钢拱架首件工程施工方案培训资料.docx
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钢拱架首件工程施工方案培训资料
深圳市城市轨道交通8号线一期主体工程
海盐区间钢格栅首件施工方案
编制人：
___________________
审核人：
___________________
审批人：
____________________
中国交通建设股份有限公司
深圳市城市轨道交通8号线一期工程8132标项目经理部
2016年8月
海盐竖井钢格栅首件施工方案
一、工程概况
1.1海盐区间施工概况
海山站至盐田港站区间出海山站后，沿深盐路敷设，最后接入盐田港站，全长939.620m。
沿线穿越三座人行天桥，上部交通路况繁忙。
线路平面最小曲线半径为400m。
该区间纵断面成“V”型。
设置一施工竖井及施工横通道，其中心里程为DK47+343.000，施工竖井采用明挖法施工，采用锚喷构筑法围护。
覆土厚度为9.5～16.3m，最大纵坡为15.8‰；隧道洞身范围地层情况主要为粉质粘土、全风化岩层及微风化岩石中，局部存在中风化岩层中。
地下水位埋深1.85～3.70m，水位高程0.24～2.34m;沿线地下水主要为赋存于土层中的孔隙水潜水和基岩裂隙水，地下水位较高，砂层为主要含水层，富水性较好，地下水对砼具微腐蚀性。
海山站至盐田港站区间设计里程范围为DK46+921.900～DK47+861.520，全长939.620m。
附区间穿越地层主要为全～中风化凝灰岩，隧道围岩综合分级为Ⅴ～Ⅲ级。
区间主要采用矿山法施工。
区间左右线中心线相距13m～15m，单洞单线。
图1.1-1海盐区间平面布置图
1.2结构类型
1.2.1区间结构类型
本区间矿山法断面结构型式为马蹄形断面，初支厚度按围岩等级分别为150mm（Ⅲ级）、250mm（Ⅳ～Ⅵ级），二衬厚度为350mm。
区间线路平面最小曲线半径为400m。
该区间纵断面成“V”型，设一座联络通道及泵房。
区间隧道结构段形式如下图2.3-1～2.3-4所示，A1型隧道衬砌断面图为Ⅵ级围岩施工断面，A2型隧道衬砌断面图为Ⅴ级围岩施工断面，A3型隧道衬砌断面图为Ⅳ级围岩施工断面，A4型隧道衬砌断面图为Ⅲ级围岩施工断面。
图1.2-1A1型隧道衬砌断面图
图1.2-2A2型隧道衬砌断面图
图1.2-3A3型隧道衬砌断面图
图1.2-4A4型隧道衬砌断面图
1.3周边管线
线路穿越地面环境主要有交通干道、居民生活区、商业区等，地表交通繁忙，建筑物密集。
沿道路行走段场地地下管线密集，主要有污水管道、给水管道、电信管道、电力管道通讯光缆等，地下管线埋深约0.5～3.0m，局部地段管线埋深超过5.0m，位于开挖深度范围内，对开挖、隧道施工造成较大影响。
根据目前收集的资料，区间隧道周边主要管线见表1.3-1和图。
表1.3-1区间隧道周边主要管线
序号
类别
材质
尺寸（mm）
位置
埋深（m）
走向
1
污水管
砼
400
X=21196.927Y=133862.572
1.8
64°E
2
给水管
胶
200
X=23772.798Y=133868.301
0
64°E
3
电力管
沟砼
1000X1000
X=21208.585Y=133869.217
1.33
64°E
图1.3-2周边部分管线图
二、施工总体部署
2.1技术准备
1、我部测量队已完成了导线与水准复测，及加密导线点、水准点的布设测量；并上报监理工程师批复。
完成了竖井的放样工作，测量监理工程师复核，其精度符合技术要求，满足开工条件。
2、我部试验室已完成组建，通过了仪器标定和试验室验收工作，在驻地试验监理工程师旁站的前提下，完成了竖井开工的各种相关试验，包括砂子、碎石、钢筋、水泥的物理性能检测，混凝土配合比试验等。
3、我部已组织施工技术人员、试验人员、测量人员以及合同人员学习两阶段施工图设计及桥梁施工技术规范、质量评定标准，施工人员、管理人员理解设计意图，掌握施工规范技术要求，以及质量控制标准。
对一线施工人员进行区间施工技术交底，使其明确职责范围、熟悉施工工艺、掌握机械设备操作要领、了解质量控制标准，以工作质量保证工序质量从而确保工程质量。
2.2人员配置
项目部主要管理人员已经到场，目前已经正常开展工作为钢格栅施工做准备，目前各项工作在有序的进行中，但是由于项目施工管理人员来自不同的项目，对工作的处理方式、方法有其各自项目的风格特点，在处理问题可能会上存不同的意见，需要在工作过程中加强沟通。
以确保工程的顺利进行。
同时配备精干的协作队伍，开挖施工队、钢筋加工队、爆破施工队、拌合站以及辅助机械操作人员、勤杂人员。
管理人员组织机构图
三、施工工艺
3.1施工工艺流程
图3.1-1海山站～盐田港站区间施工工艺流程图
3.2进洞施工
横通道施工完成，初支达到强度，结构变形稳定后方可进行正洞施工。
根据我项目部总体工期安排，正线与横通道交叉处4个马头门破开顺序为：
首先开始施工左线小里程端马头门，然后施工右线大里程端马头门，接下来施工右线小里程端马头门，最后施工左线大里程端马头门。
正洞开洞处，横通道洞口连立3榀型钢钢架，断面中间设置横撑；横通道钢架与正洞钢架进行等强连接，并且应喷混密实，正线马头门位置结构如图5.3-1。
图3.2-1正线马头门位置结构图
进洞管棚为Φ76×10mm的热轧无缝钢管，钢管前端成锥状，在尾部焊接Φ10加劲箍，管棚长6米。
管棚采用管棚钻机成孔，钢管采用钻机推进器顶进，高压注浆泵注浆。
为了保证质量，打设时采用跳打的施工顺序。
终孔后浆液从钢管内注入，由管外环状间隙到孔口反出水泥。
工艺流程详见图3.2-2所示。
图3.2-2注浆管棚施工流程图
（1）管棚施工
拱部管棚施工钻孔时注意钻孔方向的控制，拱顶范围钢花管以隧道中心线为基础上仰20，左侧钢花管向管外插1.5°，右侧钢花管向管外插1.5°，用全站仪测定中线，水准仪配合垂球吊线的方法测定仰角，准确定位。
（2）根据地质条件和施工条件，采用一台钻机进行作业，施工顺序从拱顶开始，两侧对称进行施工，钻孔时钻机距工作面距离一般情况下不少于2m，同时钻孔以风动潜孔冲击钻进法为主，辅以合金管钻。
开钻时，先低速低压，等成孔几米后，再加速加压。
钻进过程中，必须沿钻机定位后定下来的基线钻孔，随时检查钻孔方向的准确度，根据地质情况的变化，选择不同的钻头，当遇坚硬孤石不能钻进时，采用冲击钻头，把岩石击碎，为普通稍软岩石或土质时，采用合金管钻进行钻进。
钻进过程中岩土对管壁的阻力较大，前段开孔采用φ130mm钻头，以便于钢管容易顶入，钻进过程遇特殊复杂地层，如不能钻进或难以成孔时，采用预注浆加固钻进成孔。
钻孔参数：
孔直径：
110mm（比钢管直径大34mm）；
②钻孔平面误差：
不大于20cm；
钻孔时的孔斜测定措施：
①扶正器扶正钻具；
②水准仪根据高差调整角度；
③岩心管扫孔检查控制，发现孔斜超过允许范围，则停止钻孔，进行注水泥浆充填，凝固后重新钻孔。
（3）按设计位置施打钢花管，钻机立轴方向必须准确控制，以保证孔口的孔向正确，每钻完一孔，便顶进一根钢管，钻进中应经常采用测斜仪量测钢管钻进的偏斜度，发现偏斜度超过设计要求，及时纠正。
（4）扫孔
用φ76mm岩芯管进行扫孔，目的是清除孔内岩碴和顺通孔道。
岩芯管长度不小于3m为宜，长度稍长更好。
如遇下管困难，连续扫孔几次，同时借助高压空气吹洗，直到孔内清扫干净。
（5）下管：
φ76mm钢管管壁打孔，布孔以梅花型布置，孔径为130mm，孔间距为150mm，导管尾部留不钻孔的止浆段。
为使钢管接头错开，加工钢管时将钢管进行钢节编号，根据加工的钢管节搭配好并做好记录待用。
下管时，当孔壁不易坍塌时，采用直接撞击法将导管撞击至设计位置，当孔壁容易坍塌时，用导管与钻头同时钻进的方法。
钢管接头采用丝扣连接，丝扣长15cm，为使钢管接头错开，编号为奇数的第一节管采用3m管，编号为偶数的第一节管采用6m钢管，以后每节均采用6m长钢管。
如钢管顶进遇到故障，顶不进时，查清原因，必要时重新扫孔后再将钢管顶进。
钻进过程中地质情况判断：
根据钻孔的速度，岩土取芯，司钻压力等情况判断此钻孔管段地质情况，并及时作好施工记录，根据记录数据绘制地质剖面图和展开图，为开挖施工提供参考。
（6）注浆：
管棚按设计位置施工，根据实际施工地质条件，采用一次全钻孔注浆，当岩石破碎．裂隙发育时将采用前进式注浆，即钻孔一段注浆一段，清孔钻进后再注浆，一直循环至注浆终孔。
在岩石裂隙不够发育，岩层稍好时采用后退式注浆，即一次钻孔到注浆孔终深，再从孔底利用止浆塞分段压浆后退至孔口。
注浆后再打无孔钢花管，无孔钢花管可以作为检查管，检查注浆质量。
管棚注浆达到浆液扩散半径不小于0.25m，根据岩石情况选定注浆方式，注浆采用水泥，水泥浆水灰比1：
0.5～1，注浆压力：
初压0.5～1MPa，终压2MPa。
注浆时要求：
①注浆前将管棚钢管口用2mm钢板做出6cm变径口，与管棚钢管口焊接，6cm变径口焊接堵浆塞与注浆管丝扣连接。
②在钢花管中沿管壁安设φ15mm的塑料硬管至孔底，在管口（外端）处与堵浆塞排气孔相连接，作为排气孔（安设注浆阀门）。
③注浆采用从孔口一次注入，为使管内浆液饱满密实，注浆时等排气孔有浆液流出，进行终压注浆，直至达到设计注浆压力或设计注浆量时终止。
后闭其阀门。
3.3砂浆锚杆施工
本标段区间隧道在Ⅳ级、围岩段拱墙部采用Ф25砂浆锚杆，间距0.8m×1.0m，长度L=4m，梅花形布置；在Ⅲ级、Ⅴ级、Ⅵ级围岩段边墙采用Ф25中空砂浆锚管，间距0.8m×0.5、0.75、1.0m，长度L=4m，锁脚锚管与钢架焊接牢固。
（1）砂浆锚杆施工工艺
砂浆锚杆施工工艺流程见下图。
图3.3-1砂浆锚杆施工工艺流程图
（2）施工方法
锚杆预先在洞外按设计要求加工制作，施工时锚杆钻孔位置及孔深必须精确，锚杆要除去油污、铁锈和杂质。
用高压风清除孔内岩屑；对于边墙锚杆先用注浆泵将水泥砂浆注入孔内，然后将加工好的杆体插入孔内，并将锚杆与钢筋网焊为整体；对于拱部锚杆采用先安装锚杆后进行注浆，上仰孔若采用注浆器压注锚固砂浆时应设止浆塞和排气管。
（3）注浆
砂浆采用高浓度砂浆，配合比通过现场试验确定，一般水泥:
砂为1：
1～1：
2（重量比），水灰比宜为0.38～0.45。
砂浆坚持随拌随用的原则，对超过初凝时间的砂浆做报废处理。
砂浆的干缩率必须在允许的范围内。
止浆塞塞入牢固，以确保能承受锚杆及注满锚杆孔砂浆的重量。
排气管必须确保插入锚杆孔底，排气孔未出浆前，不得停止注浆。
止浆塞在砂浆具有一定强度后方可拔出，拔出时不得振动锚杆。
锚杆、垫钣、锚固材料应进行规定的试验和检查，在确认其质量基础上使用，注浆作业见下图。
图3.3-2砂浆锚杆注浆作业示意图
（4）技术要求
在未扰动而破碎的岩层、结构面裂隙发育的块状岩层或松散渗水的岩层中，采用钻孔注浆超前锚杆支护，锚杆的尾部支撑必须坚固。
锚杆间距应根据围岩状况确定，地质情况变化时，锚杆参数也应改变。
当采用单层锚杆时，为200～400mm；当采用双层或多层锚杆时，宜为400～600mm，并应符合设计要求。
锚杆的长度应为锚杆尾部长度、开挖进尺以及在岩土体中的锚杆前端长度的累加，锚杆尾部外露长度不应大于100mm。
锚杆的材料及规格应符合下列要求：
①锚杆采用热轧Ⅱ级钢筋或热轧钢管，也可采用A5或A3钢筋制作。
②钢筋灌浆锚杆，杆体为直径16～22mm20MnSi钢筋制作，水泥砂浆灰砂比为1:
1，水灰比宜为0.38～0.45，并可掺早强剂。
锚杆的类型和布置，必须符合设计图纸要求，锚杆钻孔应保持直线，并宜与所在部位的岩层主要结构面垂直。
（3）③孔内砂浆应饱满，注浆压力、方法以及浆液所用外掺剂等必须符合规范要求。
每根锚杆的锚固力不得低于设计要求，每100根必须抽样一组进行拉拔试验，每组不少于3根。
3.4中空注浆锚管施工
1、跨度断面施工过程中，在边墙设置L=4mφ25中空锚管，代替锚杆作用。
注浆加固周围土体，锁脚锚管成孔采用钻机钻孔。
2、中空注浆锚管施工工艺流程为：
钻孔→清孔→插入锚杆→安装锚杆垫板→注浆。
锚杆预先在洞外按设计要求加工成4米长，钻孔采用凿岩机按设计环向间距80cm，纵向间距Ⅵ级围堰为50cm、Ⅴ级围堰为75cm，梅花型布置，按每环28根进行钻眼，达到要求后用高压风清孔，然后将加工成型并除油污、铁锈、和杂质的锚杆插入孔内，杆体插入孔内的长度不得短于设计长度的95%,实际粘结长度亦不应短于设计长度的95%.为提高锚杆的抗剪和抗拉以及钢筋防腐蚀能力,孔内注浆压力须控制在0.5～1.0Mpa内注射，并将孔内水泥砂浆注射饱满,从而使锚杆达到长期的设计锚固能力。
3、锚杆的注浆
①准备好注浆机及其它备,保证注浆机安全正常运转。
②检查水泥和砂的粒径、比例、温度等是否符合规定，通常用筛子控制它们的粒径，推荐砂的粒径为1.0mm，水泥浆水灰比为1:
1。
③用水或风检查锚孔是否畅通，孔口返水或风即可。
④调节水流量计使砂浆水灰比至设计值为止，并记下流量计刻度，从泵出口出来的砂浆，必须要均匀，不能有断续不均现象。
⑤迅速将锚杆和注浆管及泵用快速接头连接好。
⑥开动泵注浆，整个过程应连续灌注，不停顿，必须一次完成，观察到浆液从止浆塞边缘流出或压力表达到设计值，即可停泵。
若注浆过程中，出现堵管现象，应及时清理锚杆、注浆软管及泵，此时若泵的压力表显示有压，应反转电机1～2秒卸压，方可卸下各接头，电机反转时间必须短暂，孔内注浆压力须控制在0.5～1.0Mpa内。
⑦当完成一根锚杆的注浆后，应迅速卸下注浆软管与锚杆的接头，清洗并安装至另一根锚杆，然后注浆；若停泵时间较长，在对下根锚杆注浆前应放掉前段不均匀的灰浆，以免堵孔。
注意：
整个注浆过程中，操作人员应密切配合，动作迅速。
⑧注浆过程中，应及时清洗接头，保证注浆过程的连续性。
完成整个注浆后，应及时清洗及保养泵。
⑨在灰浆达到初始设计强度后，方可上紧垫板及螺母。
锚管施工程序见下图。
图3.4-1锚管施工作业流程图
3.5格栅（钢）拱架施工
（1）施工工艺
格栅（钢）拱架施工工艺流程见下图所示。
图3.5-1格栅（钢）拱架施工工艺流程图
（2）施工方法
为保证钢架位置安设准确，隧道开挖时在钢架的各连接板处预留钢架连接板凹槽；两拱脚处和两边墙脚处预留安装钢架槽钢凹槽。
初喷混凝土时，在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板（或槽钢）位置。
为增强钢架的整体稳定性，将钢架与锚杆焊接在一起。
纵向每榀格栅（钢）拱架之间用Ф22的钢筋联结,内外层交错布置,间距1.0米，连接筋应与格栅主筋焊接牢固。
钢架架立后尽快喷混凝土作业，喷射顺序应从下向上对称进行，先喷射钢架与围岩间的空隙，后喷射钢架与钢架间的混凝土，并将钢架全部覆盖，其保护层厚度不得小于40mm。
使钢架与喷混凝土共同受力，喷射混凝土分层进行，每层厚度50～60mm左右，先从拱脚或墙脚处向上喷射以防止上部喷射料虚掩拱脚（墙脚）不密实，造成强度不够，拱脚（墙脚）失稳。
（3）技术要求
格栅（钢）拱架加工焊接应符合钢筋焊接规定，拼装式格栅（钢）拱架宜采用法兰连接板螺栓联接。
格栅（钢）拱架加工后应试拼并符合下列规定：
①架圆顺，直墙架直顺，允许偏差为：
拱架矢高及弧长+20mm，架长±20mm。
②格栅（钢）拱架钢筋弯制圆顺，弧度符合设计要求，节点板处主筋应平齐，双面焊接牢固。
③拱架组装后需在同一平面上，断面尺寸允许偏差高度为±30mm，宽度为±20mm,扭曲度为20mm。
④格栅（钢）拱架加工完后经检查合格并做好记录，经监理检验认可后方可用于工程安装。
⑤在固定加工厂加工的格栅（钢）拱架和钢筋网片，堆放和运输时不得损坏和变形，安装前应除锈。
隧道开挖后先喷射5cm厚的混凝土，然后安装格栅（钢）拱架和铺设钢筋网，并应符合下列规定：
①拱架应架设在与隧道轴线垂直的平面内，安装位置允许偏差为：
与线路中线位置支距不大于30mm、垂直度0.5%、前后两榀间距±50mm、标高累积±50mm。
②格栅（钢）拱架支撑的间距视围岩稳定情况而定，宜为0.5〜1.2m。
软弱地层及松散破碎岩层应取最小值，并应符合设计要求。
③格栅（钢）拱架支撑的拱脚应设在稳定的岩层或为扩大承压面而设置的垫板上，保证拱脚稳定不下沉。
严禁在软土地层超挖拱脚后用松土回填。
④格栅（钢）拱架支撑的保护层应大于40mm，格栅（钢）拱架支撑背后应满喷混凝土。
⑤拱架或墙架安设位置正确后，纵向必须连接牢固，构成整体。
纵向连接可采用拉杆或钢筋焊接连接，其设置应符合设计要求。
⑥格栅（钢）拱架支撑安装完毕经自检合格后填写安装记录，报监理办理隐蔽工程检查，经监理检验认可后，立即喷射混凝土。
格栅（钢）拱架加工及安装允许偏差见下表。
表3.5-2格栅（钢）拱架加工允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
检査方法
1
拱架矢高及弧长
+20
0
尺量
2
墙架长度
±20
尺量
3
拱、墙架高、宽尺寸
+10
0
尺量
4
拱架组装
试拼
高度
±30
尺量
宽度
±20
尺量
扭曲度
+20
0
尺量
5
钢筋网间距
±10
尺量
6
钢筋网搭接长
±15
尺量
表5.4-9格栅（钢）拱架架立允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
检査方法
1
横向位置
±30
测量
2
纵向间距
±50
尺量
3
垂直度
<5%
垂球吊线
4
高程（拱脚）
±30
测量
5
左右扭曲
20
拉线尺量、吊线
3.6喷射混凝土施工工艺与方法
（1）施工工艺
喷射混凝土施工工艺见下图所示。
图3.6-1喷射混凝土施工工艺流程图
（2）工艺要求
喷混凝土前处理危石，检查开挖断面净空尺寸，如有欠挖及时处理后再喷;在不良地质地段，设专人随时观察围岩变化情况，当受喷面有涌水、淋水、集中出水点时，先进行引排水处理。
施工机具布置在无危石的安全地带。
喷射前设置控制喷混凝土厚度的标志，检查电线路、设备和管路；用高压水冲洗受喷面，当受喷面遇水易泥化时，用高压风吹净岩面。
开机先开主机，再依次开振动棒、计量泵、送风阀。
在喷射混凝土达到初凝后方能喷射下一层。
首次喷射混凝土厚度不小于50mm。
喷射作业分段、分片、分层，每段长度不超过6m，喷射顺序按由下而上先边墙、后拱脚、最后拱顶，喷头成螺旋形缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，绕圈直径约30cm，有较大凹洼处，先喷射填平。
速凝剂掺量准确，添加均匀。
喷嘴与岩面垂直，距受喷面1.5～2.0m。
开挖后及时初喷，出碴后及时复喷。
施工中经常检查出料弯头、输料管和管路接头，处理故障时断电、停风，发现堵管时立即停风关机。
喷射完成后先关主机，再依次关送风阀、计量泵、振动棒，然后用清水将主机、输送管路内残留物冲洗干净。
（3）施工方法
喷射混凝土骨料用强制式拌合机分次投料拌合，为减少回弹量，降低粉尘，提高一次喷层厚度，喷射混凝土采用混凝土喷射机，湿式喷射作业。
开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋保护层厚度不得小于20mm。
喷锚支护喷射混凝土，一般分初喷和复喷二次进行。
初喷在开挖（或分部开挖）完成后立即进行，以尽早封闭暴露岩面，防止表层风化剥落。
复喷混凝土在锚杆、挂网和钢架安装后进行，尽快形成喷锚支护整体受力，以抑制围岩变位。
钢架间用混凝土喷平，并有足够的保护层，喷射混凝土分段、分片由下而上顺序进行。
（4）技术要求
喷射混凝土作业应在开挖面暴露后立即进行，并符合下列规定：
①喷射混凝土应分段分片依次进行，喷射作业自下而上，先喷钢架支撑与拱墙壁间混凝土，后喷两拱架之间混凝土。
②喷射混凝土宜分层喷射，一次喷射厚度应根据喷射部位和设计厚度确定，拱部宜为5〜6cm，边墙为7〜10cm。
后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝后间隔1h以上再次喷射时，受喷面应用风、水清洗。
③喷射混凝土喷头宜垂直于受喷面，喷头距受喷面的距离以0.6〜1.2m为宜，喷头运行轨迹应为螺旋状，使喷层厚度均匀、密实。
④喷射混凝土作业应保持供料连续均匀。
⑤正常情况下喷射混凝土的回弹量，边墙不宜大于15%，拱部不宜大于25%。
⑥需爆破作业时，喷射混凝土终凝到下一循环放炮间隔时间，应不小于3h。
⑦喷射混凝土终凝后2h起，即应开始洒水养护，洒水次数以能保持混凝土具有足够的湿润状态为度，养护期不得少于14d。
⑧喷射混凝土作业应加强通风、照明，采取防尘措施降低粉尘浓度，并应确保施工人员、机具设备的安全。
（5）检测标准
喷射混凝土分层喷射时，底层喷射厚度不应小于设计及规范要求。
采用湿喷方式的喷射混凝土拌合物的坍落度应符合设计配合比要求。
喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、露筋、空鼓和渗漏水，锚杆头钢筋无外露。
钢筋网的网格尺寸允许偏差为±10mm，钢筋网搭接长度应为1～2个网孔，允许偏差为±50mm。
3.7初期支护背后注浆
初期支护施工时，在拱部会留下部分空隙，使初期支护与围岩分离，不能一起承受荷载，这样就与施工原理相违背，对结构的安全性和控制地表沉降很不利，因此隧道全断面初期支护封闭并达到设计强度后，须及时对初期支护混凝土实施拱背回填注浆。
在初期支护施工时，拱部预埋Ф42小导管，小导管长0.5m，一般3～5m埋设一排，每排3根，初期支护封闭成环后，及时用注浆泵压注1：
1水泥砂浆，充填初衬背后孔隙。
四、质量控制
4.1质量保证措施
4.1.1工程材料质量保证措施
⑴对所有采购的材料签订合法的采供合同，详尽资金支付、材料进场方式、不合格退货等合同内容，从源头上控制材料的质量。
⑵加强材料的进场试验工作。
每一批材料进场必须由监理工程师检查，除非经抽检试验合格，否则不能使用。
材料的采购有计划、有组织地进行，根据施工的实际进度及相应的施工进度计划进行材料的采购工作。
特殊材料的采购应提前进行，考虑充足的时间富余量，确保材料的正常供应。
⑶加强材料的管理工作，材料的库存量合理，确保材料的质量在库存阶段不发生变化，现场材料建立专项档案，并建立现场铭牌，材料的种类、规格、时间、使用部位等应标识清楚。
4.1.2钢筋工程质量保证措施
⑴在供货合同中明确具体品种、数量、标准、规格、型号、供应办法、供货地点。
⑵钢筋进场必须具有出厂质量证明书或试验报告单、每捆钢筋均应有标牌。
进场时按炉罐（批）号及直径分批验收。
⑶钢筋的各种规格、型号、机械性能、化学成份、可焊性和其它专项必须符合标准规范的要求。
⑷钢材进场后，按规定进行试验检验，并将检验报告报监理审查，经审查合格方能使用。
⑸钢筋堆放地点和防雨措施报经监理的检查通过。
⑹严禁带有颗粒状或鳞片状老化锈蚀的钢筋进场。
对浮锈（色锈）的钢筋，除冷拔钢筋或焊接处附近必须清除干净外，一般可不予处理。
⑺钢筋加工时应平直，无局部曲折。
如遇有死弯时，将其切除。
⑻保持钢筋表面洁净，无损伤、油漆和锈蚀。
钢筋级别、钢号、直径必须符合设计要求；需要代换钢筋时，报请设计、监理认可后方能代替。
⑼钢筋弯曲成型，应在常温下进行，不允许热弯曲，也不允许用锤击或尖角弯折。
⑽焊工必须持证上岗，所使用的焊机、焊条符合规范、设计对钢筋加工的质量要求。
开工前将焊工证书复印件报监理备案。
⑾每批钢筋正式焊接前，按实际操作条件进行试焊，报经监理检查、试验合格后，正式成批焊接。
⑿钢筋的交叉点用铁丝全部绑扎牢固，至少不得少于90%。
钢筋绑扎接头搭接长度及误差应符合规范和设计要求。
4.2竖井初期支护质量保证措施
⑴喷砼
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