高边坡石方静态爆破专项施工方案.docx

高边坡石方静态爆破专项施工方案.docx

《高边坡石方静态爆破专项施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《高边坡石方静态爆破专项施工方案.docx（23页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

高边坡石方静态爆破专项施工方案

桃巴高速公路LJ5合同段

（K65+870～K70+675）

K70+519～K70+675

路基土石方

专项施工方案

编制人：

审核人：

批准人：

浙江正方交通建设有限公司

桃巴高速公路LJ5合同段项目经理部

二〇一六年五月

桃巴高速公路LJ5合同段

K70+519～K70+675路基土石方专项施工方案

一、编制依据

1、《中华人民共和国安全生产法》

2、《生产安全事故告和调查处理条例》

3、《特种设备安全监察条例》

4、《劳动防护用品监督管理规定》

5、《公路水运工程安全生产监督管理办法》

6、《工程建设标准强制性条文》

7、《公路路基施工技术规范》（JTJF10-2006）

8、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）

9、《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）

10、中华人民共和国建材行业标准《无声破碎剂》（标准号JC506-2008）

11、招、投标文件、合同文件、施工图设计文件等文件

二、工程概述

本段路基位于K70+519-K70+675。

长165m共有挖土方33532m³，挖石方134405m³，共计167937m³。

最高边坡为42.5m，分为四级。

路床距S101高差为40m左右。

距离施工作业面直线距离200米范围内有民房3座，竹坝铁矿工人宿舍楼一栋且S101线车流量较大。

地表覆盖土层为1-5米厚。

主要下伏泥岩、砂岩、泥沙岩互层、白云大理岩等。

三、工期目标和机械人员配置

本段路基总体工期为2016年6月1日-2016年11月30日。

共计施工时间为6个月，平均每月开挖土石方2.8万方，单日爆破开挖1400方，需要配置320挖机4台、破碎机6台、自卸车10台、装载机2台、潜孔钻10把、空压机6台、钻孔工20人、爆破工15人。

其中静态爆破（机械破碎）约5万方。

四、总体施工思路

本段路基土石方施工首先从琉璃坝左线8#附近接S101修筑施工便道至四级边坡顶面。

其中该施工便道由于地势限制弯急坡陡且下临省道。

考虑安全隐患对便道用C20砼硬化，在S101边缘修筑一道长约100米高5米的浆砌片石挡墙。

如图：

施工便道修至路基顶面后开始对开挖范围内的土方大面积的进行清理。

渣土车运至琉璃坝大桥下南江河对面设计弃土场进行弃渣，运距约为1公里，土方清理需时1个月。

土方清理完毕后开始对石方进行爆破施工，考虑到爆破飞石难以控制。

对附近民房、S101车辆通行都造成极大的安全隐患。

故拟对该段路基的琉璃坝桥尾至K70+550段部分施工爆破方案由投标的普通爆破方案变为静态爆破（或机械破碎）施工方案。

对于危险区域的石方采用静态爆破，可以有效的提高安全系数以保证滚石不坠落到省道S101。

对于相对安全的区域（K70+550—K70+675段）为了加快施工进度可以采用中小型爆破，中小型爆破的临空面必须是朝向高边坡方向。

五、施工技术方案

5.1.琉璃坝大桥桥尾至K70+550段路基开挖方案

琉璃坝大桥桥尾至K70+550段路基开挖方量约5万方，该段路基开挖最高边坡为42.5m，分为四级；路床距S101高差为40m左右；距离施工作业面直线距离200米范围内有民房3座，竹坝铁矿工人宿舍楼一栋且S101线车流量较大。

采用传统的打眼放炮措施会对S101公路通行、竹坝铁矿工人宿舍楼造成严重的安全隐患，所以该段路基考虑采用静态爆破或机械破碎的施工方案。

方案一：

静态爆破

a.静态爆破的原理

 静态爆破剂属于非燃、非爆、无毒物品，是一种含有铝、镁、钙、铁、氧、硅、磷、钛等元素的无机盐粉末状破碎剂，用适量水调成流动浆体，直接装入炮孔中，经水化后，产生巨大膨胀压力（可达30-50MPa），并施加给孔壁，当压力在孔壁上引起的拉应力大于混凝土（抗拉强度为1.0-3.0MPa）或岩石（抗拉强度为4-10MPa）的抗拉强度时，混凝土或岩石即被破碎解体。

b.静态爆破的特点 

高效率、高效益

（1）操作简单、安全、工期短、成本低，不需专业工种。

（2）提高石材荒料成材率3-4倍。

（3）易管理，可按普通货物托运、储存、保管。

 符合环保、安全要求

静态爆破在破碎过程中无震动、飞石、噪声，无毒，无污染。

静态爆破剂不属于危险品，无公害。

速度快，力量大一般装药后0.5h左右即可出现裂缝，其力量可达30-50MPa。

C.施工工艺

首先确定当地气温、药剂温度、拌合水温度、岩石温度、容器温度是否与要求相符合；检查药剂包装是否破损。

操作前无比确定已准备以下材料物品：

药剂、洁净拌和水、盛水桶、拌和盆和水瓢、桶棍（水平灌装），防护眼镜、橡胶手套、备用洁净水和毛巾。

设计布眼

布眼前首先要确定至少有一个以上临空面，钻孔方向尽可能做到与临空面平行；横向分布孔距30cm，纵向间距30cm布置成平排炮孔，排距以30cm左右为宜，必须采取逐排作业，不得多排同时作业，钻眼深根据现场石方状态而定，一般以1.2~2M为宜。

钻孔

（1）钻孔的直径与破碎效果有直接关系，钻孔过小，不利于药剂充分发挥效力；钻孔太大，易冲孔，根据以往经验本工程拟采用直径为42mm钻孔最佳。

（2）钻空内的余水和余渣应用高压风吹洗干净，孔口旁应干净无土石渣。

钻孔深度和装药深度

孤立的岩石钻孔深度为目标破碎体80%~90%；矿山荒料开采钻孔深度可达到4m左右，大体积需要分步破碎的岩石和混凝土块，钻孔深度可根据施工要求选择，一般在2m较好。

装药深度为孔深的100%。

装药

（1）向下和横向的眼孔，可在药剂中加入22~32%（重量比）左右的水（具体加水量由颗粒大小决定）拌成流质状态（湖状），均匀后灌入钻孔内，倒满为止，每米直径42mm的孔需要膨胀剂约2.1公斤，即每立方岩石用膨胀剂约23.3Kg。

用药卷装填钻孔时，应逐条捅实。

粗颗粒药剂水灰比调节到0.22~0.25时静态破碎剂的流动性较好，细粉未药剂水灰比在32%作于时流动性较好，也可以不通过捅实过程。

向下灌装捣产较方便，根据本工地的具体情况，该工地拟采用“由上至下，分层破碎”的施工方式，方便人工操作。

（2）水平方向和向下方向的钻孔，可用地钻孔直径略小的高强长纤维纸袋装入药剂，按一个操作循环需要的药卷数量，放在盆中倒入洁净水完全浸泡，30~50秒左右药卷充分湿润、完全不冒气泡时，取出药卷从孔底开始逐条装入并捅装紧，密实地装填到孔口。

即“集中浸泡，充分浸透，逐条装入，分条捣实。

”也可将药剂拌和后用灰浆泵压入，孔口留5cm用黄泥封堵保证水分药剂不流出。

（3）装药完成后约3-5小时为岩石开裂时间，裂泡大约为2-3公分宽左右。

岩石刚开裂后，可向裂缝加水后支持药剂持续完全反映，可获得更好效果。

（4）本工程进行岩石破碎施工，操作人员的协调配合很重要。

应采用多分灌装小组的方式。

每小组由主副两名灌装手组成。

取药搅拌时，主灌装手负责取药分量和搅拌，副灌装手负责确保药剂捣实，完成后旧麻袋覆盖孔口。

各小组采用“同步操作，小拌勤装：

的方法操作。

即：

每组施工工人在操作前必须穿戴好劳保用品，每次操作循环过程中负责装孔的孔数不能过多。

每次拌药量不能超过实际能够完成的工作量。

各灌装小组在取药、加水、拌药、灌装过程中应基本保持同步和保持相对距离进行（以免相互影响和冲孔发生安全事故），可以每孔内药剂的最大膨胀基本保持同期出现，有利于岩石的破碎。

（5）每次装填过程中，已经开始发生化学反映的药剂（表现开始冒气和温度快速上升）不允许装孔内。

从药剂加入搬和水到灌装结束，这个过程的时间不超过五分钟。

药剂反映时间的控制

药剂反映的快慢与温度有直接关系，温度越高，反映时间越快，反之则慢。

实际操作中控制药剂反映时间太快有两种，一种是在拌和水中加入抑制剂，另一种方法是控制拌和水、干粉剂和岩石的温度。

夏季气温较高，破碎前应对被破碎物遮挡，药剂存放低温处避免爆晒。

将拌和水温控制在15度以下。

药剂（卷）反映时间过快易发生冲孔伤人事故，可用延缓反映时间的抑制剂。

抑制剂放入浸泡药剂（卷）的拌和水中。

加入量为拌和水的5%~6%。

冬季加入促发剂和提高拌和水温度。

拌和水温度不可超过50度。

反映时间一般控制在30~60分钟较好，条件较好的施工现场可根据实际情况缩短反映时间，以利于施工。

d.静态爆破应注意的事项

、无关人员不得进入施工现场

、必须戴好安全帽、防护眼镜、穿好劳保工作吸、工作鞋和橡胶手套。

施工人员未戴好劳保用品属安全违章，发生冲孔是正常现象。

也是不可预见和不可完全控制的现象。

冲孔产生的原因较多，大致有以下几种：

1）操作人员操作不当，操作时间太长，包括药剂已经发热冒气因仍在灌装等，装填不密实有空气隔层等；

2）温度控制不当。

气温高时，拌和药剂、钻孔壁温度控制不当、抑制剂药量不够，致使药剂反映过快等；

3）布孔设计不当；孔距及低抗线过大；

4）钻头选不当，钻孔直径过大；

5）孔壁光滑等。

冲孔时药剂温度较高且哟腐蚀性，冲入眼内可能回对角膜造成严重损害。

为防止伤人事故，操作人员必须戴符合国家安全标准生产的防冲防尘PVC劳保眼镜等劳保用品进行操作。

、在药剂灌入钻孔到岩石开裂前，不可将面部直接面对已装药的钻孔。

药剂灌装完成后，盖上麻袋或棕垫，远离装灌点。

观察裂隙发展情况时应更加小心。

此外施工现场应专门准备好请水和毛巾，冲孔时入药剂溅入眼内和皮肤上，应立即用请水冲洗。

亲光严重者立即送医院洁洗治疗。

、在破碎工程施工中需要改变和控制反映时间，必须依照规定加入抑制剂或促发剂，并按要求配制使用，严禁擅自加入其它任何法学物品。

、严禁将破碎剂加入后装入孔容器内（入直口玻璃、啤酒瓶等），否则非常危险。

、则钻完的孔和刚冲洗孔的钻孔，孔壁温度较高，就确定温度正常符合要求并清洗干净后才能继续装药。

、膨胀剂在允许和存放过程中应防潮、防暴晒。

开封后应立即使用。

如依次未使用完，应立即扎紧袋口，需要时再开封。

、使用膨胀剂前请确认操作人员对说明书已仔细阅读并理解。

方案二：

机械破碎

（1）根据测量精确放样出的路基边坡开挖轮廓线，采用挖机进行清除表土，将所要破碎的石方露出，由于开挖破碎的方式为自上而下分层开挖，因此首先根据实际地形修出第一级施工平台，以方便破碎锤及挖机摆放。

（2）现场安排施工人员根据实际地形采用红油漆进行画圈布点，布点间距为30cm，破碎锤根据布置好的红油漆点进行钻孔破碎，液压岩石破碎锤破碎施工时，将液压岩石破碎锤的钎杆压在岩石上，并保持一定压力后开动破碎锤，利用破碎锤的冲击力，将岩石破碎。

（3）破碎锤破碎岩体时必须严格按照坡比进行破碎，不允许出现亏坡或坡比过大的情况出现，第一级施工平台上的岩层破到位并采用挖机将坡面修正平整后，然后进行下一施工平台岩体的破碎施工。

（4）破碎锤破碎时挖机配合，清除破碎岩体，并将已破碎的岩体装车，运输车辆采用自卸车，运至指定地点，直至该段路基坡面成型并且路基标高达到设计要求。

5.2.K70+550—K70+675段路基开挖方案

5.2.1石方路堑开挖方法

开挖石方应根据岩石的类别，风化程度和节理发肓程度等确定开挖方式。

对软石或强风化岩石，能用机械直接开挖的均应采用机械开挖。

凡不能使用机械开挖的石方，则采用爆破法开挖。

根据本段具体情况，宜采用中小型爆破，其方法有；

光面法

a.炮眼深度。

根据岩石的坚硬程度而决定炮眼深度，可按下式计算：

L=C*H

式中L——炮眼深度（m）

H——爆破岩石的厚度，阶梯高度（m）

C——系数，坚石为1.0~1.15，次坚石为0.85~0.95，软石为0.7~0.9

b.炮眼间距。

用排炮爆破时，同排炮眼的间距，视岩石的类别、节理发育程度，参照下式计算确定：

a=b*w

式中a——炮眼间距（m）

w——最小抵抗线（m）

b——系数，采用电雷管起爆为0.8~2.3。

当使用多排炮爆破时，炮眼应按梅花形布置，炮排距约为同排炮孔距的0.86倍。

c.装药量。

炮眼的装药高度一般为炮孔深的1/3~1/2，特殊情况下也不得超过2/3。

对于松动爆破，装药高度可降到炮孔深度的1/3~1/4。

d.提高爆破效果的措施。

为提高爆破效果，可选用空心炮（炮眼底部设一段不装药的空心炮孔）、石子炮（底部或中部装一部分石子）或木棍炮（用直径为炮孔直径1/3，长6~10cm的木棍装在炮眼底部或中部）进行爆破。

（2）药壶法（葫芦炮）

药壶炮是将炮眼底部扩大成药壶形，以便将炸药基本集中于炮眼底部的扩大部分，以提高爆破效果的一种炮型。

药壶炮炮眼较深，它适用于均匀致密粘土（硬土）、次坚石、坚石。

对于炮眼深度小于2.5m，节理发育的软石，地下水较发育或雨季施工时，不宜采用。

a、药壶炮炮眼深度一般为5~7m，不宜靠近设计边坡布设，药室距设计边坡线的水平距离不宜小于最小抵抗线。

b、药壶炮的用药量按下式计算：

Q=KW3

式中：

Q——炸药质量（kg）

K——单位岩石硝铵炸药消耗量（kg/m3），软石为0.26~0.28，次坚石为0.28~0.34，坚石为0.34~0.35。

W——最小抵抗线（m），一般为阶梯高度0.5~0.8倍；

c、单排群炮用电雷管起爆，每排药炮间距：

a=（0.8~1.0）W

式中：

a——每排内炮眼间距（m）；

W——相邻两炮之间最小抵抗线的平均值（m）。

d、多排群炮，各群之间的药包间距：

b=1.5W

当炮眼布置成三角形时，上下层药包间距：

a=2W下

式中：

W下—下层最小抵抗线（m）。

（3）猫洞炮

猫洞炮是将集中药包直接放入直径为0.2~0.5m、炮眼深2~6m水平或略有倾斜的炮洞中的一种炮型。

它适用于硬土、胶结良好的古河床、冰渍层、软石和节理发育的次坚石，坚石可利用裂隙修成导洞或药室，这种炮型对大孤石、独岩包等爆破效果更佳。

a、炮眼深度应与阶梯高度自然地面横坡相配合，遇高阶梯时要布置多层药包。

烘膛应根据岩石类别，分别采用浅眼烘膛、深眼烘膛和内部扩眼等方法。

b、用药量计算

当被炸松的岩体能坍塌出路基时：

Q=KW3*f（a）d

式中：

Q——炸药量（kg）;

W——最小抵抗线（m）；

K——形成标准抛掷漏的单位耗药量（kg），一般不宜抛掷爆破，而是用松动爆破或减弱松动爆破，用药量为抛掷爆破的1/2~1/3；

f（a）——抛坍系数，f（a）=26/a；

a——地面横坡度；

d——堵塞系数，可近似用d=3/h计算，其中h为眼深。

当被炸松的岩体不能坍榻出路基时：

Q=0.35KW3d

式中符号同前，其中0.35系数相当于式中a=70°~75°时的情况。

c、炮孔间距

a=（1.0~1.3）W

式中W为相邻两药包计算抵抗线的平均值（m）；1.0~1.3系数，可根据岩石硬度、节理发育程度及地面坡度（a）的大小而定，宜采用1.0~1.2，当a＞70°时，可采用1.2~1.3，但须注意，间距过大会使爆破物块度过大，增加二次爆破数量。

对本段开挖深度较大部分，采用中小型爆破时宜分分层实施，首先用药壶炮排炮在路基中央沿纵断面爆破，形成13~14m宽的阶梯，横断面上每排装3孔，每孔的最小抵抗线W为5~6m，炮眼间距为a=0.8w，即为4~4.8m，各排之间的药包间距为b=1.5w，即为7.5~9m。

然后沿边坡使用光面爆破，使其形成开挖边坡。

对本段开挖深度不大，坡度较徒，采用中小型爆破时宜沿路基横断面层层推进，并可采用药壶炮与猫洞炮配合爆破。

采用药壶炮与猫洞炮配合爆破时，横断面上部使用药壶炮，每排装4孔，每孔的最小抵抗线W=0.8Ht=3.2m，炮眼间距为a=0.8W即为2.52m，每孔装药为Q=KW3=9.8kg。

下部使用猫洞炮，每排2孔，每孔的最小W1为6m，炮间间距a1=1.3W1=7.8m，每孔用药量Q1=0.35K1W13d，K1取1/3，W1取6m，d取W1/3，得Q1=50.4kg。

在横断面上形成14~16m宽的阶梯后再用光面炮沿边坡爆破使其形成开挖边坡。

对本段开挖深度不大，坡度较缓，采用中小型爆破时宜沿路基边坡横断面层层推进。

首先用单排药壶炮开挖13~14m宽，高为4m的阶梯，再用药壶炮排炮爆破形成13~14m宽的阶梯。

用单排药壶炮开挖时，横断面上装4孔，每孔最小抵抗线W为4m，炮眼间距为a=0.8w，即为3.2m，每个炮眼用药量Q=KW3，K取0.30，W取4m，得Q=19.2kg。

使用排炮开挖时横断面上每排装4孔，每孔最小抵抗线W1=0.8Ht，Ht取4m，即为3.2m，炮眼间距为a1=0.8w1即为2.52，各排之间的药包间距为b1=1.5w1即为4.8m。

每个炮眼用药量Q1=KW13，K取0.30，W1取3.2m，得Q1=9.8kg。

然后采光面炮沿边坡爆破使其形成开挖边坡。

5.2.2、爆破法开挖石方路堑工作程序及施工要求

（1）爆破法开挖石方工作程序

施爆区管线构造物调查→炮位设计与设计审批→配置专业施爆人员→用机械或人工清除施爆区覆盖层和强风化岩石→钻孔→爆破器材检查与试验（或坑道、药室）检查与清除→装药并安装引爆器材→布置安全岗和施爆区安全员→炮孔堵塞→撤离爆区飞石，强地震波影响的人、畜→起爆→清除瞎炮→解除警戒→检测爆破效果（包括飞石、地震波对爆区内外构造物造成的损失）。

（1）调查爆破区内有无空中缆线并查明其平面位置和高度；调查地下有无管线并查明其平面位置和埋置深度；同时应调查开挖边界线外的建筑物类型、完好程度、距开挖界距离等。

（2）爆破设计与审批

由于本段路基位于S101线上方，且近距离有竹坝铁矿的办公住宿楼，宜采用中小型爆破。

（3）根据爆破方案，进行炮位、炮孔深度和用药量设计。

其爆破设计图在爆破前另行设计，用于指导施工，爆破图设计时应考虑以下要点：

1）任何爆破方案的制定，必须确定空中缆线、地下管线和施工区边界处建筑安全；

2）应充分重视开挖边坡稳定，选用中小型爆破，开挖风化较为严重、节理发育或岩层状对边坡稳定不利的石方，宜用小型排炮微差爆破，小型排炮药室距离设计边坡的水平距离，不应小于炮孔间的1/2，开挖层靠边坡的两列炮孔，特别是靠顺层边坡的一列炮孔，宜采用减弱松动爆破。

（4）当岩层与路线走向基本一致时，倾角大于10，且倾向公路或者开挖边界线外有建筑，施爆可能对建筑物地基造成影响时，应在开挖层边界沿设计坡面打预留孔，孔深同炮孔深度，孔内不装炸药或其他爆破材料，孔的距离不宜大于炮孔纵向间距的1/2。

（5）炮眼位置选择应注意以下几点：

a.炮位设计应充分考虑岩石层状、类别、节理发育程度、溶蚀情况等，炮孔药室宜避开溶洞和大的裂隙。

b.避免在两种岩石硬度相差很大的交界处设置炮孔药室。

c.非群炮的单炮或数炮施爆，炮孔宜选在抵抗线最小、临空面较多，且与各临空面大致距离相符的位置，同时应为下次布设炮孔创造更多的临空面。

d.群炮炮眼间距宜根据地形、岩石类别、炮型等确定，并根据炮眼间距、岩石类别、地形、炮眼深度计算确定每个炮眼的装药量和炸药种类。

对于群炮，宜分排或分段采用微差爆破。

e.非群炮的单炮或数炮施爆，炮眼方向宜与岩石临空面大致平行，一般按岩石外表、节理、裂隙等情况，分别选择正炮眼、斜炮眼、平炮眼或吊炮眼。

（6）布孔或钻孔

1）爆破施工员、测量员按爆破设计放出炮孔位置并标注。

2）用机械或人工钻孔，孔位样点放出后，由钻工按要求钻孔，钻孔过程中严格控制孔位偏差和倾角。

钻工自检合格后报施工员检查，合格后方可移钻。

（7）钻孔完成后，应对炮孔内的废渣予以清除，由质检人员逐个检查孔距、排距、孔深、倾斜度等并与设计值对比，符合要求后，方可装药。

钻孔机械：

一般情况选用冲击式钻机、潜孔钻手动式、支架式。

（8）炮孔装药、堵塞、网络连接：

1）炸药、爆石等器材使用前，必须进行检验，合格后才能使用。

2）炮孔装药、堵塞、起爆网络连接必须由持有爆破证的专职工人依据爆破设计方案确定的装药量、炸药种类、堵塞措施作业，起爆网络操作必须由爆破负责人统一指挥，从药室开始逐渐向主线及电源方向接近。

（9）检查、警戒及起爆

1）最后由爆破负责人、爆工、质检人员联合检查，符合要求后方可申请爆破。

2）安排人员进行安全警戒，爆破飞散物对人员的安全距离不得小于爆破安全规程的规定。

3）在爆破负责人的统一指挥下，专职爆工起爆。

（10）爆破效果检测

1）爆破后，由负责该工程的爆破技术人员会同爆工及时调查爆破效果，如发现哑炮，安排专业人员及时处理。

2）必须确认爆破无误后，方由爆破负责人下令解除警戒。

（11）出碴

1）须确认已经解除警戒，作业面上的悬崖危石也已经检查处理后，清理出碴人员和机械方可进入现场。

2）开挖石方如横向调整或小于100米的纵向调运作填方时，可用推土机械推运，但调运的石块必须符合填料粒径要求，对大块石料，可集中于挖方区进行二次爆破。

3）开挖石方需要纵向远运作填料或废弃时，宜采用挖掘机或装载车，自卸汽车运输作业。

4）石方开挖可分幅或分段进行爆破，如果开挖深度较高时，应分台阶爆破。

石方清除和打炮眼可轮流作业。

5）机械清碴时，应从上至下分层进行，严防滚石、坍方伤人损机。

六、安全防护措施

6.1、开挖防护措施

（1）为了保证开挖的滚石不得坠落到S101，影响行车安全。

在施工前应在开挖线以外两米处修筑两至三道两米高的被动防护网。

被动防护网采用Φ100的钢管间距为两米，埋置深度为1m。

各根钢管桩之间焊接C20网片。

网眼为20cm×20cm。

在被动防护网内侧用沙袋堆砌1m高用于减缓滚石的冲击力。

如图：

（2）在S101侧边琉璃坝大桥右线9号至竹坝铁矿间设置一道3米高的浆砌片石挡土墙，墙顶再堆砌2米高的沙袋。

墙内也堆砌一层沙袋用于减缓滚石的冲击。

有效的保证了车辆的通行安全。

同时在S101线安排专职安全员巡逻警戒。

随时观察沿线边坡松散的孤石、危石。

一旦发现立即进行清理排除。

如图：

6.2土方开挖注意事项

1）在开挖前按设计要求完成截水、排水沟的施工，验证排水效果，防止地表水和地下水对施工的影响。

2）覆盖层开挖应按设计边坡坡比自上而下分级进行，坡面按设计要求做成一定的坡势，以利排水。

3）坡面随开挖下降及时进行清坡，按设计要求或根据现场实际情况采取适当的措施加以支护，保证施工安全。

支护主要采取锚固、护面和支档几种形式。

4）作好汛期防水、边坡保护措施，防止边坡坍塌造成事故。

5）对于边坡易风化崩解的土层，若开挖面不能及时支护时，应预留保护层，在有条件支护时，再进行保护层开挖。

6）需人工开挖的坡面覆盖层，应在开挖范围内，按照每人控制2.5m的水平距离，作业人员系安全带，从高处分条带向下逐层依次清理，相邻5人之间最大高差不得大于1.5m，所有人员之间最大高差不得大于3m，对于块体较大、人工无法撬动的孤石，宜爆破后清除。

7）在覆盖层开挖过程中，如出现裂缝或滑移迹象，应立即暂停施工并将施工人员及设备撤至安全区域，在查清原因、采取可靠的安全措施后方可恢复施工。

6.3石方开挖注意事项　

1）边坡石方开挖采取自上而下的开挖方式，同时应作好边坡开口线上、下一定范围内的锁口和锚固工作。

对于需要支护的边坡，采用边开挖、边支护的方法，永久支护中的主动防护网与开挖工作面的高差不大于一个梯段高度。

2）边坡开挖时，不得采用对坡面产生破坏的爆破方法，可在坡面3-5米以内预留保护层；也可先进行坡面预裂爆破再进行主体石方开挖爆破，一般采用梯段加预裂爆破一次开挖。

严格控制一次最大单药量，质点振动速度必须满足设计要求。

3）对于边坡易风化破碎或不稳定的岩体，应先做好施工安全防护，边开挖边支护。

在有断层和裂隙发育等地质缺陷的部位，应在支护作业完成后才能进行下一层的开挖。

4）在开挖面靠近平台设计高程时，各级平台预留1.5～2m的保护层，保护层开挖严格按照保护层开挖技术要求进