霍林河坑口电厂新建工程2600MW机组烟囱工程施工总结.docx
《霍林河坑口电厂新建工程2600MW机组烟囱工程施工总结.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《霍林河坑口电厂新建工程2600MW机组烟囱工程施工总结.docx（25页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
霍林河坑口电厂新建工程2600MW机组烟囱工程施工总结
项目名称
霍林河坑口电厂新建工程（2×600MW）机组
单位工程名称
240/1×9.5m钢筋混凝土烟囱
施工单位
东北电业管理局烟塔工程公司
工程特点及主要工程量
Ⅰ、工程特点：
本烟囱为套筒式钢筋混凝土烟囱，出口直径为9.5m；外筒壁0~240m为钢筋混凝土结构，自40m以上每20m8个窗户，共88个；外筒110米标高开始每隔10米外涂红白相间航空标志涂料，在165.2米正面位置涂写竣工年号2007，内筒40m以下为钢筋混凝土结构，40m以上为耐酸砖耐酸胶泥砌筑；自40m开始内筒壁与外筒壁之间为每20m一层钢结构夹层平台，共11层。
Ⅱ、主要工程量：
1．基础混凝土：
4100m3；
2．筒壁混凝土：
6850m3；
3．耐酸砖：
1560m3；
4．钢结构：
300t；
各主要施工阶段的工期
1．基础：
2005.7.9~2005.9.15；工期；66
2．外筒壁：
2005.9.1~2006.9.18；（2005.10、18-2006.4.24停工冬休）工期；195天
3．钢结构：
2007.3.15~2007.4.15工期；45天
4．内筒壁：
2007.4.16~2007.6.15工期；60天
5．附属工程：
2007.6.16~2007.7.15工期；30天
6．总工期；396天
施工方案概述（包括劳动力及主要机械投入情况）
Ⅰ、主要施工方案概述：
1外筒积灰平台以上及以下采用DSI顶升平台（平桥）翻模施工方法。
2、积灰平台梁、板采用满堂脚手架方法施工，模板选用定型钢模板和复合模板。
积灰平台梁侧模板用对拉螺栓加固，梁底及板底模板直接固定在脚手架上。
利用烟囱中心轴线控制点进行梁、板位置找正。
3、外筒航空标志涂料施工采用在烟囱顶部用5吨滑轮设置4个吊点Ø19.5mm钢丝绳从上部吊点滑轮返下悬挂吊栏，通过3吨转向滑轮用10吨卷扬机牵引。
4、内筒施工采用升降平台进行垂直运输和进行施工操作，运输和操作平台分节用螺栓连接可调整平面尺寸。
40米以下混凝土内筒施工完后进行11层夹层钢平台安装施工，最后进行耐酸砖耐酸胶泥砌筑内筒施工。
主要施工方案详细概述见附页
（一）。
Ⅱ、劳动力及主要机械投入情况：
2005年劳动力投入平均91人、2006年劳动力投入平均109人、2007年劳动力预计平均投入60人。
劳动力投入详细情况及主要机械投入情况见附页
（二）
附页
（一）
Ⅰ、主要施工方案概述：
1工程总体施工顺序
1.1施工顺序
测量定位→土方工程→基础工程→外筒身工程→夹层平台施工→内筒身混凝土工程施工→内筒耐酸砖砌筑→刷色标→安装信号灯→灰斗平台施工→地面、散水。
2工程测量及定位放线方案
2.1烟囱测量及定位放线
烟囱定位根据厂区控制网或建筑方格网按二级导线精度测设控制桩。
控制桩的测设符合下列要求：
根据烟囱中心座标和轴线布设控制桩；每个轴线（4个方向）各布置控制桩2个，间距10米，并设保护措施。
控制桩埋设深度为3m，采用C15混凝土浇筑。
根据总平面布置图和烟囱基础平面图，施工放线前，必须对控制桩进行复查；建筑物轴线放线，其精度按二级导线精度控制。
高程测量，按四等水准进行。
按照批准的沉降观测技术措施，建立二等水准网进行沉降观测，整理观测结果，绘制沉降观测过程曲线.
3降水、土方开挖施工方案
3.1施工降水
根据地质资料，施工期间地下水埋深在-6米左右，烟囱降水采用在基坑内开挖作业面四周深挖六个降水坑，降水坑随土方开挖随加深，六台泥浆泵排水。
3.2土方开挖
1、施工顺序
定位放线—→机械进场—→机械开挖—→修整边坡—→人工清土—→地基验槽
2、施工方法
烟囱挖方均采用大开挖形式，用机械加人工开挖土方、人工修坡，放坡系数为1：
1，留出3m作业面。
当机械挖方至基底以上300mm时，由人工清底，以防止扰动地基持力层。
挖方时，由留设的施工坡道相对处开始挖掘。
根据设计要求，烟囱基础挖到基底标高后，及时验槽，达不到设计持力层（第7层，强风化泥岩）则继续深挖，直至该层。
排水坑挖深1～2米，在地基外边缘设明排水沟，保持基底表面干燥。
土方工程施工的具体要求：
施工前进行土方平衡计算，应尽量利用附近场地堆放回填用的土方，剩余部分土方，在挖土时应随时采用自卸汽车运到业主指定的堆放场地。
土方挖至设计标高后，应立即请监理及设计人员对基底进行验槽，符合设计要求后，应立即组织基础施工，并填写验底记录（隐蔽工程记录）。
土方开挖机械配备
机械名称
单位
数量
规格
备注
履带式挖掘机
台
2
1立米
租用
自卸汽车
台
6
25吨
租用
推土机
台
1
D80
租用
装载机
台
1
ZL40
自有
3.3地基处理
烟囱土方超挖部分采用C15毛石混凝土换填。
3.4回填土工程。
回填土工程按设计要求分层碾压夯实。
压实系数不小于0.96
3.5焊接施工方案
本工程部分部位要求采用闪光对焊、电渣压力焊连接钢筋。
特制订焊接方案如下：
3.5.1钢材试验和取样
1、取样试验原则：
钢材进厂后应按批进行检查和验收，每批的重量不大于60吨，每批应由同一牌号，同一炉罐号，同一规格，同一进货状态的钢筋组成。
每批钢筋应做2个拉件、2个弯曲试验。
可在本批钢筋中任选两根，每根端头应断500mm。
一根上取拉、弯试件各一根，经监理见证取样，试验结果经业主（或监理）确认合格后方可使用。
2、试件取用原则：
对焊、电弧焊、电渣焊接头的机械性能试验（包括拉伸试验和弯曲试验），应从每批成品中切取6个试件，3个作拉伸试验，3个作弯曲试验，在同一班内，由同一焊工完成的300个同级别、同直径钢筋焊接接头应作一批，当同一台班内焊接的接头数量较少时，可在一周之内累计计算。
累计仍不足300个接头应按一批计算。
3.5.2预热闪光焊
钢筋直径较大且端面较平整时适用预热闪光焊。
在连续闪光焊前增加一次预热过程，以扩大焊接影响区。
采用这种焊接工艺时，先闭合电源然后对两端面交替的进行接触和分开。
钢筋端的间隙中发生断续的闪光，形成预热过程。
当钢筋烧化到规定预热留量后，随即进行连续闪光和顶段。
伸长度是指焊接前两钢筋端部从电机钳口伸出的长度。
调伸长度的选择与钢筋的品种和直径有关，Ⅱ级钢筋为1.0～1.5d（d为钢筋直径），直径大时取小值。
闪光留量（烧化留量）指钢筋在闪光过程中，由于闪出金属所消耗的钢筋长度。
闪光留量可按下表中先用：
闪光焊参数表
项次
钢筋级别
直径（mm）
闪光留量（mm）
顶锻留量
变压器级次
有电
无电
UN1-50
UN1-75
1
Ⅱ
18
10
2
3
VI
IV
2
20
12
2
3
IV
3
22
12
2
3
V
烧化速度指闪光过程的快慢，一般在开始的瞬间约每秒1mm；结束时应较快，这样使闪光比较强烈，以保证焊缝金属免受氧化。
3.5.3闪光—预热—闪光焊
当钢筋直径较大而端面不够平整时，宜采用闪光—预热—闪光焊，这种焊接方法是：
首先连续闪光使钢筋端部闪平，然后继续闪光进行预热，接着连续闪光，最后进行顶锻，以完成整个焊接过程。
焊接Ⅱ级钢筋其操作要点是：
一次闪光：
闪光为准；预热充分，频率较高；二次闪光：
短、稳、强烈，顶锻过程：
快速有力且得当。
预热留量指用预热闪光—预热—闪光焊时，预热过程所消耗的长度。
其长度随钢筋直径增大而增加，见下表：
闪光对焊-预热-闪光焊参数表
项次
钢种
直径（mm）
闪光留量（mm）
顶锻留量（mm）
变压器
级次
1
Ⅱ
22
3+e
2
6
3
5
V
V
2
25
3+e
4
6
2
4
VI
V
3
28
3+e
5
7
2
4
VI
VI
4
32
3+e
6
8
2．5
4．5
VI
注：
e为钢筋端部的不平量
顶锻留量指钢筋顶锻压紧后接头处挤出金属所消耗的钢筋长度。
顶锻包括有电顶锻和无电顶锻两个过程，顶锻留量的选择与控制，应使顶锻过程结束时，接头整个断面能获得紧密接触，并有适当变形。
顶锻留量的选择见上表。
顶锻速度指在挤压钢筋接头时的速度。
顶锻速度越快越好，特别是在顶锻开始的0.1秒内应将钢筋压缩2～3mm，以使焊口迅速闭合，免受氧化。
顶锻速度要快，压力要适当，压力过大焊口会产生裂纹；压力过小，溶渣和氧化物有可能残留在焊孔内，并易形成缩孔。
变压器级次是用以调节电流的大小。
生产中，应根据钢筋的直径来选择（见上表）。
焊接时如火花过大并有强烈声响，应适当降低变压器级次；如火花很小或没有火花，应适当提高变压器级次。
当电源的电压降达5%左右时，应提高变压器级次一级，以利闪光过程的顺利进行和保证焊接质量。
3.5.4电渣压力焊
工艺流程：
检查设备、电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放焊剂罐、填装焊剂→试焊、作试件→确定焊接参数→施焊→回收焊机剂→卸下夹具→质量检查
电渣压力焊的工艺过程：
闭合电路→引弧→电弧过程→电渣过程→挤压断电
钢筋端头制备：
钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的（150㎜区段内）钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。
钢筋电渣压力焊焊接参数
钢筋直径
（mm）
焊接电流
（A）
焊接电压，V
焊接通时间，s
电弧过程（U2·1）
电渣过程（U2·2）
电弧过程（t1）
电渣过程（t2）
16
200～250
40～45
22～27
14
4
18
250～300
40～45
22～27
15
5
20
300～350
40～45
22～27
17
5
22
350～400
40～45
22～27
18
6
25
400～450
40～45
22～27
21
6
28
500～550
40～45
22～27
24
6
32
600～650
40～45
22～27
27
7
安装焊接夹具和钢筋焊接：
夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置，一般为1/2焊剂罐高度偏下5~10mm，以确保焊接处的焊剂有足够的掩埋深度。
上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。
钢筋一经夹紧，严禁晃动，以避免上下钢筋错位和夹具变形。
然后安放剂罐、填装焊剂。
进行焊接。
3.6大体积混凝土施工（烟囱内外基础）
原材料、外加剂计量准确，砂、石含泥量控制在规范允许范围内,石子采用连续级配，砂子采用中砂；在保证混凝土强度和和易性的前提下，采用低水化热矿渣水泥.
最大限度的降低混凝土的入模温度，以控制混凝土水化热温度升高。
在高温时采用对骨料浇水降温，同时，在混凝土中掺加缓凝减水剂以延长混凝土凝固时间5-6h，减少水泥用量，降低水灰比；
混凝土浇筑上下层间隔时间按相应规范、规程执行，分层浇筑可避免形成施工缝，并使浇筑后的混凝土温度分布均匀；
为保证上、下层砼结合成整体，振动器应插入下一层砼50mm，但上层必须在下一层砼初凝前浇捣完毕。
振动棒应快插慢拔，每次振动时需将振动棒上、下抽动，以保证振捣均匀，每点振捣时间为20～30s，每次移动位置的距离不大于30～40cm。
当砼表面平坦，出现浮浆，不再下沉时，应将振动棒慢慢拔出。
拔出时，应使插孔周围的砼受到振捣而将插孔填满，防止在砼中留下孔隙。
机身、软轴和振动棒应随时保持顺直，不得强弯。
混凝土的温度控制要求：
要求混凝土中心与表面的温度差不超过25℃，养护方法：
混凝土初凝后盖一层PVC布，再盖上草垫子及根据实际情况洒水养护，并进行测温工作:
测温工作要持续浇筑后的内外温差稳定，且小于20℃后结束，并建立测温记录。
前5天每6小时测一次，以后每天测2次，直至内外温差不大于20℃。
当温差超过规范要求（25℃）时，应在混凝土表面加厚覆盖草袋子，及时浇水养护。
测温孔均匀布置：
环基测温孔均匀布置8个，深度是环基厚度的1/2。
环基混凝土浇筑完成后，应及时进行面层的压光，在混凝土初凝前完成面层抹平工作，然后连续不断进行抹压直至终凝结束。
并及时覆盖塑料保湿。
3.7烟囱零米以下工程
3.7.1烟囱环形基础垫层施工
烟囱基础设计垫层为C10混凝土，厚度为100mm。
本工程以换填C15毛石混凝土代替C10。
3.7.2水塔基础垫层施工
水塔基础设计垫层为C10混凝土，厚度为100mm。
测量人员按设计图纸量测出垫层的内外边线，用1010模板支设垫层内外模并加固，然后进行混凝土浇筑。
混凝土采用混凝土泵车，振捣采用平面振捣器振捣均匀、密实，并及时抹平压光。
3.7.3烟囱内外环形基础钢筋工程施工
垫层砼达到设计强度后，测量人员按图纸要求进行测量放线。
由于基础框架筋较重，为防止其倾覆，设置三圈钢筋马凳（排架）每圈环向间距为2.5米。
钢筋马凳立腿分别用两层钢筋焊接。
同时，当相隔3至4榀马凳时，用钢筋斜支腿与钢筋马凳（排架）焊接进行加固。
3.7.4环形基础模板工程施工
模板采用定型钢模板，外模板除用脚手管加固外，加设环向Φ25加固钢筋。
基础模板分二次支设，第一次支设环形基础下部模板。
模板采用定型钢模板组合，内外同时加固法。
即内用钢筋拉结，外用硬支撑加固。
第二次支设环形基础上部。
采用定型钢模板与自制收分模板组合支设，通过M12对拉螺栓加固内外模板。
对拉螺栓水平间距500mm，垂直间距600mm。
其模板支设示意见下图：
3.7.5环形基础混凝土浇筑
由混凝土集中搅拌站供应混凝土，混凝土浇筑采用拖式泵。
由一点投入混凝土，沿两侧环向进行浇筑。
采用斜面分层赶浆法流水施工，每层浇筑厚度300～400mm，最大混凝土浇筑量为约30m3/h，混凝土总量为2800立米，能保证满足基础混凝土连续施工要求。
基础混凝土采用浇水养护，覆盖草袋、塑料薄膜保湿，养护时间不得少于14天。
基础砼施工为大体积砼施工，具体施工要求详见（6.6节）
其混凝土浇筑示意图如下：
3.8烟囱集灰平台以下筒壁工程
3.8.1施工顺序
翻模机具组装——→绑扎钢筋——→安装模板——→混凝土浇筑——→翻模——→混凝
3.8.2施工方法
1、钢筋工程
钢筋垂直运输利用吊车运至吊桥板上，要摆放均匀。
筒壁钢筋连接方式及组数按设计要求确定。
筒壁每一截面的钢筋根数、规格、间距、保护层等均要符合图纸设计要求。
2、模板工程
在基础环壁上放出内外模板边线，组装模板和三角架。
利用三层1500х1080（外）和1500х1030（内）模板进行翻模施工。
内外模板对称布置，M16对拉螺栓垂直于筒壁，对拉螺栓套硬质PVC塑管，模板组装见“翻模模板组装示意图”。
3、门洞
用木模支设，木方加固，侧模与梁底底模交接处用铁皮固定。
4、混凝土工程
混凝土浇筑对称进行，即由一点向两边同时进行，每节混凝土浇筑要连续进行，分层浇入
模板内，每层高度为300～400mm，振捣时应避免碰动模板及钢筋骨架，混凝土预浇筑节以下各节强度控制至上而下分别为5Mpa、9Mpa、12Mpa，方可提升平台系统
混凝土垂直运输采用混凝土罐车，混凝土泵车打灰。
3．9烟囱积灰平台及烟道口工程
3.9.1积灰平台施工顺序
积灰平台为现浇梁板结构其上有隔烟墙，没有构造柱，因垂直运输需要，待主体工程结束后再施工。
搭设满堂脚手架——→铺设梁板底模——→绑扎梁钢筋——→混凝土浇筑——→养护
3.9.2积灰平台施工方法
积灰平台梁、板采用满堂脚手架方法施工，模板选用定型钢模板和复合模板。
积灰平台梁侧模板用对拉螺栓加固，梁底及板底模板直接固定在脚手架上。
利用烟囱中心轴线控制点进行梁、板位置找正。
混凝土采用常规施工方法。
垂直运输、人员上下由烟道口出入。
3.9.3烟道口施工顺序
侧模支设——→侧模加固——→烟道口上梁底模支设——→整体加固
3.9.4烟道口施工方法
内外筒均设有烟道口，施工方法相同。
根据测量给出的烟道轴线及烟道口边线，支设烟道口侧模。
侧模采用复合模板。
其加固方法采用互顶，即以烟道轴线为对称的边口间相互用钢管支撑。
每节支设不少于2层。
烟道口上梁底模用钢脚手管加固，立杆间距不大于1m，以侧模支撑杆代替水平杆。
3．10烟囱积灰平台以上外筒壁施工
3.10.1施工程序
在积灰平台以上5节混凝土翻模施工时安装好三组各5节导轨—→然后安装三组爬升架—→安装直梯SC200—→安装DSI顶升平台（平桥）。
筒身按正常翻模施工，顺序如下：
绑扎钢筋——→模板系统加固找正——→混凝土浇筑——→施工缝处理——→下节内壁防腐，堵孔——→混凝土养护——→进入新一节程序
注：
因本工程积灰平台与外筒壁之间没有联系，因而导轨、直梯、平桥系统可在积灰平台以下安装。
3.10.2施工方法
1、机具组装、使用方案
1）、构造及顶升原理
基本结构有导轨、提升架与上料平台、提升架、爬升装置四个部分组成。
见图一
顶升平台利用三榀爬升架架设，内顶外拉。
2）、导轨：
导轨是顶升系统附着在筒壁上的主要构件。
它采用16高强精制螺丝与对面的特制模板（或称补偿器）相连结，紧紧夹住砼筒壁。
每节导轨高1500mm（面板固定弧形），上下导轨之间在接近砼面处是榫接。
在背部则有2根可调螺丝来调节导轨纵向斜率（半径）和导轨纬向垂直度。
一组导轨上下共为5节，它引导平台、爬升架的爬升。
导轨模板有四个孔。
可插矩形销，此矩形销用来支撑提升架上的支托。
其中上孔用的是支撑活动支架，中孔和下孔用的是支承提升架上固定支托，中下孔为特殊情况下应用，一般情况下此孔无用。
导轨又是起模板作用的，其左右与钢模连接。
3）、提升架与上料平台：
该系统由三榀提升架和大平台1、大平台2、小平台（1、2）组成。
大平台1依烟囱半径其长度及时调整（割掉），大平台2宽3200。
大平台1用来与SC200施工升降机垂直运输系统配套做水平运输，大平台2用作钢筋绑扎、砼浇筑、安装导轨，水平施工缝处理等工作。
中上部小平台亦用做安装导轨用。
底层托轮平台进行导轨拆除、操作提升等工作。
大平台1由桥面、栏杆、前端Ⅰ14横挡和4道拉索和撑杆组成。
随着烟囱升高、半径变小，大平台1变短，拉索后移Ⅰ14横挡后移，提升时拉索长度随时变化，因此每提升750mm，拉索应紧一次。
同时支撑杆1受力应适中。
上料平台爬升架分为内1榀、外2榀，内1为顶托大平台1、2，外2为通过桅杆吊拉大平台1，爬升架主体构造基本相同，有2组固定支托，上部为支撑爬升架用，下部为反钩轮支腿，防主架下部在工作时远离筒壁。
4）、爬升装置：
安装在提升架中部。
它由三合一减速机、提升螺杆及活动支架组成。
活动支架通过一组滑块抱住提升架工字钢，使其可在提升架上滑动。
其一对滚轮挂在导轨［16内，使提升架延着导轨向上提升。
三合一减速机安装在提升架上，螺杆和活动支架相连。
当提升架的固定支托座落在矩形销上，电机正转时，提升螺杆顶着活动支托向上升；当活动支架压矩形销上，电机反转时，提升架延着螺杆向上升。
从而形成活动支架与提升架交替爬升。
5）、平面布置：
大平台布置方向为砼地面运输进入烟囱除灰门的对过，外主架相对对内主架轴线夹角为9.60，SC200/200施工升降机布置在烟囱中心，用48х3.5管附着在烟囱内壁上。
在第5节结束，安装外爬升架系统和SC200直梯。
到灰斗平台上5节砼浇完（与外导轨整节数匹配），安装内部爬升架。
6）、施工顺序及安全操作要点：
2、施工顺序及方法〈自灰斗平台以上第5节砼浇完算起〉：
1）、DSI上料平台系统
第5节砼浇完→安装提升架→安装DSI上料平台→上料平台载荷试验合格→绑扎下一节钢筋→提升架提升750→调整拉锁→提升架再提升750→调整拉锁→安装上节导轨模板→浇上节砼→测量上一天浇完节砼筒壁半径→绑扎下一节钢筋。
2）、中心控制：
在环板基础中心或基础底垫层中心（即直梯中心）做铁件，用仪器定出烟囱中心，在SC200施工升降机导轨标准节上（施工作业面处）设一激光接收靶，用激光经纬仪垂直对中接收靶，依其确定烟囱施工过程中的模板中心控制。
3）、导轨定位及安装：
根据n节砼壁实际半径偏差，技术人员确定（n+1）导轨调整数据。
若出现偏差较大，应每节调整≤10mm。
导轨安装前应清理前一节导轨端面，粘海绵胶条，然后把安装节导轨面板端板与下节对齐对平，安装端板两侧螺栓，拧紧，然后用导轨下端两个调节螺栓，调整导轨斜率（即安装半径）和左右向斜度，符合要求后两导轨之间铁楔用锤打紧。
4）、导轨垂直度控制：
为防止导轨左右歪斜，在筒内0米地面上上做5条导轨处半径投影线，每5节用线坠对导轨校正一次。
方法是利用中心线坠和本线坠与导轨三点成线。
但此处要搭设适用的隔离安全平台。
中间5节用拉直线方法控制。
5）、补偿器的安装：
当导轨安装合格后，可安装对面的补偿器。
方法为：
Φ16高强螺栓一端穿进PVCΦ45×4管，再穿进放在导轨上的剪力环，安装补偿器模板。
蝶帽紧固。
6）、模板安装：
三角架系统模板与导轨两侧用M12×20螺栓连接，其它处同翻模施工工艺。
3、机具拆除方案
1）、模板系统拆除程序
倒数第一节→倒数第三节→吊蓝返至筒首→倒数第二节→…装入吊笼运至地面。
…
2）、DSI平台系统拆除程序：
大平台1、撑杆1、大平台2→倒数1、2、3节导轨→2榀外主架→DSI内主架→SC200
具体方法：
（1）施工最后一节砼时，环筋加密，在对应导轨处筒壁中部预埋2×16#槽钢L2500（埋1000）做拆除抱杆。
（2）砼强度达3Mpa以后，拆除大平台1、撑杆1、大平台2及倒数第1、2、3节导轨，用SC200吊运下去。
用脚手管搭临时脚手架，代替大平台1、大平台2，形成过道。
（3）2榀外主架（单个拆除）：
用挂在槽钢上的两台5t倒链将其吊在1、2#抱杆上，卷扬微受力。
拆除第4节导轨连同活动架用15.5钢丝绳捆在主架上，用5t卷杨和ф17.5钢丝绳通过抱杆顶滑轮将其放到地面。
主架底部设溜绳，信号平台处设人。
（4）平台吊在抱杆上：
用3~5t倒链和2×ф17.5钢丝捆绑绳将其各点吊在3#抱杆上。
（5）DSI内主架：
因其下方有SC200附着装置无法通过，因此需用4台5t倒链将其移到抱杆上再放到地面。
（6）SC200拆除方法详见SC200说明书。
4、混凝土施工方案
1）、模板工程
每个提升架由三层轨道和三层专业模板组成的。
筒壁是烟囱的关键施工项目，为了保证其顺利进行，达到理想优质的外表工艺，用电子计算机分节计算半径，中心控制采用激光经纬。
半径数值一律以控制外模板半径为准，采用25㎏力拉尺的方法，。
为保证筒壁的内外表面的观感质量，新加工大型调弧钢模板，一侧带收分边，圆孔穿对拉螺栓。
外模尺寸为1500×1080mm，内模尺寸为1500×1030mm，内外模板一一对应，对拉螺栓垂直于模板。
对拉螺栓外套灰色硬质PVC塑管。
即有效控制壁厚，又防止模板孔漏浆，保证孔表面观感质量。
所有模板边缘均粘贴密封海棉胶条，防止模板漏浆。
2）、钢筋工程
钢筋垂直运输：
采用直梯后用吊笼垂直运输，人工水平运输；之前采用吊车运输。
钢筋摆放要均匀。
筒壁钢筋连接方式：
立筋ф16以上采用电喳压力焊，环筋及ф14以下立筋采用绑扎。
筒壁每一截面的钢筋根数、规格、间距、接头错茬、保护层等均要符合图纸设计要求。
3）、混凝土工程
（1）、混凝土搅拌：
升级会员 