SMT表面组装技术SMT基础知识中文基本名词解释.docx
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SMT表面组装技术SMT基础知识中文基本名词解释
SMT表面组装技术SMT基础知识中文基本名词解释
SMT基本名词解释
A
Accuracy（精度）：
测量结果与目标值之间的差额。
AdditiveProcess（加成工艺）：
一种制造PCB导电布线的方法，通过选择性的在板层上沉淀导电材料（铜、锡等）。
Adhesion（附着力）：
类似于分子之间的吸引力。
Aerosol（气溶剂）：
小到足以空气传播的液态或气体粒子。
Angleofattack（迎角）：
丝印刮板面与丝印平面之间的夹角。
Anisotropicadhesive（各异向性胶）：
一种导电性物质，其粒子只在Z轴方向通过电流。
Annularring（环状圈）：
钻孔周围的导电材料。
Applicationspecificintegratedcircuit（ASIC特殊应用集成电路）：
客户定做得用于专门用途的电路。
Array（列阵）：
一组元素，比如：
锡球点，按行列排列。
Artwork（布线图）：
PCB的导电布线图，用来产生照片原版，可以任何比例制作，但一般为3:
1或4:
1。
Automatedtestequipment（ATE自动测试设备）：
为了评估性能等级，设计用于自动分析功能或静态参数的设备，也用于故障离析。
Automaticopticalinspection（AOI自动光学检查）：
在自动系统上，用相机来检查模型或物体。
B
Ballgridarray（BGA球栅列阵）：
集成电路的包装形式，其输入输出点是在元件底面上按栅格样式排列的锡球。
Blindvia（盲通路孔）：
PCB的外层与内层之间的导电连接，不继续通到板的另一面。
Bondlift-off（焊接升离）：
把焊接引脚从焊盘表面（电路板基底）分开的故障。
Bondingagent（粘合剂）：
将单层粘合形成多层板的胶剂。
Bridge（锡桥）：
把两个应该导电连接的导体连接起来的焊锡，引起短路。
Buriedvia（埋入的通路孔）：
PCB的两个或多个内层之间的导电连接（即，从外层看不见的）。
C
CAD/CAMsystem（计算机辅助设计与制造系统）：
计算机辅助设计是使用专门的软件工具来设计印刷电路结构；计算机辅助制造把这种设计转换成实际的产品。
这些系统包括用于数据处理和储存的大规模内存、用于设计创作的输入和把储存的信息转换成图形和报告的输出设备
Capillaryaction（毛细管作用）：
使熔化的焊锡，逆着重力，在相隔很近的固体表面流动的一种自然现象。
Chiponboard（COB板面芯片）：
一种混合技术，它使用了面朝上胶着的芯片元件，传统上通过飞线专门地连接于电路板基底层。
Circuittester（电路测试机）：
一种在批量生产时测试PCB的方法。
包括：
针床、元件引脚脚印、导向探针、内部迹线、装载板、空板、和元件测试。
Cladding（覆盖层）：
一个金属箔的薄层粘合在板层上形成PCB导电布线。
Coefficientofthethermalexpansion（温度膨胀系数）：
当材料的表面温度增加时，测量到的每度温度材料膨胀百万分率（ppm）
Coldcleaning（冷清洗）：
一种有机溶解过程，液体接触完成焊接后的残渣清除。
Coldsolderjoint（冷焊锡点）：
一种反映湿润作用不够的焊接点，其特征是，由于加热不足或清洗不当，外表灰色、多孔。
ponentdensity（元件密度）：
PCB上的元件数量除以板的面积。
Conductiveepoxy（导电性环氧树脂）：
一种聚合材料，通过加入金属粒子，通常是银，使其通过电流。
Conductiveink（导电墨水）：
在厚胶片材料上使用的胶剂，形成PCB导电布线图。
Conformalcoating（共形涂层）：
一种薄的保护性涂层，应用于顺从装配外形的PCB。
Copperfoil（铜箔）：
一种阴质性电解材料，沉淀于电路板基底层上的一层薄的、连续的金属箔，它作为PCB的导电体。
它容易粘合于绝缘层，接受印刷保护层，腐蚀后形成电路图样。
Coppermirrortest（铜镜测试）：
一种助焊剂腐蚀性测试，在玻璃板上使用一种真空沉淀薄膜。
Cure（烘焙固化）：
材料的物理性质上的变化，通过化学反应，或有压/无压的对热反应。
Cyclerate（循环速率）：
一个元件贴片名词，用来计量从拿取、到板上定位和返回的机器速度，也叫测试速度。
D
Datarecorder（数据记录器）：
以特定时间间隔，从着附于PCB的热电偶上测量、采集温度的设备。
Defect（缺陷）：
元件或电路单元偏离了正常接受的特征。
Delamination（分层）：
板层的分离和板层与导电覆盖层之间的分离。
Desoldering（卸焊）：
把焊接元件拆卸来修理或更换，方法包括：
用吸锡带吸锡、真空（焊锡吸管）和热拔。
Dewetting（去湿）：
熔化的焊锡先覆盖、后收回的过程，留下不规则的残渣。
DFM（为制造着想的设计）：
以最有效的方式生产产品的方法，将时间、成本和可用资源考虑在内。
Dispersant（分散剂）：
一种化学品，加入水中增加其去颗粒的能力。
Documentation（文件编制）：
关于装配的资料，解释基本的设计概念、元件和材料的类型与数量、专门的制造指示和最新版本。
使用三种类型：
原型机和少数量运行、标准生产线和/或生产数量、以及那些指定实际图形的政府合约。
Downtime（停机时间）：
设备由于维护或失效而不生产产品的时间。
Durometer（硬度计）：
测量刮板刀片的橡胶或塑料硬度。
E
Environmentaltest（环境测试）：
一个或一系列的测试，用于决定外部对于给定的元件包装或装配的结构、机械和功能完整性的总影响。
Eutecticsolders（共晶焊锡）：
两种或更多的金属合金，具有最低的熔化点，当加热时，共晶合金直接从固态变到液态，而不经过塑性阶段。
F
Fabrication（）：
设计之后装配之前的空板制造工艺，单独的工艺包括叠层、金属加成/减去、钻孔、电镀、布线和清洁。
Fiducial（基准点）：
和电路布线图合成一体的专用标记，用于机器视觉，以找出布线图的方向和位置。
Fillet（焊角）：
在焊盘与元件引脚之间由焊锡形成的连接。
即焊点。
Fine-pitchtechnology（FPT密脚距技术）：
表面贴片元件包装的引脚中心间隔距离为0.025"（0.635mm）或更少。
Fixture（夹具）：
连接PCB到处理机器中心的装置。
Flipchip（倒装芯片）：
一种无引脚结构，一般含有电路单元。
设计用于通过适当数量的位于其面上的锡球（导电性粘合剂所覆盖），在电气上和机械上连接于电路。
Fullliquidustemperature（完全液化温度）：
焊锡达到最大液体状态的温度水平，最适合于良好湿润。
Functionaltest（功能测试）：
模拟其预期的操作环境，对整个装配的电器测试。
G
Goldenboy（金样）：
一个元件或电路装配，已经测试并知道功能达到技术规格，用来通过比较测试其它单元。
H
Halides（卤化物）：
含有氟、氯、溴、碘或砹的化合物。
是助焊剂中催化剂部分，由于其腐蚀性，必须清除。
Hardwater（硬水）：
水中含有碳酸钙和其它离子，可能聚集在干净设备的内表面并引起阻塞。
Hardener（硬化剂）：
加入树脂中的化学品，使得提前固化，即固化剂。
I
In-circuittest（在线测试）：
一种逐个元件的测试，以检验元件的放置位置和方向。
J
Just-in-time（JIT刚好准时）：
通过直接在投入生产前供应材料和元件到生产线，以把库存降到最少。
L
Leadconfiguration（引脚外形）：
从元件延伸出的导体，起机械与电气两种连接点的作用。
Linecertification（生产线确认）：
确认生产线顺序受控，可以按照要求生产出可靠的PCB。
M
Machinevision（机器视觉）：
一个或多个相机，用来帮助找元件中心或提高系统的元件贴装精度。
Meantimebetweenfailure（MTBF平均故障间隔时间）：
预料可能的运转单元失效的平均统计时间间隔，通常以每小时计算，结果应该表明实际的、预计的或计算的。
N
Nonwetting（不熔湿的）：
焊锡不粘附金属表面的一种情况。
由于待焊表面的污染，不熔湿的特征是可见基底金属的裸露。
O
Omegameter（奥米加表）：
一种仪表，用来测量PCB表面离子残留量，通过把装配浸入已知高电阻率的酒精和水的混合物，其后，测得和记录由于离子残留而引起的电阻率下降。
Open（开路）：
两个电气连接的点（引脚和焊盘）变成分开，原因要不是焊锡不足，要不是连接点引脚共面性差。
Organicactivated（OA有机活性的）：
有机酸作为活性剂的一种助焊系统，水溶性的。
P
Packagingdensity（装配密度）：
PCB上放置元件（有源/无源元件、连接器等）的数量；表达为低、中或高。
Photoploter（相片绘图仪）：
基本的布线图处理设备，用于在照相底片上生产原版PCB布线图（通常为实际尺寸）。
Pick-and-place（拾取-贴装设备）：
一种可编程机器，有一个机械手臂，从自动供料器拾取元件，移动到PCB上的一个定点，以正确的方向贴放于正确的位置。
Placementequipment（贴装设备）：
结合高速和准确定位地将元件贴放于PCB的机器，分为三种类型：
SMD的大量转移、X/Y定位和在线转移系统，可以组合以使元件适应电路板设计。
R
Reflowsoldering（回流焊接）：
通过各个阶段，包括：
预热、稳定/干燥、回流峰值和冷却，把表面贴装元件放入锡膏中以达到永久连接的工艺过程。
Repair（修理）：
恢复缺陷装配的功能的行动。
Repeatability（可重复性）：
精确重返特性目标的过程能力。
一个评估处理设备及其连续性的指标。
Rework（返工）：
把不正确装配带回到符合规格或合约要求的一个重复过程。
Rheology（流变学）：
描述液体的流动、或其粘性和表面张力特性，如，锡膏。
S
Saponifier（皂化剂）：
一种有机或无机主要成份和添加剂的水溶液，用来通过诸如可分散清洁剂，促进松香和水溶性助焊剂的清除。
Schematic（原理图）：
使用符号代表电路布置的图，包括电气连接、元件和功能。
Semi-aqueouscleaning（不完全水清洗）：
涉及溶剂清洗、热水冲刷和烘干循环的技术。
Shadowing（阴影）：
在红外回流焊接中，元件身体阻隔来自某些区域的能量，造成温度不足以完全熔化锡膏的现象。
Silverchromatetest（铬酸银测试）：
一种定性的、卤化离子在RMA助焊剂中存在的检查。
（RMA可靠性、可维护性和可用性）
Slump（坍落）：
在模板丝印后固化前，锡膏、胶剂等材料的扩散。
Solderbump（焊锡球）：
球状的焊锡材料粘合在无源或有源元件的接触区，起到与电路焊盘连接的作用。
Solderability（可焊性）：
为了形成很强的连接，导体（引脚、焊盘或迹线）熔湿的（变成可焊接的）能力。
Soldermask（阻焊）：
印刷电路板的处理技术，除了要焊接的连接点之外的所有表面由塑料涂层覆盖住。
Solids（固体）：
助焊剂配方中，松香的重量百分比，（固体含量）
Solidus（固相线）：
一些元件的焊锡合金开始熔化（液化）的温度。
Statisticalprocesscontrol（SPC统计过程控制）：
用统计技术分析过程输出，以其结果来指导行动，调整和/或保持品质控制状态。
Storagelife（储存寿命）：
胶剂的储存和保持有用性的时间。
Subtractiveprocess（负过程）：
通过去掉导电金属箔或覆盖层的选择部分，得到电路布线。
Surfactant（表面活性剂）：
加入水中降低表面张力、改进湿润的化学品。
Syringe（注射器）：
通过其狭小开口滴出的胶剂容器。
T
Tape-and-reel（带和盘）：
贴片用的元件包装，在连续的条带上，把元件装入凹坑内，凹坑由塑料带盖住，以便卷到盘上，供元件贴片机用。
Thermocouple（热电偶）：
由两种不同金属制成的传感器，受热时，在温度测量中产生一个小的直流电压。
TypeI,II,IIIassembly（第一、二、三类装配）：
板的一面或两面有表面贴装元件的PCB（I）；有引脚元件安装在主面、有SMD元件贴装在一面或两面的混合技术（II）；以无源SMD元件安装在第二面、引脚（通孔）元件安装在主面为特征的混合技术（III）。
Tombstoning（元件立起）：
一种焊接缺陷，片状元件被拉到垂直位置，使另一端不焊。
U
Ultra-fine-pitch（超密脚距）：
引脚的中心对中心距离和导体间距为0.010”（0.25mm）或更小。
V
Vapordegreaser（汽相去油器）：
一种清洗系统，将物体悬挂在箱内，受热的溶剂汽体凝结于物体表面。
Void（空隙）：
锡点内部的空穴，在回流时气体释放或固化前夹住的助焊剂残留所形成。
Y
Yield（产出率）：
制造过程结束时使用的元件和提交生产的元件数量比率。
SMT基础知识
过程控制（ProcessControl）
随着作为销售市场上具有战略地位的英特网和电子商务的迅猛发展，OEM面临一个日趋激烈的竞争形势，产品开发和到位市场的时机正在戏剧性的缩短，边际利润的压力事实上已有增加。
同时合约加工商（CM）发现客户要求在增加：
生产必须具有资格并持有执照，产品上的电子元件必需有效用和有可追溯性。
这样，文件的存档已成为必不可少的了。
史帝夫.斯柯华兹和费萨尔.番迪（美）
当今，成功的制造商已经消除了其所需的人员与信息之间的时间和距离。
管理更加紧密地与运作相连，反过来，运作人员在相互之间和与设备之间更加紧密地相联系。
如果存在一个21世纪的成功电子制造商的定义特征，那就是准确控制、评估和改进其工艺过程的能力。
改进的逻辑过程
在计算机和电信市场的制造商的带领下，制造商们正贯彻逻辑步骤，以使得PCB制造过程的连续改进达到一体化。
如图一所示，路线十分直接了当。
以自我测试开始，在一个行进的过程测试的闭环中达到最高点，过程改进的八个步骤，虽然相互关联，但每一个都重要。
图一、以自检开始，以行进中的评估“闭环”结束，过程的改进步骤的相互关系清晰可见。
1.定义目标。
起点是改进制造过程的最基本的元素，由于其通用的范畴，而往往被忽视或难以决定。
必须为整个制造运作而不是其某些部分，制定目标和目的。
提出的问题是基本的：
希望从产品得到什么？
当顾客购买产品时，应该得到什么？
当完全探讨这些问题，则可设立整个制造舞台通用的清楚的目标和目的。
然后，运作中的每一个人将明白这些观点怎样影响过程中的他那个特定部分，令人厌恶的组织分支内的目标不一致的问题将消除。
决定这些目标的力量是多方面的，但大部分是市场驱动的。
所有潜在的因素（例如，内部能力与期望，供应链分枝等）应该在一开始时详尽地讨论。
2.建立度量标准。
关键的度量标准，或测量定义的目标与目的是否满足的量化因素，是建立基准线以及测量过程进度所必须的。
有许多测量过程的方法，但选择的度量标准必须提供评估结果的最好方法。
电子产品中，已出现四个主要度量标准：
a.生产量，或，当机器运行时制造产品数量所决定的设备有效运行。
机器运行期间完成的板的数量越大，生产量越大。
b.利用率，或，机器运行时间所决定的设备本身的运行。
连续以每周七天、每天24小时运行的设备是以最大的利用率在运行的。
c.报废，或浪费的材料，包括装配期间损坏的或放弃无用的元件，由于装配返工或整个装配报废而必须拿掉或修理的已贴装的元件。
d.品质，或简单地，把正确的东西放在正确的位置，以保证产品性能达到设计规格。
3.标识运作。
一旦度量标准得到满足，影响它的运作必须得到标识。
然后，程序可以得到实施，过程可以得到改进，把度量标准应用到定义的目标。
这个概念就是标识关键的运作，使其可以测量，并可采取对目标有意义影响的行动。
例如，对生产量来说，关键因素可能是机器编程。
程序保证最优化的贴装模式，使得机器以最快的速度运行吗？
编程是手工完成的吗？
如果是，自动编程工具可以改进性能和生产量吗？
其它问题可能包括：
是否在适当的时间有正确的维护，有现有的程序来保证吗？
元件的拾取、恢复或重试操作会减少实际的机器效率吗？
对利用率来说，什么因素支持（或破坏）不分昼夜的运行？
产品数据是否正确和迅速地提供给机器操作员和设备本身，使得不确定以及制造“错误产品”的可能得到避免？
转换开关–从一个产品转换到另一个产品–可能对利用率有戏剧性的影响。
必须尽量减少机器上的转换，为接纳新产品而处理零件和送料器设定的变化。
同样，产品在生产线上运行的次序以有形的方式用重要影响，如时间和成本（图二）。
为了快速地产品转换，必须强制做到，在转换前把最新的产品规格和清楚的程序建立指导发放出来。
图二、“动态”设定，产品运行的次序可能对设备的利用率有很强的影响。
决定优化的次序可以极大地改进过程。
对报废而言，产生浪费的过程和运作必须标识出来。
送料器设定正确吗？
零件用完后，补充是否快速、准确？
有没有提供给操作员这些步骤所要求的数据？
其它问题：
已经选择了生产运行的正确程序吗？
和车间的元件相符合吗？
机器性能本身应该评估：
是否所有元件都拿起和贴装，或者，是否丢失率对报废有重大影响？
机器性能是否在行进的基础上有文件记录？
品质度量标准回到直接了当的指令：
把正确的零件放在正确的位置，以保证产品性能达到设计要求。
为了保证，必须告诉操作员正确的程序，即，所有车间内装配、测试和包装的步骤。
是否工程与制造之间的通信可保证设计更改直接地反映在制造程序中？
最后，传统的品质检查–产品是否真的制造正确？
4.测量过程。
一旦影响定义目标最大的运作与程序已经标识，它们可按照已建立的度量标准来测量。
过程测量将逻辑上来自于过程本身，一些简单得足以手工评估（即，在纸上），而其它的将要求通过信息系统来精密复杂地监视。
事件包括时间、范围、内容、精度和反应，或者，制造商对过程中或过程本身变化的有效反应的能力。
不需要说，成功的制造商中间的运行已清楚地趋向于精密复杂的实时过程控制–变成日常事务的一部分的一种承诺。
5.选择工具。
关键因素包括效率、对过程偏移的反应速度和数据收集与分析错误的最小化。
提供的某些工具是占优势的：
∙统计过程控制（SPC,Staticticalprocesscontrol）和交互过程优化（IPO,Interactiveprocessoptimizaton）被广泛地用于量化和改进生产量。
SPC提供所有与信息系统通信的设备的实时状态的图表显示。
它也用来作图表和提供对自动储存在运行数据库的信息的可视化和实时监测。
例如，SPC图表提供访问生产（看工具条）、吸嘴和料盒管理数据、运行状态和现时与历史的操作事件数据。
这些工具最精密复杂之处可以结合数据区域来产生用户图表和报告，可相对定义的控制参数对其评估，以提供失控情况的自动报警。
IPO提供从自动转换和CAD数据优化，到就绪的生产程序的所有东西。
典型的，IPO使用多级和多产品的优化步骤来转换CAD文件到增加生产设备效率而减少设定时间的“处方”。
现在的程序使用图形用户介面（GUI,GraphicalUserInterfaces）来使得在过程中任何点进行自动优化的简单编辑。
通过提供多已经数据库，IPO给用户对用来产生程序的零件信息一个提升的控制；其优化过程提供整条生产线机器的平衡的设定时间，而使料车和工作台的运动最少。
这个工具的关键优势是，把多个产品和其元件作为一个整体或“混合”进行优化。
其结果是，运行中的所有产品的单一设定，使设定和转换时间最少，而提供有力的控制。
主要目标是建立一条降低所有生产制造时间的，生产和机器程序最大化的生产线。
∙用于测量利用率标准的流行的工具包括，动态设定管理（DSM,DynamicSetupManagement）,元件确认与跟踪（CVT,ponentVerificationandTracking），生产线管理者和主机通信/产品数据管理软件。
DSM工具是增加的生产线管理系统，提供对特定生产线的交互管理产品运行的能力。
DSM计算递增的一列产品的送料器设定变化，以使所花的生产时间最少；它是基于估计的运行和设定时间的总和。
DSM对合约制造商特别重要，高混合、低产量的生产环境使得转换的最少化成为首选。
CVT工具结合硬件和软件系统，使用拴在系统上的条形码扫描器。
CVT扫描器让操作员完成单个产品或全部产品混合的设定全过程。
这些系统允许双料车单独地设定，允许设定现时产品的一个料车的同时，另一个料车已准备好下一个产品。
零件、销售商、批号、数量和操作员数据储存在CVT工具里，作为一个辅助受益，以支持元件的可追溯性。
典型的，用于新产品设定的相同CVT屏幕也用于跟踪元件的用尽，因此简化两个操作。
生产线管理者提供多元的自动转换。
它们可监查转换，当转换完成时停止和释放组板；下载产品和把它指向特定的设备；并且开始新的产品顺序，为生产作必要的调整（如，宽度轴）。
生产线管理者通常扫描每个组合板，把其产品和那些运行在生产区的进行比较，若不同则开始转换。
转换的自动化大大地改善了利用率。
主机通信工具使用产品概念，来吸收操作员需要用来在生产线上运行产品的所有信息。
有了这些工具，主管可以设定那些要下载或上载的数据；这消除了操作员出错的机会和减少快速转换时的不确定性。
∙送料器管理系统（FMS）和元件管理系统（CMS）是应用于报废度量标准的通用工具。
（SPC和CVT也应用于这个度量标准。
）FMS跟踪工厂内送料器资源的位置和生产统计资料。
因为送料器有关的错误可能是报废元件的主要原因，FMS把工厂看作送料器可能放置的几个区域。
因此，工具通常要求送料器以条形码作标记，作为送料器装载操作的一部分来扫描。
从送料器吸取和报废的元件计数自动的和每个送料器联系在一起。
然后，工具可用来识别和找到需要维护的送料器。
因为送料器是从机器上安装和拆卸的，FMS工具自动地跟踪和分配计数和错误数量给每个送料器。
CMS工具跟踪工厂内的元件库存清单。
和FMS一样，它把工厂按区域划分，在这里可以找到元件，并当元件移动时，CMS跟踪它们。
高级的CMS工具显示现时的元件信息，定义区域内的零件位置，低存数元件报警，以查明接近所定义的用尽极限的元件料盘数量，和与元件有关的过程度量标准的图表（例如，按零件/销售商/批号的报废）。
∙或许，在评估标准中最动态的发展是，品质的文件编辑工具的应用。
它们可用来描述制造过程和给生产车间派发专门的工作指示，消除了只提供单一的解决方案给包装信息，如装配图纸、程序安排图表和操作指示，所造成的效率低下。
文件编制工具迅速把工厂推向无纸张运作，这里，所有要求的信息放在单一的文件内，可独立于其它工具使用。
文件编制的运行可在单台计算机上、手工装配站或生产线上，消除了报告乱放或无效的工作指示的混乱。
重要的是，通过把制造信息结合在单一的数据包中，文件编制工具提供了一个标准来制造产品和促进车间内ISO9000的认识。
最后，在品质计量标准的测量中占主导的其它工具包括，检查工具、生产线管理者和主机通信装置。
如前面所说，品质检查工具可以是手工的或自动的，看其应用而定。
在生产线上累加缺陷的能力证明是自动工具最大的实惠，它允许改进的跟踪，提供寻找关键制造问题的指示。
大多数制造商采用一系列的工具，跨过主要的度量标准工作，来增强工具投资的回归，同时支持度量标准的关键前提：
追寻既定的目标和目的（图三）。
图三、过程控制工具表，可看出利用率横跨几个主要标准。
6.评估标准。
随着目标和目的的制定、标准达到一致和得到制定、关键的运作在行进的
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