热处理实习个人总结.docx
《热处理实习个人总结.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《热处理实习个人总结.docx（15页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
热处理实习个人总结
热处理实习个人总结
篇一：
热处理实习心得与体会
转眼已然大四，在这即将毕业的时刻，我们迎来了大四下学期也是整个大学最后一次的实习。
在李安铭老师的带领下，我们参观了校金属热处理实验室并进行了相关的实验研究，着时令
我们长了不少见识，也让我们更好地把书本上所学的知识与实际生产好好的融合了，也让我
更加的下定决心学好理论知识。
马上即将踏上工作的岗位，我也希望借这次的金属热处理实
习和将后来的毕业设计进行大练兵，这样才使我在将后来的工作当中不至于像无头苍蝇一样
手忙脚乱。
以下是本次实习的具体安排：
一、实习的目的与任务目的：
为了加深对课堂所学理论的理解和掌握，达到根据零件的工作条件正确选择材料
及正确制定实
施热处理工艺的目的，特安排了本次综合实践。
《金属材料与热处理》是在若干
基础科学的生产实践基础上发展起来的一门科学，但它的一些主要理论是通过实践并总结了
实践的规律而建立起来的。
实践不仅通过自己的实践来验证课堂的理论知识，加深理解、理
论联系实际，而且也可以培养观察问题、发现问题、分析问题和解决问题的能力。
钢的热处
理是将固态钢材采用适当的方式进行加热、保温和冷却以获得所需组织结构与性能的工艺。
热处理不仅可用于强化钢材，提高机械零件的使用性能，而且还可以用于改善钢材的工艺性
能。
其共同点是：
只改变内部组织结构，不改变表面形状与尺寸。
热处理的目的是改变钢的
内部组织结构，以改善钢的性能，通过适当的热处理可以显著提高钢的机械性能，延长机器
零件的使用寿命。
热处理工艺不但可以强化金属材料、充分挖掘材料性能潜力、降低结构重
量、节省和能源，而且能够提高机械产品质量、大幅度延长机器零件的使用寿命。
热处理工
艺分类：
（根据热处理的目的、要求和工艺方法的不同分类如下）
1、整体热处理：
包括退火、正火、淬火、回火和调质；
2、表面热处理：
包括表面淬火、物理气相沉积和化学气相沉积等；
3、化学热处理：
渗碳、渗氮、碳氮共渗等。
热处理的三阶段：
加热、保温、冷却任务1.根据零件的工作条件选择零件材料及制定正确的热处理工艺；
2.选择毛坯的种类、选择成型的方法、绘制出毛坯图
3.制定工艺方案及拟定工艺路线；
4.制定正确的热处理工艺，掌握主要热处理工种（如：
正火、淬火、回火）的基本操作
技能，正确地使用热处理工种的主要设备，独立地完成简单零件的热处理工作；
5.通过热处理的质量分析，能初步地运用在《工程材料与热处理》中已学到的基本知识
去分析和解决生产中的实际问题；
6.能正确使用洛氏硬度计和小型金相显微镜，了解和掌握金属材料金相组织分析的
二、实习主要内容：
（一）、材料及毛坯类型的选择：
钳工凿子（t8）
（二）、热处理工艺的制定：
我们都知道，所谓金属热处理，就是我们平常所说的“四把火”：
退火，正火，淬火，回
火。
所以这次的实习也就紧紧围绕着这“四把火”了。
下面是我在这次实习当中所了解得“四
把火”：
1）退火
（1）完全退火工艺：
a.加热温度：
原则上是碳钢为：
ac3＋30～50℃，合金钢为：
ac3＋30～70℃。
但在实际
生产中，为加速钢奥氏化过程，常常采用更高的温度。
常用钢的退火加热温度可查有关资料。
b.加热速度：
对于一般形状不太复杂、尺寸不是很大的碳钢或低合金钢工件，加热速度可不
予以控制。
但对中、高合金钢工件，特别是大件，则多采用低温（≤250℃）装炉，分区升温
（即升到一定温度后保温再继续加热）的方法。
其升温速度在600℃以下宜控制在30～70℃/
小时；高于此温度时可控制在80～100℃/小时。
c.保温时间：
保温时间应以保证奥氏体成分大致均匀为原则。
装炉量大时，保温时间应
适当延长。
在箱式炉中退火，通常可按每mm有效厚度保温～分钟估算。
（2）不完全退火工艺：
a.加热温度：
碳钢加热至ac1～accm之间。
b.加热速度、保温时间与完全退火相同。
（3）球化退火工艺：
按不完全退火工艺执行。
2）正火：
a.加热温度：
ac3或accm以上30～50℃。
但在实际生产中，除共析钢和过共析钢外，
一般都高于这个温度。
常用钢的正火加热温度可查有关资料。
b.保温时间：
大致与完全退火相同。
但当加热温度较高时，保温时间可予缩短。
3）淬
火：
a.加热温度：
ac3或ac1以上30～50℃。
但在实际生产中，淬火温度往往超过上述范
围。
碳钢淬火多按ac3或ac1以上30～70℃进行。
合金钢的淬火温度一般也是根据其临界
点选定，但淬火温度可取上限或更高一些，具体温度可查有关资料。
b.保温时间：
按经验公式估算：
t＝αkd。
其中：
t——加热时间（分）；α——加热系数（分/毫米），用中温箱式电炉时，碳钢α＝～；合金钢α＝～；
k——工件装炉时的间隙系数，实验室条件下可取k＝～；d——工件的有效厚度（毫米）。
4）回火：
a.加热温度：
查资料或按经验公式确定。
如45＃钢可参考经验公式：
回火温度（℃）＝200＋11×（60－h）。
其中：
h——要求工件具有的硬度值（hrc值）。
用于其它钢时应作调整，此外还应避开第一类回火脆性温度范围。
b.保温时间：
常按经验公式估算：
t＝αd＋b。
其中：
t——加热时间（分）；α——加热系数（分/毫米），用中温箱式电炉时，取α＝2～；b——时间基数，一般为：
10～20分钟；d——工件有效厚度（毫米）。
（三）、实施热处理工艺
1）制定热处理工艺路线
下料—→锻造—→球化退火—→机械加工—→淬火—→低温回火—→磨
2）热处理的具体操作步骤：
钳工凿子（t8）：
热处理工序：
（1）淬火780℃，保温15分钟，水冷；hrc：
＞60；（4﹪硝酸酒精浸蚀时
间为：
1～10秒钟，即试样变灰色即可）；热处理工序：
（2）回火180℃～200℃，保温45分钟，空冷；hrc：
64。
（4﹪硝酸酒精浸
蚀时间为：
1～10秒钟，即：
试样变灰色即可）。
t8钢是共析钢，过热敏感性大，容易出现过热的粗大的马氏体组织，导致工件开裂，淬
火后也很少有剩余的碳化物，耐磨性也较差，但大截面工件的中心不会出现网状二次碳化物。
（四）、硬度检测：
（用洛氏硬度）
1.洛氏硬度测试法原理：
附图1洛氏硬度试验原理
洛氏硬度测试方法是美国冶金学家洛克维尔（stanly）于1919年提出的。
基本原理是用负荷将金刚石压头（锥角为：
120℃的圆锥体）或淬火钢球（直径为：
φ）
压入被测物表层，稍加停留后卸载，根据压痕深度测出硬度值。
1）洛氏硬度测试方法的优点是：
适用范围广，软、硬、厚、薄以及经化学热处理的零件
均适用；
2）操作方便，可直接读数，效率高；
3）压痕小，对工件外观影响不大，可在成品件上进行测试。
洛氏硬度测试方法的缺点是：
精度不够高，当材质存在偏析或不均匀现象时，数值重复性
较差。
2.测量结果而导致过热的原因是炉温仪表失控或混料（常为不懂工艺发生的）。
过热组织可经退火、
正火或多次高温回火后，在正常情况下重新奥氏化使晶粒细化。
2）.断口遗传：
有过热组织的钢材，重新加热淬火后，虽能使奥氏体晶粒细化，但有时仍
出现粗大颗粒状断口。
产生断口遗传的理论争议较多，一般认为曾因加热温度过高而使mns
之类的杂物溶入奥氏体并富集于晶界，而冷却时这些夹杂物又会沿晶界析出，受冲击时易沿
粗大奥氏体晶界断裂。
3）.粗大组织的遗传：
有粗大马氏体、贝氏体、魏氏体组织的钢件重新奥氏化时，以慢速
加热到常规的淬火温度，甚至再低一些，其奥氏体晶粒仍然是粗大的，这种现象称为组织遗
传性。
要消除粗大组织的遗传性，可采用中间退火或多次高温回火处理。
、过烧现象
加热温度过高，不仅引起奥氏体晶粒粗大，而且晶界局部出现氧化或熔化，导致晶界弱
化，称为过烧。
钢过烧后性能严重恶化，淬火时形成龟裂。
过烧组织无法恢复，只能报废。
因此在工作中要避免过烧的发生。
、脱碳和氧化
钢在加热时，表层的碳与介质（或气氛）中的氧、氢、二氧化碳及水蒸气等发生反应，
降低了表层碳浓度称为脱碳，脱碳钢淬火后表面硬度、疲劳强度及耐磨性降低，而且表面形
成残余拉应力易形成表面网状裂纹。
、氢脆现象
高强度钢在富氢气氛中加热时出现塑性和韧性降低的现象称为氢脆。
出现氢脆的工件通
过除氢处理（如回火、时效等）也能消除氢脆，采用真空、低氢气氛或惰性气氛加热可避免
氢脆。
四、实习心得与体会
“纸上得来终觉浅，绝知此事需躬行”通过这次到工厂参观实习让我了解了很多。
真的，
有许多东西看似已经懂了，但真正到了实际却又是另一种情况。
有时自己认为自己已掌握的
东西可能仅是一些肤浅的表面或总体的一个方面，甚至有时是错误的认识，而如果没有实地
考察实践，我们是无法发现这些问题的。
这次实习给我们每个人一个很好的机会学习那些书
本上不能学到的知识，通过我们自己的参观，还查找各种图书资料以及到网上搜寻相关资料，
使我们的知识得以巩固和完善，不仅增长了我们的见识，而且对生产操作有了一定的直观认
识，对工人也有了一中全新的认识。
感谢领导、老师给我们这次充实自己、增长见识的机会！
同时我也希望系里能为我们提供更多的实习机会，让我们在实际生产中得到锻炼。
所以在今
后的学习工作中要加强自己的动手实践能力的锻炼。
篇二：
热处理车间见习总结见习总结
我按照计划在铸锻公司热处理车间实习到现在一个月已经结束了，这一个月内我对热处
理车间的主要生产内容有了初步了解，在这里每天几个小时的所见所闻都使我受益匪浅，这
些见闻有的在学校我就有所了解，有的并不是课本上所能学到的；有的是我学校所学知识的
实践，有的并非和我学校所学的知识一致；总之，企业生产才是真正的大课堂，现将我这一
个月的实习总结和心得体会总结如下：
热处理是将金属材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面和内部的
晶相组织结构，来控制其性能的一种金属热加工工艺，铸锻件热处理后可以消除金属材料在
铸造和锻压过程中所产生的应力，改善粗大树枝状结晶组织，细化晶粒，消除成份偏析。
通
过这段时间在热处理车间的实习，我对热处理工序主要有以下几个方面的认识：
一．设备
车间常用的为4台天然气加热的热处理炉（内部结构如图1所示），整个热处理工程包括
加热、保温、冷却，并且实现了微机控制。
温度控制采用由plc脉冲控制的脉冲式燃烧方式，
温度输入控制信号为已经过pid计算的信号，plc输出脉冲控制信号，此信号按预先设定的
控制周期由输出的线性百分比信号分配了大、小火各自的燃烧时间，plc通过直接控制空气
阀的开度及持续时间来实现大小火在执行完所分配的时间后切换，从而实现灵活的脉冲控制。
当在快速升温阶段，如果实测温度赶不上设定温度曲线，则一个控制周期接一个控制周期都
分配了100%的大火时间，这样便接近实现了连续燃烧，只有在设定温度附近才开始真正意义
上的脉冲燃烧。
对不同的工艺曲线，系统均能使烧嘴在最佳状态下工作，并使实际温度曲线
和理论工艺曲线趋于一致。
图1热处理结构简图
二．主要的热处理方法一些常用的热处理方法有退火、正火、淬火等，我在热处理车间接触的铸件有钩身、曲
轴、阀体等，锻件有提环、齿轮、轴类等（图2为技术部制定的法兰热处理工艺）。
图2
退火：
把钢加热到其一适当温度并保温，然后缓慢冷却的热处理方法，称为正火：
正火是把钢加热到ac3（亚共析钢）或acm（过共析钢）以上适当温度，保温后在
空气中冷却的热处理方法（如图3（b））。
作为普通结构件的最终热处理。
一些受力不大，只
需一定的综合力学性能的的结构件，采用正火就能满足其使用性能要求（具体工艺曲线如图
2所示）。
图4轴的淬火淬火：
淬火是把钢加热到ac3或ac1以上温度，保温一定时间，然后以适当方式冷却，
以获得马氏体或（和）贝氏体组织的热处理工艺。
工件经淬火和回火处理后，其组织与淬火
前相比发生了很大的变化，力学性能有很大的提高，可以充分地发挥材料的潜力，使工件具
有良好的使用性能，如图3为轴的淬火过程。
三．注意事项：
（1）应注意工件的摆放位置，保证均匀加热，防止过热，注意不要使喷嘴或火焰直接对
工件加热。
（2）轴类及细长杆工件，要注意工件的放置，以防变形。
（3）完全退火装炉时，一般中小型碳钢和低合金钢工件，可不控制加热速度，直接装入
已升温至退火温度的炉内；也可低温装炉，随炉升温。
对于中、高合金或形状复杂的大件，
低温装炉，分段升温，并控制升温速度不超过100℃/h。
（4）大型工件的去应力退火，应低温装炉，缓慢升温，以防由于加热过快而产生热应力。
（5）正火空冷时尽量放在平坦的地面上；无论何种工件，在空冷时都要散开放置于干燥
处空冷，不得堆放或重叠，不得置于潮湿处或有水的地方，以保证冷却速度均匀，硬度均匀。
（6）除一些特殊铸件外，材质不同，但加热温度相同的工件可以在同一炉中加热。
（7）截面大小不同的工件，在同一炉中加热时，小件应放在炉膛外端。
（8）一般情况下，水温不超过40℃，油温不超过80℃。
四．致谢
时间飞逝，转眼在热处理车间一个月的实习就结束了，这是我从学校走向企业，从理论
走向实践的开始，也是我人生起承转合的关键时期。
人说：
“好的开始等于成功的一半”，我
有幸在热处理车间遇到孙彦百主任和安师傅，得到了他们多方面的指导和帮助，特别是在新
区服务时孙主任身体力行，亲自带领我们打扫卫生，这种精神头值得我们钦佩和学习，在平
时的车间实习中车间师傅对我们所提的问题不厌其烦的讲解，在此我深表感谢，祝愿他们工
作顺利，身体健康，也希望自己在今后的工作中更加努力，不辜负他们的教导和帮助！
实习人：
车间主任：
2014年11月27日篇三：
热处理实训总结哈尔滨理工大学荣成学院
热处理实训总结年级专业：
学生姓名：
学号：
指导教师：
哈尔滨理工大学荣成学院完成时间：
2013年11月11日1234
篇四：
金属热处理基础实习总结身处校园，感觉生活太美好，感觉外面的世界离自己太遥远，经过多方的努力，终于在迈进大学生活第三个年头的时候，有了一次走向社会，体验劳动，体验生活的机会。
尽
管只
有不到两个月的时间，但自己从对热处理的几乎一无所知到亲眼见到、亲身经历了热处
理人
的工作环境、工作内容。
从最初的种种疑惑，种种迷茫到现在的略有了解、略有体会，
真的
是受益匪浅，很庆幸自己能在快要走上社会的时候有这样一次宝贵的机会。
以下对自己
近两
个月的收获与体会做一小结：
一、实习公司简介：
常州河海热处理工程有限公司位于常州高新技术产业开发区黄河路130-1号占地面积公顷，厂房占地3000平方米，办公楼占地500平方米。
现有工艺加工类型：
机械
零件
的调质、正火、淬火、铝合金淬火、多用炉渗碳淬火、盐浴氮碳共渗（ｌｃｎ）、ｑｐｑ、微机控制气体氮化（ｇｓｎ）、数控高频、超音频淬火、退火、微机控制下贝氏体等温淬
火
等。
尤其是盐浴硫氮碳共渗工艺是我公司具有高新技术的环保工艺，已被常州市经贸委
批准
为2003年重点技术创新项目计划，其优点是：
变形小、硬度均匀、耐磨、抗咬合、耐腐
蚀.
篇二：
热处理车间见习总结
见习总结
我按照计划在铸锻公司热处理车间实习到现在一个月已经结束了，这一个月内我对热处理车间的主要生产内容有了初步了解，在这里每天几个小时的所见所闻都使我受益匪浅，这些见闻有的在学校我就有所了解，有的并不是课本上所能学到的；有的是我学校所学知识的实践，有的并非和我学校所学的知识一致；总之，企业生产才是真正的大课堂，现将我这一个月的实习总结和心得体会总结如下：
热处理是将金属材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面和内部的晶相组织结构，来控制其性能的一种金属热加工工艺，铸锻件热处理后可以消除金属材料在铸造和锻压过程中所产生的应力，改善粗大树枝状结晶组织，细化晶粒，消除成份偏析。
通过这段时间在热处理车间的实习，我对热处理工序主要有以下几个方面的认识：
一．设备
车间常用的为4台天然气加热的热处理炉（内部结构如图1所示），整个热处理工程包括加热、保温、冷却，并且实现了微机控制。
温度控制采用由PLC脉冲控制的脉冲式燃烧方式，温度输入控制信号为已经过PID计算的信号，PLC输出脉冲控制信号，此信号按预先设定的控制周期由输出的线性百分比信号分配了大、小火各自的燃烧时间，PLC通过直接控制空气阀的开度及持续时间来实现大小火在执行完所分配的时间后切换，从而实现灵活的脉冲控制。
当在快速升温阶段，如果实测温度赶不上设定温度曲线，则一个控制周期接一个控制周期都分配了100%的大火时间，这样便接近实现了连续燃烧，只有在设定温度附近才开始真正意义上的脉冲燃烧。
对不同的工艺曲线，系统均能使烧嘴在最佳状态下工作，并使实际温度曲线和理论工艺曲线趋于一致。
图1热处理结构简图
二．主要的热处理方法
一些常用的热处理方法有退火、正火、淬火等，我在热处理车间接触的铸件有钩身、曲轴、阀体等，锻件有提环、齿轮、轴类等（图2为技术部制定的法兰热处理工艺）。
图2
退火：
把钢加热到其一适当温度并保温，然后缓慢冷却的热处理方法，称为
正火：
正火是把钢加热到Ac3（亚共析钢）或Acm（过共析钢）以上适当温度，保温后在空气中冷却的热处理方法（如图3（b））。
作为普通结构件的最终热处理。
一些受力不大，只需一定的综合力学性能的的结构件，采用正火就能满足其使用性能要求（具体工艺曲线如图2所示）。
图4轴的淬火
淬火：
淬火是把钢加热到Ac3或Ac1以上温度，保温一定时间，然后以适当方式冷却，以获得马氏体或（和）贝氏体组织的热处理工艺。
工件经淬火和回火处理后，其组织与淬火前相比发生了很大的变化，力学性能有很大的提高，可以充分地发挥材料的潜力，使工件具有良好的使用性能，如图3为轴的淬火过程。
三．注意事项：
（1）应注意工件的摆放位置，保证均匀加热，防止过热，注意不要使喷嘴或火焰直接对工件加热。
（2）轴类及细长杆工件，要注意工件的放置，以防变形。
（3）完全退火装炉时，一般中小型碳钢和低合金钢工件，可不控制加热速度，直接装入已升温至退火温度的炉内；也可低温装炉，随炉升温。
对于中、高合金或形状复杂的大件，低温装炉，分段升温，并控制升温速度不超过100℃/h。
（4）大型工件的去应力退火，应低温装炉，缓慢升温，以防由于加热过快而产生热应力。
（5）正火空冷时尽量放在平坦的地面上；无论何种工件，在空冷时都要散开放置于干燥处空冷，不得堆放或重叠，不得置于潮湿处或有水的地方，以保证冷却速度均匀，硬度均匀。
（6）除一些特殊铸件外，材质不同，但加热温度相同的工件可以在同一炉中加热。
（7）截面大小不同的工件，在同一炉中加热时，小件应放在炉膛外端。
（8）一般情况下，水温不超过40℃，油温不超过80℃。
四．致谢
时间飞逝，转眼在热处理车间一个月的实习就结束了，这是我从学校走向企业，从理论走向实践的开始，也是我人生起承转合的关键时期。
人说：
“好的开始等于成功的一半”，我有幸在热处理车间遇到孙彦百主任和安师傅，得到了他们多方面的指导和帮助，特别是在新区服务时孙主任身体力行，亲自带领我们打扫卫生，这种精神头值得我们钦佩和学习，在平时的车间实习中车间师傅对我们所提的问题不厌其烦的讲解，在此我深表感谢，祝愿他们工作顺利，身体健康，也希望自己在今后的工作中更加努力，不辜负他们的教导和帮助！
实习人：
车间主任：
2014年11月27日
篇三：
热处理实训总结
哈尔滨理工大学荣成学院
热处理实训总结
年级专业：
学生姓名：
学号：
指导教师：
哈尔滨理工大学荣成学院
完成时间：
2013年11月11日
1
2
3
4
升级会员 