选厂试车方案.docx

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选厂试车方案

昌宁县松山锡矿有限公司

1000t/d选厂建设工程

试车方案

编制单位:

十四冶建设集团云南第四建筑安装工程有限公司

二0一四年十月八日

施工组织设计（方案）报审表A－2

工程名称：

昌宁县松山锡矿有限公司1000t/d选厂建设工程编号：

致：

云南柏克莱工程咨询有限公司项目监理部

我方已根据施工合同的有关规定完成了昌宁县松山锡矿有限公司1000t/d选厂安装工程试车方案施工组织设计（方案）的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予审查。

附：

试车方案1份

承包单位（章）：

项目经理：

日期：

项目监理机构审查意见：

总（专业）监理工程师：

项目监理机构（章）

日期：

建设单位审查意见：

建设单位（章）：

业主代表：

日期：

一、工程概况及试车目的

二、调试前的准备工作

三、试运转中一般机械设备检查内容

四、单机空载试运转及运转中的检查事项

五、联动空载试运转及运转中的检查事项

六、日常维护及保养

七、试车安全注意事项

八、试车记录

九、试车工作领导组织机构及职责

一、工程概况及试车目的

1、工程概况

昌宁县松山锡矿有限公司1000t/d选厂建设工程主要包括以下几个工艺流程：

（1）破碎系统：

包括原矿仓、破碎洗矿车间、筛分车间：

原矿仓矿石经板式给料机给矿到颚式破碎机粗碎后经振动筛分级，粒度大于50㎜的矿石经1#胶带输送机送到筛分车间，小于50㎜的矿石进入槽式洗矿机洗矿，溢流矿浆直接进入磨矿车间直线振动筛分级，返砂矿汇入1#胶带输送机送至筛分车间，筛分后，小于20mm的矿石经3#胶带输送机到主厂房粉矿仓待用，大于20㎜的矿石经2#胶带输送机返回破碎车间PEX250×1200颚式破碎机细碎后，再经1#胶带输送机至筛分车间。

该破碎筛分系统是采用闭合式碎矿。

（2）磨选及精矿系统：

包括粉矿仓、联合车间、精矿车间：

粉矿仓矿石经摆式给矿机和4#胶带输送机给进MSB2430球磨机，磨后砂浆经直线振动筛分级形成闭路，大于0.3㎜粗矿经5#、6#胶带输送机返回进MSB2430球磨机再磨，小于0.3㎜细矿直接进入选矿车间。

选矿采用重选工艺，合格矿浆经螺旋溜槽组粗选、中矿复选、尾矿扫选，尾矿通过管道直接进入尾矿汇矿池，输送至尾矿库，选出来的粗选精矿、中矿进入砂仓，通过砂泵给压，经分级箱进入一段摇床精选，形成精矿、中矿和尾矿，尾矿通过地沟、管道输送至20m浓密机浓缩后进入尾矿汇矿池，输送至尾矿库，精矿通过地沟和管道输送至精矿车间，中矿经二段复洗摇床复选，形成精矿、富中矿、中矿和尾矿，富中矿和精矿输送至精矿车间，中矿进入中矿砂仓，经砂泵加压，返回FG-12螺旋分级机分级，返砂矿进入MQY1530磨机再磨，磨后砂浆经螺旋分级机分级形成闭路，粗矿进MQY1530球磨机再磨，细矿溢流直接进入中矿复选摇床精选，选出来的是富中矿、中矿和尾矿，富中矿输送至精矿车间，中矿再返回中矿砂仓进入复洗流程，尾矿输送至浓缩池。

精矿车间：

来自联合车间的精矿经强磁选机再次复选，形成40.48%品位的锡精矿和富中矿，精矿、富中矿分别进入两个沉淀池待运。

（3）厂区给水系统：

包括新水取水、尾矿浓缩及厂前回水：

高位水池：

由生产新水池和回水池组成，新水通过取水点泵房管道输送新水，回水由厂前回水泵房送来，用闸阀间控制，向选厂提供生产及生活用水。

取水泵房设有3台取水泵，工作方式为2用1备。

管线采用D273X8焊接钢管输水，终点新水高位水池。

厂前回水：

主要建构筑物为20米浓缩池和厂前回水泵房，功能是处理来自联合车间的尾矿浓缩和回水输送。

尾矿浓缩后通过管道输送至尾矿汇矿池，送往尾矿库，浓缩池溢流水汇集进入回水池，经水泵加压返回高位水池回水池，重复进入选矿工艺流程。

电气系统：

在磨矿车间旁设计新建10kV变电所一座，内设1000kVA,10/0.4/0.23kV变压器一台,4台低压屏、4台高压柜及1台直流屏。

10KV馈线柜至变压器及低压柜至各用电点采用放射式的方式供电。

3、试车目的

为了验证整个系统全流程各功能能否有效投入，工艺流程是否畅通，进一步处理设备和电气系统在运行过程中出现的与工艺不适应等问题；为降底风险，提高效率，该工程按照工艺设备配置情况和设计工艺流程，设备单机试运行正常后，分系统再进行72小时的联动空负荷试车，涉及电气、机械设备、给排水等专业，特编制该试车方案。

二、调试前的准备工作

设备安装结束后，对照每台设备的安装说明书，对每台设备进行检查，核实是否符合安装要求；通过检查后，准备好试车所需的工具和材料，如各种扳手、手锤、电工三大件、温度计、电流表、电压表、油枪、清洗材料、润滑材料和试运转中各种记录表格等，即可进行单机空载试运转；结合单机试运转确认情况，有计划、有步骤地和单机试运转交叉进行工艺流程的联动空载试车；系统所包括的工艺流程联动空载试运转确认后，结合投料试生产的确认事项，才可进行系统的投料试生产。

1、单机空载试运转：

（1）清理工作：

清除设备内部及周围与操作无关的杂物，特别是安装过程中遗留在设备内部的焊条头、焊渣、安装及检测工具、无用金属材料等；清除走道、楼梯上的垃圾、杂物等，保证通行畅通、安全；排除地坑内的积水；清扫车间的各层平面，保证环境清洁。

（2）检查工作：

检查设备基础地脚或（和）连接螺栓是否已经拧紧，基础焊接件是否已经焊牢，楼梯、栏杆是否已经按要求焊牢；转动设备周围是否已安装安全罩或安全警告标志；设备的各个润滑点是否已按要求加足润滑剂，所用油质是否满足设计安装要求，润滑油站及减速机内润滑油是否变质，是否需要更换；各冷却水管道是否畅通，有无泄漏，水压是否正常；润滑油站油管是否已经清洗，管路是否漏油；设备安装精度尺寸是否已经校核，是否满足安装规范的要求；通过点动检查设备转向是否符合要求，电路接线是否正确；检查电动机或特殊设备是否已按要求正确接地；检查各人孔门、检修门（孔）等是否已经关闭。

（3）破碎筛分系统工艺设备检查：

A、板式给料机：

机器试运转前要检查以下几点：

、检查预埋件焊接是否牢固；

、检查机器各部联接是否可靠无误；

、检查驱动装置油位；

、检查链板拉紧情况；

、经常检查链板装置的联接螺栓，严禁在螺栓松动的情况下运转机器；

、低速启动空载运转，检查正常无误后，逐渐达到正常运转速度，运转时间长短根据情况而定）；

、空载运转检查完毕后，方可进行有载运转；

B、破碎机：

机器试运转前要检查以下几点：

.进行最后一次检查，确定破碎机上没有工具或机械障碍物，所有的接头和紧固件都已紧固好，没有漏油现象并且不存在其它其它妨碍破碎机启动的因素。

.保证破碎腔是空腔。

.确保没有人站在可能受到伤害的区域，检查破碎机周围保证没有任何人员在破碎的上面，旁边和下面，在启动前警告附近每一个人，引起警惕。

.空运转后，同时注意观察偏心轴轴承温度的升高情况。

如果没有稳定在75C0以下，停下破碎机，让轴承冷却下来。

新破碎机轴承过热现象的主要原因是润滑脂过多。

过量的润滑脂可以通过迷宫型密封慢慢流出。

.电气接头完好，接地良好，电流、电压稳定，电机转向符合要求。

C、圆振动筛：

机器试运转前要检查以下几点：

.检查所有的紧固件是否锁牢。

.试车前必须用手（或其它方法）转动振动器。

转动灵活、无卡阻现象，方可正式启动机器。

机器运转中操作者不可站在平稳轮旋转的切线方向。

。

空载试运转，要求运转平稳，无异常噪声，振幅和运动轨迹符合要求。

.电气接头完好，接地良好，电流、电压稳定，电机转向符合要求。

（4）磨矿选别系统工艺设备检查：

A、1530溢流型球磨机、2430棒磨机：

检查筒体内衬板是否完整无缺各处螺栓应拧紧，仓内是否有杂物,主轴承内部和减速器内部的清洁和油量情况。

电机的定子和转子应用压缩空气吹净，先开润滑系统，检查是否有异常振动、漏油现象，油量是否符合要求，回油情况是否良好，各机构运转是否正常；冷却水系统通水是否畅通，管路有无漏水、渗水现象；检查所有连接螺栓及地脚螺栓是否均已拧紧；各密封部位密封良好，不准出现金属摩擦；所有有关仪表、照明、信号及控制装置均完整良好,电气接头完好，接地良好，电流、电压稳定，电机转向符合要求。

B、直线振动筛：

机器试运转前要检查以下几点：

.开车前必须检查好筛机各部分安装是否全部拧紧。

.检查电机接线是否正确，转向是否正确，直线筛两电机运转方向相反。

.检查各润滑部分是否加好润滑脂。

.检查筛机运转部分周围的固定实施，如加料、排料槽及筛下漏斗与筛机是否有可能碰撞其距离不得小于80mm。

.试运转开车时如出现声响异常跳动，致使筛机不能正常运转，应立即停车，查明原因，排除障碍后在开车。

.检查挠性联轴器和挠性盘是否撕裂破损，如有损坏应及时更换。

C.磁选机：

磁选机在试运行前,槽体应清扫干净,转筒表面的吸附物应清除干净;各部轴承按设备技术文件加足润滑油脂;磁选机的电气系统调试试验完毕;

D、NT-20浓密机：

试车前在液压马达减速器、减速箱、液压站油箱内加油至油标位置，浓缩池内杂物清除干净。

浓缩机试运转分为空载试车、清水试车和负荷试车，空载试车时观察耙架回转方向是否正确，运转是否平稳，有无异常噪音，液压管路有无渗漏，提耙、降耙是否正常，上下极限行程开关是否起作用。

E、泵类设备:

机器试运转前要检查以下几点：

.检查电机与主轴的找正情况是否符合规范规定；

.检查所有设备润滑情况是否符合设计要求，油量是否达到设计要求；

.检查所有地脚螺栓、连接螺栓是否紧固；

.检查电机、叶轮的旋转方向是否正确，叶轮与壳体间隙符合设计要求；水泵壳体内无杂物；

.将泵出水管上阀件关闭，随泵启动运转再逐渐打开，并检查有无异常，电动机温升、水泵运转、压力表数值、接口严密程度是否符合要求等。

轴承温度不得大于75℃，水泵没有过度的噪音和振动.

电气接头完好，接地良好，电流、电压稳定，电机转向符合要求。

2、联动空载试运转：

（1）清理工作：

清除设备内部及周围与操作无关的杂物，单机试车过程中遗留在现场的无用金属材料等；清除走道、楼梯上的垃圾、杂物等，保证通行畅通、安全；排除地坑内的积水；清扫车间的各层平面，保证环境清洁。

（2）检查工作：

结合单机试车情况，检查设备基础地脚或（和）连接螺栓是否已经出现松动并拧紧，基础焊接件是否出现断裂现象；转动设备周围是否已安装安全罩或安全警告标志；设备的各个润滑点是否有足够的润滑剂，所用油质是否满足设计安装要求，润滑油站及减速机内润滑油是否变质，是否需要更换；各冷却水管、压缩空气管道是否畅通，有无泄漏；水压、气压是否正常，润滑油站管路是否漏油；工艺管道法兰连接面有无漏气，各检视孔、检查孔是否密封；检查系统设备的开停机顺序是否符合工艺联动要求。

三、试运转中一般机械设备检查内容

1、传动轴承运转及温升情况

没有明确轴承温度许可值的设备，可按下列数值进行测定:

滚动轴承的温升不得超过40℃，最高温度不应超过85℃；滑动轴承的温升不得超过35℃，最高温度不应超过75℃。

2、各润滑站（点）的供油情况

循环润滑系统的油压无明确规定时，可按如下数值测定；进入滑动轴承的油压力为0.2～0.4MPa;；进人齿轮减速器和滚动轴承的油压力为0.2一0.25MPa。

3、冷却水的供水情况

进、出口水温差不得大于15℃,密封装置填料箱及逆转刹车装置的工作水温，不得大于70℃

4、设备的振动情况：

设备技术文件提出要求的，应按规定数据检查，如有过大的振动现象，应立即停车检查。

5、检查管路、密封处有无漏水、漏油、漏风现象

6、检查设备有无卡碰、异常响声。

各零部件在运转中有无移动和松动现象。

7、检查电气设备的各种仪表动作是否灵活、准确，电压、电流值在运行过程中的稳定值是否与额定参数相符

8、试运转结束后应复查以下工作内容:

运转中不易检查到的设备部位的温升情况；润滑油的油质有无变化，油内是否有金属铁末和污物，滤油器内滤油网上有无污物；地脚螺栓、紧固螺栓、连接螺栓及键销等固定件有无松动及损坏；要求试车后点焊和焊牢的零件，在复查后及时处理；检查齿轮传动的啮合情况及运转部件的接触情况；检查各开关、各电气仪表指针是否复位。

四、单机空载试运转及运转中的检查事项

1单机试运转：

每台设备逐个进行单机试运转，并根据设备说明书及验收标准进行。

单机试运转程序：

（1）有润滑系统和冷却系统的设备，试运转时先启动润滑油泵和打开供水闸门、使油压和水量达到正常后，才能正式开车。

（2）大型、重要电动机必须经过单独空载试运转，制动闸、控制器及极限开关等必须试验合格，才能带动机械设备进行试运转。

（3）设备检查后电机启动前，必须盘动传动部件数圈，确认无误后才能开车。

（4）设备启动时，应先作点动开车，确认转向正确和一切正常后才能正式试运转。

（5）有辅助传动装置的设备。

可先采用辅助电机启动，设备运转数圈后再正式试运转。

2、运转中的检查事项：

（1）振动筛：

无负荷试运转时，振幅应符合设备技术文件的规定；停车后检查所有的紧固件是否松动，特别是筛板的固定螺栓是否锁牢。

（2）皮带机：

电机、减速机轴承有无异常振动或过热；滚筒、托辊转动是否灵活；清扫器与皮带接触是否良好；皮带是否跑偏、打滑，张紧装置是否合适，带面有无跳动现象；各减速机是否漏油、渗油。

（5）磨机：

在空负荷试运转之前，先开动润滑（包括传动装置的润滑）及高压启动系统，使磨体浮升并有润滑油进入摩擦副；开动慢速驱动装置，满转1~2转，确认磨体转向符合图纸要求，并无碰撞及妨碍轴承运转指出，然后停磨，脱开慢速驱动离合器，开动主电机。

运行中检查：

减速器和主轴承的供油情况是否良好，循环润滑系统的油压是否符合设计要求；各传动部位轴承的温度和冷却水温度情况；设备运转中的振动情况；减速器运行平稳，应无冲击响声；磨体的串动量是否符合设计要求；进料和出料装置的进料管和出料罩子是否有摩擦现象；试运转结束后，应重新检查所有的紧固螺栓，并拧紧。

（6）泵类设备:

不能无负荷试车，因此以水为介质进行试车，试车前要确保各管道已冲洗干净，各储水池清理干净，管道里已充满水并排气，各压力表显示压力正确；渣浆泵的冷却水、泵与泵池间管道的反冲洗水已到位，并满足要求。

五、联动空载试运转及运转中的检查事项

1、试车时机

单机试运转结束后，及时解决试运转中发生的故障和问题，同时检查各设备连接螺栓、地脚螺栓及焊接地脚，确认系统完备后，才可进行空载联动试运转。

凡有自动联锁控制装置的生产线或车间，必须做空载联动试运转。

没有自动联锁控制装置的生产线或车间，经单机空载试运转后，可不做空载联动试运，转联动试运转时间，以电气联锁动作三次无误为合格。

空载联动试运转合格后，交接双方应在“空载单位工程试运转验收证书”上签字，之后设备即移交建设单位。

空载联动试运转按有关联锁关联的工艺流程进行，一方面检验系统设备间联锁关系是否正确，另一方面，让中控操作员进行实际操作演练，使操作人员熟悉控制联锁关系及空载操作步骤，提高操作的熟练程度及对故障的应急处理能力，加强操作的系统观念。

2、系统的开停机顺序

（1）开车顺序：

破碎及筛分车间：

PEXX250X1200破碎机→2#胶带输送机→YA1548圆振动筛→1#胶带输送机→槽式洗矿机→YA530圆振动筛→C80颚式破碎机→ZBD1200X11000重型板式给料机

磨矿选别车间：

NZX-20尾矿浓密机→中矿复洗摇床→MQY1530溢流型球磨机→FG-12高堰式分级机→摇床中矿返回泵→SL0N-750强磁选机→二段复洗摇床→一段摇床→粗选给料泵→6#胶带输送机→5#胶带输送机→ZKR2460直线振动筛→MSB棒磨机→4#胶带输送机→摆式给料机→3#胶带输送机

（2）停车顺序：

与开车顺序相反。

3、运转中的检查事项：

检查系统设备的开停机顺序是否符合工艺联动要求，其联锁、模拟各个故障停车报警保护等是否有效可靠；检查设备是否在控制室和机旁均可进行开停机操作，并对模拟故障均能快速、有效的处理；磨机减速机润滑站用冷却水应根据油温、水温进行调整，一般控制油温不超过40～45℃；观察和记录试运转期间各设备的运行电流、电压，检查电气设备的配置能否满足工艺设计的要求；检查各仪表监控位置的参数能否满足工艺设计的需要，仪表的校核精度是否符合施工规范的规定。

六、日常维护及保养

目的：

本着预防为主的原则，做好设备的日常维护保养工作，尽量避免在生产时出现故障。

1、胶带输送机：

停车后，清除托辊及皮带上的污垢，更换损坏的挡皮；及时修补和更换已破损的胶带及橡胶刮板；及时给减速机、电动滚筒、轴承等关键零部件添加润滑油脂；及时清除下料溜子、滚筒及托辊上的粘结物料和积料，调正皮带清扫器以确保皮带清扫干净。

2、破碎机：

每月对设备作一次全面检查，包括固定部位螺栓的紧固情况、皮带传动、轴承密封、电气开关的情况，对出现的情况作相应处理；每班全面清扫现场一次，保证设备的清洁；及时更换已磨损至极限位置的锤头及衬板等易损件；对电机、润滑状况必须每周作一次全面检查，定期更换润滑油脂。

3、球磨机：

密切注意滑履轴承托瓦温度变化及托瓦夹板的磨损和断裂情况，及时更换，定期检查大齿圈、中空轴等重要零件连接螺栓的拧紧情况，经常检查轴承、主轴承、减速器和电机的润滑系统运行情况和供油情况；刚投入使用的主轴瓦，在磨机运转一个月后，将润滑油全部排出，清洗油池，更换新油；经常检查滑履轴承、主轴承密封情况，注意刮油板的工作是否正常，必要时予以调节或更换；经常检查冷却系统是否畅通；注意检查进出料端的密封情况，发现磨损严重或密封效果受到影响时，应予以调整、更换或采取其他措施；注意各种仪表、信号、照明及控制系统是否灵敏完整；注意检查衬板连接螺栓、地脚螺栓等是否有松动、折断、脱落等现象，新更换、安装或检修后，运转一定时间后要重新拧紧；密切注意磨机各部位在运转中是否有异常振动、噪音等，一旦发现应立即停磨检查

3、其他：

试车期间加入减速箱、轴承箱及其它润滑油箱内的油，一般在新设备经过一个月的运转后，必须更换新油方能继续运转，换油时要把设备内的油滴、脏物清洗干净。

循环油与集中供油强制润滑，在考虑设备润滑所需的粘度等条件外，还应考虑油泵性能指标是否能满足要求。

机械循环润滑系统以及油芯、给油器或毛毡滴油系统，要求润滑油、脂具有较好的流动性，应采用粘度较小的润滑油、脂。

而对人工间断加油的装置，则应采用粘度大的润滑油、脂，以减少流失。

减速箱、轴承箱等其它运动机件的强制性润滑，必须按润滑油的粘度选用适当的滤网过滤，消除异物。

七、试车安全注意事项

1.每台设备开车前必须练车，转动确认无卡碰现象。

并进行点试（即开即停），确认设备运转方向正确、无异常现象。

2.可变速运行的设备，试运转时先由低速运行逐步高速直至额定转速运行。

3.必须带负荷考核运转的设备（如风动设备、起重设备等），其余设备均无负荷启动，启动后逐步增加至额定负荷。

4.启动设备时，应注意电流指针，如有如下现象，应停止启动，电气维修人员进行检查处理。

经过两次启动后，一秒钟内指针没有摆动或启动后超过2~3秒，指针未回到正常位置。

正常运行过程中，应密切注意电流大小。

5.临时停车处理问题时，必须切断电源，开关部位必须树立明显的警戒标志，并派专人监视，绝对禁止在设备运转中处理问题。

6.试运转中发现机械设备有不正常的现象，须停车检查和调整。

必须与操作人员联系，不得随意停车开车。

7.开车及停车必须有信号，严禁无信号开车。

8.禁止接触机械设备的任何转动部位。

9.振动电机在运行过程中外壳散热可能引重度烫伤，不许在振动电机运行或刚停机时触摸外壳。

10.在设备开机前，确保所有人员同设备保持安全距离。

11、每个操作人员都必须认真学习《试车方案》内的各种设备操作规程、严格按规程进行开车和停车、严禁违章作业。

12、认真执行安全操作交底制度，对关键、重要设备部位要召集班组长交代安全注意事项。

13、凡遇有违反安全操作规程的情况，任何人都可以制止，由安全员按奖、惩制度处理。

14、凡参加试车人员应坚守岗位，认真负责，服从命令听指挥，严禁酒后操作，争吵打闹，或者擅自发令指挥，违者据情节给予处理。

15、当发生人身、设备事故或未逐事故时，应抢救伤员和维持现场情况并报告有关部门。

16、领导应组织相关专业人员经常深入现场，察看不安全因素是否存在，如存在应马上采取措施。

17、各车间及配电室内需增挂MZL—4型手提式贮压干粉灭火器。

18、清扫：

不论在停机时还是在设备运转时，都应注意随时清扫，保持本系统内整洁。

19、严禁烟火：

车间内部严禁烟火，不准在车间内吸烟，不准在未采取任何防范措施的前提下在车间内进行气割、气焊、电焊等。

八、试车记录

试车过程中要记录好各设备、仪表的技术参数，试车合格后，施工单位、监理单位、建设单位在试车记录上签字并作为空负荷单机试车合格依据。

九、试车工作领导组织机构

总指挥

建设单位：

胡庆连

副总指挥

施工单位：

余海波

领导小组成员

建设单位：

胡庆连

施工单位：

余海波、刘曼辉、唐金祥、李起林、李树祥

监理公司：

邹佐成

10Kv变电所电力供应

钳工一组陆飞虹组磨矿选别车间

钳工二组刘华组破碎筛分车间及取水泵站

作业区操作组跟班作业

电工组孔得满组现场及配电室

试车组织机构及各成员职责

1、联动试车领导小组主要职责

（1）、组长组织单机试车方案的编制和上报工作

（2）、组长负责试车工作的统一组织、指挥、协调，并进行全方位管理，签发起动或停车命令。

（3）、组长要对试车过程中出现的问题，组织相关人员进行研究，及时处理，制定解决办法。

（4）、各专业技术人员要指导相关专业操作人员对设备进行正确操作，并负责单机试车相关资料的收集、整理和归类。

（5）、物资供应人员要负责试车前和试车过程中所需材料及配件的采购和组织工作。

（6）、安全负责人负责试车时检查相关安全操作规程，规章制度的落实和执行情况，试车时存在的安全隐患处理措施的制定和安全事故的处理，并负责试车期间安全保卫工作。

（7）、后勤负责人员负责试车期间对不能脱离岗位的相关操作人员的生活问题。

2、加强同建设方项目部、监理公司的联系，对影响单机试车的因素，需要甲方协调解决的问题，提前以书面的形式报告，业主、争取尽快解决。

3、提前对操作人员进行组织，岗位培训、确保单机试车时操作人员能够及时到位。