高炉矿槽.docx
《高炉矿槽.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《高炉矿槽.docx（22页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
高炉矿槽
11.1高炉矿槽、焦槽及供料系统
矿槽、焦槽及供料系统的设计应根据原、燃料的品种、需要量和贮存量、槽上和槽下运输方式，以及高炉上料方式确定。
11.1.1矿槽、焦槽及槽上运输
高炉采用胶带运输机上料后，矿槽和焦槽的布置可根据具体情况（包括地形和场地条件）灵活布置。
11.1.1.1槽上运输
高炉所需烧结矿、焦炭分别由烧结厂、焦化厂供应。
球团矿、块矿、锰矿、石灰石、硅石、萤石等原料和辅助原料由原料厂供应。
由于已经普遍采用冷烧结矿、淘汰热烧结矿，因此，矿槽、焦槽的上下部均应采用胶带机运输设施，并应减少转运、跌落次数和落差。
以减少运输工程中烧结矿和焦炭的破碎。
槽上胶带运输机的条数应根据运输量等因素与总图、储运专业共同确定。
高炉使用胶带运输机时，要求烧结矿和球团矿的温度不高于80℃，胶带的倾角分别不大于16°和13°，胶带速度一般不大于2m/s。
各种散状物料的特性及胶带运输机允许最大倾角见表11-1。
表11-1各种散状物料的特性及胶带运输机允许最大倾角
物料
堆密度/t·m-3
胶带最大倾角/（°）
堆角/（°）
安息角/（°）
运动
静止
筛分后的焦炭
碎焦（25～0mm）
球团矿
矿石（120～0mm）
精块石（30～5mm）
粉矿（10～0mm）
烧结矿
烧结矿粉（5～0mm）
粉煤和灰
原煤
石灰石（10～0mm）
石灰石（50～0mm）
白云石（50～0mm）
锰矿
硅石
水渣
0.45～0.50
0.50
2.2～2.4
2.2～2.5
2.2～2.6
2.0～2.5
1.8～2.0
1.6～1.8
0.8～1.0
1.5～1.6
1.5～1.6
1.5～1.8
1.7～2.4
1.5～1.6
1.3
15
15
13
15
18
20
15
20
18
18
20
18
18
18
18
17
35
30～35
30～35
30
30～35
30～35
35
50
40～45
40～45
45～50
37～45
40～45
40～45
45
35～45
38～50
37
36
37
37
37
36
36
36
36
35
注：
物料的堆密度、安息角随物料的水分、粒度、带速等变化，应以实测为准。
运输机允许输送的物料块度取决于带宽、带速、槽角和倾角，也取决于大块物料出现的频率。
各种带宽有适用的最大块度。
由于高炉的原、燃料均进行过整粒，其块度均在运输机允许输送的物料块度的规定范围以内。
11.1.1.2矿槽和焦槽的工艺参数
矿槽、焦槽容积大小对高炉基建投资有一定影响。
矿槽、焦槽容积取决于原料品种的多少和管理水平，以及维修水平。
焦槽、矿槽主要的作用是满足高炉生产、配料和调节的要求。
为了解决烧结设备检修时能向高炉正常供料，一般应考虑原、燃料的落地贮存设施。
矿槽、焦槽容积的贮存时间主要是考虑供料系统胶带检修及高炉生产波动时能确保高炉正常生产。
矿槽的数目要满足矿种及矿槽倒换和检修的要求。
由于供料系统的胶带比运焦胶带容易损坏，焦炉的生产也比较稳定。
因此，贮矿槽的贮存时间多于焦槽的贮存时间。
在编制《规范》时，总结了《炼铁设计参考资料》推荐的高炉烧结矿槽和焦槽的贮存时间，并根据目前高炉普遍采用喷吹煤粉，焦比降低，焦槽贮存时间已经延长的实践，故将焦炭贮存时间做了适当的延长。
《炼铁设计参考资料》推荐的烧结矿槽和焦槽贮存时间见表11-2。
表11-2矿槽和焦槽的贮存时间
高炉容积/m3
烧结矿贮存时间/h
焦槽贮存时间/h
高炉容积/m3
烧结矿贮存时间/h
焦槽贮存时间/h
2500
9～14
6～8
1500
10～16
6～8
2000
9～14
6～8
1000
14～22
6～8
《规范》减少了1000m3级高炉的烧结矿贮存时间，其理由是在编写《炼铁设计参考资料》时，国内大部分1000m3级高炉使用热烧结矿，并采用铁路运输，矿槽损坏严重，经常修理，烧结矿不能落地贮存，所以矿槽的容积要求大。
《规范》规定，矿槽、焦槽数目应根据原料品种、贮存时间及清槽、检修等综合因素确定，并应符合容积大、数量少的要求。
焦槽的贮存时间应在8～10h。
高炉烧结矿槽贮存时间宜在10～14h。
烧结矿分级入炉时，可采用上限值。
其他原料的贮存时间应大于12h。
宝钢1号、2号高炉矿槽、焦槽的设计容积及贮存时间见表11-3。
表11-3宝钢1号、2号高炉矿槽、焦槽容积及贮存时间
原料
料槽数目/个
每个料槽容积和容量
料槽总容积和容量
堆密度/t•m-3
贮存时间/h
/m3
/t
/m3
/t
焦炭
6
450
203
1700
1215
0.45
6.0
烧结矿
6
566
1019
3396
6113
1.8
10.0
块矿
3
140
280
420
840
2.0
13.4
球团矿
3
140
308
420
924
2.2
12.2
石灰石
1
170
255
170
255
1.5
12.2
锰矿
1
170
306
170
306
1.8
36.4
硅石
1
60
90
60
90
1.5
21.8
白云石
1
60
84
60
84
1.4
20.0
由于宝钢高炉喷吹煤粉，焦比大幅度下降，1号、2号高炉的焦槽实际贮存时间延长至10h以上，能够满足高炉生产是要求。
而矿槽略显不足。
从宝钢高炉的矿槽、焦槽贮存时间来看，对容积大于和等于3000m3的高炉也是合适的。
宝钢高炉能够采用较小的烧结矿槽容积，是由于成功地使用了落地烧结矿，而得到了缓冲，并且加强了槽存量的管理。
近年来，梅山高炉也成功地使用了落地烧结矿。
在使用落地烧结矿时保持高槽位；加强槽下筛分，调整高炉操作。
包钢3号高炉矿槽和焦槽偏小，其贮存时间见表11-4.
表11-4包钢3号高炉矿槽、焦槽容积及贮存时间
炉容/m3
焦槽总容积/m3
焦槽数目/个
焦炭贮存时间/h
矿槽总容积/m3
矿槽数目/个
烧结矿槽容积/m3
烧结矿贮存时间/h
2200
920
2
3.8
2800
24
1440
7.45
实际使用时焦槽的容量小，以及受装满系数的影响，显得紧张。
烧结矿分级入炉、小粒度烧结矿和小块焦回收是提高精料水平和降低能耗的措施。
矿槽和焦槽应进行炉料的在库量管理。
在库量的管理能保证原、燃料的贮存量，从而减少矿槽和焦槽的贮存时间，发挥计算机的管理功能和效益。
当原料品种单一时，在满足矿石贮存时间和槽下设备的可靠的情况下，可尽量扩大单个矿槽容积，相应减少矿槽数目。
矿槽、焦槽的高度可适当加高，但不宜太高，应避免焦炭、烧结矿的破碎。
烧结矿槽的最大跌落高度不宜超过14m。
11.1.2矿槽、焦槽及料斗的设计
矿槽、焦槽是贮存矿石及焦炭的容器；料斗是定量供给或按时序供料的容器。
通常，矿槽、焦槽和料斗是连成一体的，有时料斗也附属于给料机。
物料从料斗卸出的主要问题是如何控制其输出量，并将物料送至某特定场所。
因此，矿槽、焦槽和料斗的设计与给料机的选择存在相应的关系。
11.1.2.1物料从矿槽、焦槽中卸出的流动模式
物料从矿槽、焦槽和料斗中卸出的流动模式分为三类，一般称为“中心流动”、“整体流动”和“扩展流动”。
A中心流动，又称柱塞流动或漏斗形流动
实际上，物料的流动是不规则的，物料落入矿槽、焦槽中形成的漏斗通道垂直落下。
适合于矿槽、焦槽的净空高度受到限制，以及对炉料的偏析要求不高的场合使用。
B整体流动
这是理想的流动模式。
当排料口打开时，矿槽、焦槽内全部物料都在移动，且物料不产生偏析。
这种类型的矿槽、焦槽的槽壁角度较陡，断面无突然变化，并且有较大的排料口。
保证整体流动的矿槽、焦槽的高度较高。
适用于对物料的偏析要求高，并必须全部卸空的称量漏斗，以及使用黏性的物料的场合。
C扩展流动
这是把整体流动的优点与中心流动的经济性相结合。
扩展流动也称复合流动或混合流动。
D对称流动和非对称流动
对称流动，排料口设在矿槽、焦槽的中心线上。
对结构设计来说，对称流动有许多优点。
由于布置上的限制和费用方面的原因，建造了许多非对称流的矿槽、焦槽及料斗，或者对称矿槽、焦槽而带有偏离中心的排料口。
由于这种非对称的矿槽、焦槽及料斗的布置，多个排料口或侧向开口的偏心排料，以及偏心的装料，会出现贮料槽的流动模式方面的问题。
当给料机的设计或选择不当，或切断闸门只部分关闭时，在对称流动的料斗中
也会出现偏心排料的流动模式。
由给料机或闸门引起的偏离中心的垂直流动模式，矿槽、焦槽就将产生与非对称流矿槽、焦槽一样的影响。
在矿槽、焦槽设计前需要了解固体物料的流动性质，高炉炉料的性质可以按经验估计，而新的炉料就需要测定或试验。
大型高炉应充分考虑炉料在矿槽、料斗和装料设备中产生的偏析。
11.1.2.2贮槽的荷载
A贮槽内容物的荷载
矿石超装时的荷载按下式计算：
G=γV
式中V—矿槽几何容积，m3；
γ—各种原料堆密度（见表11-1），t/m3。
B槽上设备及槽下悬挂物重量引起的载荷
槽上设备及槽下悬挂物重量引起的荷载，包括槽上胶带运输机、卸料车、吊挂在矿槽上的闸门、给料机等。
为了保证称量准确，称量漏斗应由单独的台架支承，避免其他机械振动对称量的影响。
当贮槽下部设有振动给料机等设备时，应注意采取贮槽结构的防共振措施。
C附加荷载
槽上、槽下的平台、胶带运输机的走道的荷载，见表11-5。
表11-5平台、走道的荷载
部位
荷载/N·m-2
部位
荷载/N·m-2
连续走台
2000
胶带运输机头部
5000
胶带运输机走道
2000
卸料装置附近平台
5000
给料机周围平台
5000
倾斜胶带运输机尾部平台
5000
筛子周围平台
5000
11.4供料系统设备
焦槽、矿槽槽下设备及上料胶带运输机等各设备的能力，根据料批重量和高炉槽下供料设备的作业时间确定。
11.4.1焦槽槽下设备及能力的确定
焦槽槽下设备包括焦炭称量漏斗、焦炭胶带运输机、焦炭筛及碎焦胶带运输机等。
这些设备为通用设备，对设备本身可以查阅有关样本和书籍，其工艺要求和能力的确定是根据焦炭批重和高炉槽下供料设备的作业时间图表确定。
11.4.1.1焦炭称量漏斗
原燃料的称量装置有焦炭称量漏斗、矿石称量漏斗和矿石集中漏斗，以及辅助原料称量漏斗。
称量装置包括：
贮存物料的漏斗、卸出物料的闸门及称量设备。
称量漏斗的工艺技术条件包括：
贮存物料的种类、堆密度及静安息角；工作环境温度；排料能力；工作状况，以及秤的形式。
要求原料的称量装置具有高的精度，并且能根据高炉的装料制度自动称量和远距离控制；要求设备故障少，容易校秤，并长期稳定工作；称量装置的控制系统能与计算机交换信息。
焦炭称量漏斗一般为具有锰钢板内衬的钢板焊接结构。
钢板外壳厚度一般采用6～15mm；锰钢板内衬厚度为20～25mm。
对焦炭称量漏斗的工艺要求：
（1）焦炭称量漏斗的有效容积应等于焦批或焦炭小批的容积。
（2）为了保证焦炭能顺利的全部卸空，防止在漏斗中产生积料，漏斗及溜槽的底板与侧板的交线应与水平面的夹角（真实角度）不小于45°；
（3）漏斗的排料口及溜槽应与料车口大小或胶带运输机的宽度相适应，以保证焦炭全部漏入料车内或胶带运输机上而不致溅到外面；
（4）称量漏斗的排料设备能力应与焦炭胶带运输机的能力相一致，并可进行调节；
（5）支承称量漏斗的台架应单独设置。
以防其他设备的运动部件的振动影响称量精度。
（6）称量漏斗的上口宽度应与焦炭筛的宽度相适应。
在考虑漏斗的外形尺寸时，应充分利用漏斗的容积，但必须注意防止由于漏斗过高而加深料坑的深度，或者使焦炭称量漏斗的台架过高。
宝钢1号高炉按两个焦炭称量漏斗能容纳一批焦炭考虑，最大焦批重量Wc.max为35t时，则：
Vc=Wc.max/2γc=35/（2×0.45）≈40m3（11-10）
式中Vc—焦炭称量漏斗容积，m3;
Wc.max最大焦炭批重，t/批；
γc——焦炭堆密度，t/m3。
选用两个有效容积40m3、最大称重量20t的焦炭称量漏斗。
11.4.1.2焦炭振动筛
焦炭振动筛是将焦槽排出的焦炭进行筛分的设备，按图11-9槽下供料系统作业时间顺序图表，当焦炭批重为30t时，一批料的作业时间为420s，绘制焦炭振动筛的作业图表，如图11-10所示。
焦炭筛的能力按3台同时工作满足高炉生产考虑，不考虑低速运转的产量，并考虑富余率为20%，每台焦炭振动筛的生产能力为：
Qs,c=3600Wc,max×ξ/（n×ts,c）（11-11）
ts,c=T–（tc1+tc2）
式中ts,c——焦炭筛的工作时间，s；
T——装每批料的时间，s;
tc1—焦炭筛低速运转时间，s;
tc2—溜槽转换时间，s;
ξ—胶带运输机的富余率，可取1.2；
n—同时工作的焦炭筛数目。
11.4.1.3焦炭胶带运输机
焦炭胶带运输机的能力Qc,c按下式计算。
Qc,c=Qs,c×4=130×4=520t/h（11-12）
碎焦胶带运输机的能力按同时输送4台焦炭振动筛的合格焦炭量计算。
宝钢1号高炉槽下胶带运输机的能力见表11-14.
表11-14宝钢1号高炉槽下胶带运输机的能力计算表
项目
胶带运输机编号
X101
X102
X103
Y101
Y102
已知计算条件
胶带宽度B/mm
1600
1600
800
1400
800
胶带输送量Q/t·h-1
2800
2800
300
520
70
带速v/m·min-1
120
120
70
120/60
70
物料堆积密度γ/t·m-3
1.86
1.86
1.86
0.45
0.45
槽角λ/（°）
30
30
30
30
30
堆角θ/（°）
15
15
15
15
15
胶带堆料面积S/m2
0.2653
0.2653
0.0612
0.2008
0.0612
胶带倾角系数k
0.93
0.93
0.91
0.93
0.91
料流不连续系数C
0.85
0.85
0.85
0.85
0.85
计算输送量Q/t·h-1
2868.9
2929.4
369.8
525.35/262.7
93.4
11.4.1.4碎焦胶带运输机
按碎焦占合格焦炭的10%计算碎焦胶带运输机的能力。
11.4.1.5焦槽设备的性能
宝钢1号高炉槽槽下设备的技术性能列于表11-15。
表11-15宝钢1号高炉槽槽下设备的技术性能
设备名称
数量/台
项目
规格
设备名称
数量/台
项目
规格
焦炭称量漏斗
2
装料量
有效容积
20t
40m3
Y-101碎焦胶带运输机
1
输送能力
胶带宽度
胶带速度
520t/h
1400mm
120m/min
焦炭振动筛
6
能力
130t/h
Y-102碎焦胶带运输机
1
输送能力
胶带宽度
胶带速度
70t/h
800mm
70m/min
11.4.2矿槽槽下设备及能力的确定
矿槽槽下设备包括矿石集中漏斗、矿石称量漏斗、辅助原料称量漏斗、烧结矿振动筛、矿石电动给料器、辅助原料电动给料器、矿石集中胶带运输机及烧结矿粉胶带运输机等。
这些设备的能力是根据矿批重量和高炉原料输送系统的作业时间顺序表中设定的作业时间确定的。
现根据宝钢1号高炉槽下供料设备作业时间顺序图表进行计算，见图11-9。
11.4.2.1矿石集中漏斗、矿石称量漏斗和辅助原料称量漏斗
当槽下采用胶带运输机时，矿石集中漏斗、矿石称量漏斗和辅助原料称量漏斗的结构形式和要求与焦炭称量漏斗相似。
采用料车上料时，往往用多个给料设备向矿石集中称量漏斗给料，矿石集中称量漏斗应能满足所有给料设备的要求，而物料不至溅到外面。
A漏斗容积的计算
矿石集中称量漏斗的有效容积应等于矿批或矿石小批的容积。
矿石集中漏斗容积V0可参照焦炭称量漏斗容积计算。
烧结矿槽、块矿或球团矿槽槽下设有称量漏斗，按照各矿种使用是配料比例进行称量，考虑设置的称量漏斗中，有一个称量漏斗停止工作，而其他称量漏斗同时工作来选择各称量漏斗的容积。
B称量装置
（1）对每个漏斗均需安装一套称量装置。
（2）称量物料的名称及主要物理性质。
（3）最大及最小称量范围。
（4）计算的精确度，允许误差一般要求小于1/1000。
称量装置必须满足以下要求：
（1）称量装置应有手动设定和自动设定。
手动设定由操作人员输入设定值，自动设定由计算机向称量装置输入设定值信号。
（2）称量装置应能发出四种信号，即料空、提前量、设定值及超载信号。
提前量信号用于使给料设备减速运行，设定值信号用于使给料设备停止工作。
（3）工艺上需要时，称量装置应能在同一称量漏斗内称量两种或两种以上的原料。
（4）从工艺角度应采取减少称量误差的措施，如，尽量减少称量的量程；选用适宜的测力传感器量程等。
（5）称量装置的系统误差应小于1/1000。
（6）称量装置应能显示称量值。
（7）称量装置设有打印装置，自动记录称量值。
（8）称量装置允许超载25%。
（9）校秤方便。
选用电子秤的测力传感器时应注意下列事项：
（1）每个称量漏斗一般要设置3～4个测力传感器。
（2）考虑到物料冲击和受力不均匀，留有足够的富余能力。
应分别计算每个传感器的受力，按其中最大受力者来确定传感器的能力。
一般当每个漏斗采用4个传感器时，可按允许荷载的50%考虑，用3个传感器时，可按70%考虑。
（3）传感器的安装位置应尽量设在漏斗的重心（带物料的）以上部位，并应受力均匀。
（4）当称量物料温度较高时，传感器应考虑隔热。
（5）计量的精确度：
传感器的允许误差要求小于1/1000，称量装置的系统误差应小于1/300。
在每个矿槽均设有矿石称量漏斗对物料计量的情况下，矿石集中漏斗的称量装置，其计量精度可以降低。
传感器的主要技术特性：
（1）非线性，滞后误差，重复性小于0.5%；
（2）使用温度：
-20℃～+60℃；
（3）过载能力为额定载荷的120%。
检查前必须充分暖机。
检查时的温度变化要在±5℃以内。
称量漏斗的作业按作业顺序进行。
在称量前，控制器发出“零规整启动”信号，使称量
设备中的零规整装置工作，将测力传感器放大器的输出调整为零，称量准备工作完毕。
启动原料的给料器，开始称量，在达到设定值约90%时，称量装置向电气设备发出“定量”前信号，使给料器减速给料，便于使称量值准确。
当达到设定值时，向电气设备发出“定量”信号，停止给料。
给料器停止，并延时T1时间（约5s），待称量值稳定后，保持该数据，称量设备向计算机发出“读入”指令。
11.4.2.2矿石集中胶带运输机
矿石集中胶带运输机是从矿石称量漏斗和辅助原料称量漏斗到矿石集中漏斗之间的运输机械。
矿石胶带运输机的作业时间可根据图11-9的槽下设备作业时间顺序表确定，绘制矿石胶带运输机的作业时间表，见图11-11a。
每批料的装料时间T为420s，矿批重量W0为120t，富余率ξ2为10%，则矿石胶带运输机的能力Qc,o按下式计算。
Qc,o=Wo·ξ2/To
To=T–（to1+to2）×2（11-13）
式中To—矿石胶带运输机向矿石集中漏斗给料的时间，s；
ξ2—胶带运输机的富余率，可取1.1；
to1—矿石胶带运输机将矿石从矿石称量漏斗输送到矿石集中漏斗的时间，s；
to2—溜槽转换及闸门开启时间，s。
选择胶带集中运输机的胶带宽度为1600mm，胶带速度为120m/min。
11.4.2.3矿石给料机和烧结矿振动筛
矿石给料机是把烧结矿、球团矿、矿石及辅助原料从矿槽中取出，供给烧结矿振动筛或矿石称量漏斗。
烧结矿振动筛将烧结矿筛分后，把合格烧结矿供给矿石称量漏斗，筛下的烧结矿粉末经X-103烧结矿粉胶带运输机运往烧结矿粉仓，然后运往烧结车间。
A给料机的能力
各给料机的能力可按作业顺序图表的作业时间计算，见图11-11b。
B筛子的筛分效率
在焦炭、烧结矿等物料筛分时，给料中小于筛孔尺寸的细粒级应该通过筛孔自筛下排出（筛下产品），但由于一系列原因，只有一部分细粒级通过筛孔排出，另一部分夹杂于粗粒级中随筛上产品排出。
筛上产品中夹杂的细粒越少，筛分效果越好，筛分效率越高。
筛分效率η为筛下产品重量与给料中细粒级重量之比值
η=100Q3/（Q1β1）×100%
式中Q1—给料量，t/h；
Q3—筛下产品产量，t/h；
β1——给料中细粒级含量，%。
C影响筛分效率的因素
a给料的粒度组成
如果颗粒的粒度比筛分尺寸小得多，则细粒级通过的概率高，通过较容易；如果颗粒的粒度虽较筛孔尺寸小，但两者差不多，细粒级通过的概率低，较难通过。
颗粒的粒度与筛孔尺寸两者越接近，细粒级通过的概率也越低，称为“难筛粒级”。
给料中“难筛粒级”含量越高，筛分越困难，筛分效率越低。
越接近筛孔的粒级越难筛分。
有人把粒度稍小于筛孔的粒级、筛孔0.7～1.1倍的粒级作为“难筛粒级”。
粒度稍大于筛孔，筛孔1～1.1倍的级数，往往卡在筛孔中，影响小颗粒通过筛孔，因而也列入“难筛粒级”之中。
b给料中的水分含量
颗粒之间的表面水分对筛分效率影响很大。
高炉炉料中在筛分块矿时应注意其黏性结性。
c筛孔形状
筛孔形状对筛分效率有一定的影响。
筛孔尺寸应比要求的筛分粒度大一些，方形筛孔约大10%；圆形筛孔约大12.5%。
胶筛面的筛孔尺寸比相应筛孔或筛网的筛孔尺寸应增加10%～20%。
d筛面和筛子的参数
筛面的长和宽，对筛分效率影响很大。
如在产量和物料沿筛面的运动速度恒定时，筛面越宽，料层厚度越薄，筛分效率越高；筛面越长，经过筛面的时间越长，筛分效率越高。
一般筛面的长：
宽=2.5～3.0。
筛子的倾斜角要选择合适；倾角过大，物料落到筛面上的角度变小，物料颗粒从筛面上滑过，而难以通过筛面；因此在采用较大倾角时，筛面应做成梯级的，使筛孔能正对颗粒落下的角度；此外，物料沿筛面运动的速度过快，导致筛分效率下降。
倾角过小，筛子的产量降低。
为了使物料中的小颗粒能够筛分干净，必须使物料从筛面抛起，松散开来，让小颗粒与大块物料分离。
振动筛必须具有合适的频率和振幅，使筛面产生足够的加速度。
筛面的加速度用物料的抛料系数Kv来衡量。
过高的抛料系数使物料破碎，过低筛分不干净，因此要选择合适的抛料系数Kv。
抛料系数Kv＜1.5物料不能抛起，筛分效率低
抛料系数Kv=1.5～2.0用于易碎的物料
抛料系数Kv=2.0～2.5稍有破碎，但仍希望减少破碎的物料
抛料系数Kv=2.5～3.5用于难筛物料，物料有些破碎
抛料系数Kv＞4.0一般不采用
振动筛应设防尘罩，以免粉尘飞扬污染环境。
为了确保称量精度，电动机应考虑反接制动。
D筛子的生产能力
振动筛的生产能力按以下经验公
升级会员 