。

B矫直辊压印

主要特征：

在钢板表面上有周期性“指甲状”压痕，其周期为矫直辊周长。

产生原因

由于矫直辊冷却不良，辊面温度过高，使矫直辊辊面软化，钢板端部将矫直辊辊面撞出“指甲状”伤痕，反印在钢板表面上。

处理方法

对辊面有伤痕的部位进行修磨，钢板压印用砂轮打磨可处理掉。

预防措施

不喂冷钢板，并保证辊身有足够的冷却水，加强辊面维护。

2、冷却

（1）冷却方式

A自然冷却：

自然冷却指轧制终了后钢材在冷床上自然空气冷却。

B强制冷却：

当冷床面积较小，或对钢材的机械性能或内部组织有一定的要求时，可采用强制冷却。

强制冷却方法有：

喷雾冷却，喷水冷却，缓慢冷却

（2）冷床

A滑轨式冷床

B运载链式冷床

C圆盘辊式冷床

D步进式冷床

E离线冷床

圆盘辊式冷床具有以下特点：

（1）钢板和轮盘的接触线很短，辐射散热面积大，钢板冷却速度快，冷却均匀，内应力小。

（2）钢板之间可不留间隙，冷床面积的利用率高。

（3）钢板和轮盘之间基本上无相对滑动，钢板表面不易划伤。

（4）钢板可正反方向运动、分组运动，以调节冷床的冷却能力。

（5）设备重量大，投资较大。

这种冷床具有以下特点：

（1）钢板运送时，钢板与托架之间没有任何形式的摩擦，因而钢板下表面不会产生划伤。

（2）冷床的冷却面积对于各种不同宽度的钢板，均能得到充分利用。

（3）托架是一个良好平面，因此，钢板冷却后平直度十分理想。

（4）空气能通过托架上大量均匀而密布的孔眼，很好地流通，所以钢板冷却速度快。

（5）钢板停留在固定托架和活动托架上的时间相同，所以钢板冷却均匀。

（6）钢板可前后运动，便于生产操作和调整。

（3）冷却缺陷及防止

A钢板瓢曲

产生原因：

钢板在冷却过程中，上下表面冷却不均匀造成收缩不一致而产生。

处理方法：

适当增加矫直机的压下量，反复矫直，瓢曲严重的报废；若数量较大，也可以采用常化炉加热后再矫直。

预防措施：

严格执行工艺标准，严格控制上下喷水量，使钢板表面冷却均匀，减少上下表面温度差。

B组织缺陷

产生原因：

在终轧温度较高又采用慢速冷却时，易产生粗大的晶粒和混晶组织（粗细相混）。

冷却速度过快时又产生魏氏组织或表面产生马氏体等急冷组织。

处理方法：

控制冷却速度，采用完全退火或正火处理（细化晶粒）。

C残余应力缺陷

产生原因：

钢板高温冷却时，因内外冷却速度不一致产生热应力与钢板在冷却过程中内外相变不一致而产生的相变应力相叠加后超过钢板的强度极限时产生。

预防措施：

严格控制临界冷却速度（防止相变应力），或采用堆冷缓冷工艺。

D波形

产生原因：

由于钢板热塑性好、冷床滑轨间距过大产生。

预防措施：

严格控制终冷温度和终矫温度。

E划伤

产生原因：

由于温度高、强度低，下表面易划伤。

预防措施：

控制钢板进入冷床的温度。

根本措施是改变冷床结构。

F混号

3翻板、表面检查及修磨

（1）翻板机型式

翻板机的作用：

为了实现对钢板上、下表面的质量检查。

常见的翻板机的形式：

曲柄式

工作原理：

当曲柄转动时，两组托臂便发生转动并逐渐靠近，当继续转动时，两组托臂和钢板一起竖起来，保持到垂直面的另一侧约5°～10°时，钢板从托臂1翻到托臂2上。

从此时开始，托臂便逐渐回到原来的位置。

4划线与剪切

划线的目的：

为了将毛边钢板剪切或切割成合格的最大矩形。

划线时应注意以下几点：

1）对用扁钢锭轧制的钢板，一定要合理地划出头部缩孔部位的长度，以便切尽。

一般要求划在帽沿线下50mm处。

2）对有缺陷的部位、厚度不合格部位，要尽量让开，不得划入成品尺寸范围。

3）正常情况下，两侧边的划线宽度应基本一致。

4）要考虑温度的收缩量。

5）划线应依钢板形状而调整，力求获得最高成材率。

划线的方法：

人工划线，小车划线和光标投射等。

剪切机的任务：

切头、切尾、切边、剖分、定尺剪切及取样。

中厚板生产中常用的剪切机形式有：

斜刀片式剪切机（通称铡刀剪）：

斜刀片剪切机既适用于热状态也运用于冷状态钢板的剪切；对钢板厚度适应性强，40毫米以下的钢板均能剪切。

圆盘式剪切机：

常用来剪切钢板的侧边，也可用于钢板纵向剖分成窄条。

园盘剪一般均要配有碎边机构。

滚切式剪切机：

滚切式剪切机是在斜刃铡刀剪的基础上，将上剪刃做成园弧型，如图所示。

滚切式剪切机有双边剪和定尺剪两种类型。

优点：

切边整齐，剪刃间隙自动调整，自动快速更换上下刀片，具有激光划线装置，剪切过程由计算机自动控制。

剪切线的布置

（1）中厚板圆盘剪切线

（2）左、右纵剪布置的中厚板剪切

（3）双边剪厚板剪切线

（4）近接布置的联合剪断机厚板剪切线

火焰切割：

厚度大于50mm的厚钢板一般采用火焰切割，也叫氧气切割。

钢板的剪切工艺要求：

（1）各种钢板的剪切厚度都应满足剪切机剪切力的要求。

（2）剪切钢板是应避开其兰脆温度。

一般钢板的兰脆温度为300℃左右。

（3）避免两块钢板重叠剪切。

（4）钢板两边的剪切量应尽量一致。

（5）需要带温剪切的钢板，应抢温剪切，以避免剪裂。

（6）用单侧铡刀剪剪切钢板的第一边时，应以剪直为主要要求，剪切第二边时，应以宽度精度为主要要求。

（7）定宽、定长剪应装设低温测温仪，以补偿收缩量。

其收缩量可依简易公式计算：

收缩量（mm）=温度值（以XX计）×长或宽（m）

5、钢板的标志和包装

根据国家标准GB247规定，中厚钢板每张都应有标志，部分钢板还应进行包装。

（1）钢板标志的目的：

防止钢板在存放、运输和使用过程中造成混乱，并保证按炉送钢制度的延续性，实现产品质量的可追溯性。

（2）钢板标志的形式和内容

钢板的标志的形式有：

永久性的钢印：

其钢印内容一般包括钢号、炉罐号、批号及专用印记。

醒目的油漆喷印：

其喷印内容一般包括钢号、炉罐号、批号、块号、生产单位和日期、检验标准号、钢板规格尺寸、商标及专用标志。

如认可徽记等。

涤纶标笺：

近年来，有些中厚板厂为便于用户验收，在钢板侧边加贴涤纶标笺，得到推广。

涤纶标笺上的内容包括钢号、批号和厚度。

（3）标志的位置

由钢锭直接轧制成的钢板，标志应在钢板的尾端；由钢坯制成的钢板，标志可在钢板的任意一端。

标志应统一位置，建议钢印打在距钢板端部30-50mm、距左侧边100-300mm处，油漆喷印喷在距钢板端部50-100mm、距两侧边长度相等处为好，以便于用户验收，并规范化。

5钢板的质量检验

对钢板进行质量检验的目的是验证钢板能否满足有关技术条件的要求，并正确评定其质量水平。

检验的依据是国家标准、有关的行业标准、国外标准、企业内控标准以及用户提出的技术协议等。

（1）内部组织检验（化学成分检验）

在中厚板厂，一般情况下，对化学成分不进行检验。

有特殊要求的钢板，可在坯料上取样，或在成品钢板上取样，进行化学成分的校对检验。

试样的切取

一般情况下，试样是按轧制批号切取，个别情况须每块钢板切取试样。

试样的种类、数量以及试验项目都应符合有关标准规定。

低倍组织检验

低倍组织检验，又叫宏观检验。

它是以肉眼观察为主，也可以借助低倍率（不大于10倍）的放大镜观察金属的内部缺陷和组织结构。

根据观察的情况，评定钢板的质量。

在中厚板生产的检验中，通常采用断口法、酸浸法等进行低倍组织检验。

断口法用于评定钢板中的缩孔痕迹、疏松、夹杂、分层、白点和岩状断口；酸浸法常用于检验钢板中的缩孔痕迹、疏松、裂纹、脱碳层、白点和偏析等。

根据检验情况按有关标准，评定钢板的级别。

高倍组织检验

高倍组织的检验，也叫显微观察检验。

它通常用来检验用于重要设备上的优质碳素结构钢板和低合金钢板的质量。

高倍组织的检验的好处，就是可以更好地观察和评定微观组织、金属夹杂和非金属夹杂、白点、脱碳层和渗碳层深度、带状组织、游离渗碳体、奥氏体晶粒度、珠光体个铁素体的原始晶粒度等。

（2）力学性能和工艺性能检验

钢板的力学性能主要指静负荷试验中的屈服强度、抗拉强度、伸长率、断面收缩率、硬度和动负荷试验中的常温冲击、低温冲击、时效冲击等。

工艺性能是指宽、窄冷弯效果

（3）钢板的外形尺寸检验

钢板的外形尺寸是指其断面尺寸和外形尺寸，它主要包括：

（1）厚度：

一般用千分尺或各种测厚仪在距钢板边部不小于40mm处测量。

（2）宽度：

一般用钢卷尺测量。

（3）长度：

一般用钢卷尺测量。

（4）切斜度：

一般采用角尺或钢卷尺测量。

（5）不平度：

一般是将钢板自由地放在平台上，且不施加任何外力时，用米尺测量钢板与米尺间的最大距离。

对钢板的外形尺寸测量及其判定应符合GB709及有关专业标准的规定。

（4）钢板表面质量检验

钢板表面质量，是以表面和断面缺陷的程度以及外形缺陷程度来表示的。

钢板表面缺陷，按其来源有两大类，一是钢锭或钢坯本身带来的缺陷，称之为钢质缺陷；二是由钢锭或钢坯到成品的各工序操作不当和其他原因造成的缺陷，称之为操作缺陷。

钢质缺陷

分层：

这种缺陷重要是由于原料中有气泡、气囊、缩孔、夹杂、严重疏松和严重偏析存在，轧制时不能使其分离的部分得到焊合造成的，因此，这类缺陷通常在钢板截面出现平行于轧制面的分层或局部的缝隙。

为保证钢板的质量，一般均用切除的方法消除分层缺陷。

对用钢锭轧制的钢板，其头部应切除足够的量。

气泡：

这种缺陷在钢板表面为无规则地分布,在某些局部呈现圆形凸起，凸起的外缘比较圆滑，经过酸洗后在凸起部分发亮。

气泡是因钢板内部有气体，该处在轧制后不能焊合而造成的。

为了保证质量，一般采用切除的方法消除这种缺陷。

表面夹杂

这种缺陷在钢板表面程明显的点状、块状和长条状分布。

其颜色一般为红棕色、淡黄或灰白色。

表面夹杂具有一定的深度。

产生这种缺陷的原因除原料本身带有非金属夹杂物外，还与加热有关。

加热时，炉顶或炉墙的耐火材料落到原料表面，轧制后压入表面，就产生表面夹杂。

处理这类缺陷时，应根据面积的大小和深度，采取不同方法。

对于小块