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轴类零件的机械加工工艺
毕业设计（论文）
（说明书）
题目：
轴类零件的机械加工工艺
姓名：
编号：
2010年月日
摘 要
轴是机械加工中常见的典型零件之一,了解轴类零件的功用和工作条件、材料性能,并合理制定加工工艺,熟练掌握加工的要点与措施,才能保证加工质量,提高加工效率。
轴是组成机器的主要零件之一，一切作回转运动的传动零件（例如齿轮，蜗轮等），都必须安装在轴上才能进行运动及动力的传递。
它通常被用于支撑传动件的传递扭矩。
所以在机械加工中轴的加工工艺是做为重中之中来进行研究的。
本设计通过对一般轴类零件图的工艺性分析，材料毛坯的选择以及在加工种遇到的一些问题的分析得出一般轴类零件加工时应注意的问题，进而通过对一些典型轴类零件加工工艺的分析，给出了一般轴类零件加工工艺分析的方法及应注意的问题，是对所学专业知识的一次较为全面的训练。
并且通过对零件的分析与加工工艺的设计，提高我们对零件图的分析能力和设计能力。
而且会使我们学会相关学科的基本理论，基本知识，进行综合的运用，同时还会对本专业有较完善的系统的认识，从而达到巩固，扩大，深化知识的目的，达到一个毕业生应有的能力，从而更好地面对今后的种种挑战。
关键词：
轴类零件，机械加工工艺，提高能力
参考文献...........................................................................................................................................2
致谢
第一章基本概念
1.1生产过程和工艺过程
1.1.1生产过程
生产过程是指将原材料变为成品的全部劳动过程。
对于机器生产而言，它包括原材料的运输和保管、毛坯制造、生产技术准备工作、零件的机械加工与热处理、产品装配和调试以及油漆和包装等。
现代机械制造的发展趋势是组织专业化生产，即一种产品的生产（尤其是比较复杂产品的生产）分散在若干个专业化工厂进行，最后集中在一个工厂里制造成完整的机器产品。
1.1.2工艺过程
在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或者半成品的过程，称为工艺过程。
例如毛坯的制造、零件的机械加工和热处理、产品的装配等，它们都是与原材料变为成品直接相关的过程。
采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程则称为机械加工工艺过程（以下简称工艺过程）。
1.2工艺过程的组成
机械加工工艺过程由若干个工序组成，每一个工序又可依次细分为安装或工位、工步、行程等成部分。
1.工序
工序号
工序名称
设备
1
铣端面、钻中心孔
专用机床
2
车外圆、车槽、倒角
车床
3
铣键槽
铣床
4
去毛刺
钳工台
5
磨外圆
外圆磨床
图1-1阶梯轴简图
一个（或一组）工人在一台机床或一个工作地对一个（或同时对几个）工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。
划分工序的要点是工作地点、工件是否改变和加工是否连续完成。
工序是组成工艺过程的基本单元，由零件加工的工序数就可以知道工作面积的大小、工人人数和设备数量。
如图1-1所示批量生产的阶梯轴，共划分五道工序，见表1-1。
2.安装或工位
表1-1阶梯轴加工工艺过程
一个工序中可能有几个安装或工位。
（1）在一道工序中，工件在一次定位夹紧下所完成的加工，称为安装。
（2）在一次安装后，工件（或装配单元）与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分
所占据的每一个位置，称为工位。
图1-2铣端面和钻中心孔示例
安装和工位的改变都是为了完成工件上不同部位的加工，不同之处在于改变安装需要松开工件重新定位夹紧，而工位则在夹紧状态下改变位置，改变工位的方法便于保证加工质量，提高生产率。
3.工步
在加工表面（或装配时的连续表面）和加工（或装配）工具不变的情况下所连续完成的那一部分工序，称为工步。
连续进行的若干个相同的工步可写成一个工步。
生产中采用复合刀具或多刀同时加工的工步称为复合工步，复合工步也视为一个工步。
4.行程
行程（进给次数）又分工作行程和空行程。
工作行程是指刀具以加工进给速度相对工件所完成一次进给运动的工步部分。
空行程是指刀具以非加工进给速度相对工件所完成一次进给运动的工步部分。
1.3生产类型及其工艺特征
1.生产纲领
生产纲领是指企业在计划期内应当完成的产品产量和进度计划。
它是设计和修改工艺规程的重要依据，计划期一般定为一年，所以生产纲领也称为年产量。
零件的年产量要计入备品和废品的数量的计算式为
N=Q·n（1+α）（1+β）
式中N——零件的年产量，件/年；
Q——产品的年产量，台/年；
n——每台产品中该零件的数量，件/台；
α——该零件的备品率；
β——该零件的废品率。
2.生产类型
生产类型代表企业（或车间、工段、班组、工作地）生产的专业化程度。
可分为单件生产、成批生产和大量生产。
成批生产中每一次投入生产的同一产品（或零件）的数量称为生产批量。
根据生产批量的大小又可分为小批生产、中批生产和大批生产。
生产类型和生产纲领的关系随产品的大小和复杂程度而不同。
工艺特征
生产类型
单件小批生产
中批生产
大批大量生产
加工对象
经常变换
周期性变换
固定不变
毛坯的制造方法及加工余量
铸件用木模手工造型，锻件用自由锻。
毛坯精度底，加工余量大
部分铸件用金属模，部分锻件用模锻，毛坯精度和加工余量中等
广泛采用金属模机造型和模锻，以及其他高效率的毛坯制造方法。
毛坯精度高，加工余量小
机床设备及布置形式
采用通用机床和数控机床，按机床类别机群式布置
部分通用机床和高效专用机床，按零件类别分工段排列
广泛采用高效专用工装。
靠调整法达到精度要求
装配方法
采用装配法，零件缺乏互换性
大多采用互换法
完全互换或分组互换
操作工人技术水平
需技术水平高的人
需一定技术水平的人
对调整工的技术水平要求高，对操作工的水平要求较低
工艺文件
简单，一般为工艺过程卡片
有工艺过程卡片，关键零件需要有工序卡片
详细编制工艺过程卡片和工序卡片
生产率
低
一般
高
成本
高
一般
低
3.各种生产类型的工艺特征
各种生产类型具有不同的工艺特征。
通常按照单件小批、生产中批生产和大批大量生产来划分，如下表
1.4工艺规程
1.工艺规程的概念
将比较合理的工艺过程确定下来，按规定形式书写成工艺文件，经审批后作为指导生产的依据，即形成了机械加工工艺规程，简称工艺规程。
工艺规程是指规定产品或零、部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。
2.工艺规程的作用
（1）指导生产的主要技术文件。
（2）生产组织和生产管理的基本依据。
（3）新建或扩建工厂、车间的基本资料。
（4）交流和推广先进经验的主要文件形式。
3.制定工艺规程的基本原则与步骤
制定工艺规程的基本原则是：
在保证质量的前提下，尽量提高生产率，降低加工成本；尽量减轻工人劳动强度，保障生产安全。
同时，还应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能采用国内外先进的工艺技术和经验，并保证有良好的劳动条件。
制定工艺规程的步骤大致如下:
（1）分析研究零件图，了解该零件在产品或部件中的作用，找出要求较高的主要表面及主要技术要求，了解各项技术要求制定的依据，并进行零件的结构工艺性分析；
（2）选择材料和确定毛坯；
（3）拟定工艺路线；
（4）确定工序具体内容；
（5）对工艺方案进行技术、经济分析，选择最佳方案；
（6）填写工艺文件。
第二章零件图工艺性分析
在制定机械加工工艺规程前，要先进行零件图的分析研究，主要包括零件的结构功用分析、零件的技术要求分析和零件的结构工艺性分析。
2.1零件结构功用分析
零件是机器中经常遇到的典型零件之一。
它主要用来承传动零件（齿轮、皮带轮等）、传动扭矩、承受载荷，以及保证装在主轴上的工件或刀具具有一定的回转精度。
轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。
其加工表面主要包括内外圆柱面、内外圆锥面、螺纹、花键、沟槽等。
轴类零件按其结构形状的特点，可分为光轴、阶梯轴、空心轴和异形轴（包括曲轴、凸轮轴和偏心轴等）四类。
若按轴的长度和直径的比例来分，又可分为刚性轴和挠性轴两类。
轴类零件都是长度（L）大于直径（d）的旋转体零件，若L/d≤12，通常称为钢性轴；若L/d>12则称为挠性轴。
下面是常见的几种轴零件
2.2零件技术要求条件分析
轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。
轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项：
（一）尺寸精度
分析零件图样尺寸精度的要求，以判断能否利用车削工艺达到，并确定控制尺寸精度的工艺方法。
在该项分析过程中，还可以同时进行一些尺寸的换算，如增量尺寸与绝对尺寸及尺寸链计算等。
在利用数控车床车削零件时，常常对零件要求的尺寸取最大和最小极限尺寸的平均值作为编程的尺寸依据。
起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高（IT5～IT7）。
装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低（IT6～IT9）。
（二）形状和位置精度的要求
零件图样上给定的形状和位置公差是保证零件精度的重要依据。
加工时，要按照其要求确定零件的定位基准和测量基准，还可以根据数控车床的特殊需要进行一些技术性处理，以便有效的控制零件的形状和位置精度。
轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。
对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。
轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。
通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件（齿轮等）的传动精度，并产生噪声。
普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01～ 0.03mm ，高精度轴（如主轴）通常为0.001～ 0.005mm 。
此外还有内外圆柱面的同轴度和轴向定位端面与轴心线的垂直度要求等
（四）表面粗糙度
表面粗糙度是保证零件表面微观精度的重要要求，也是合理选择数控车床、刀具及确定切削用量的依据。
根据零件的表面工作部位的不同，可有不同的表面粗糙度值，例如普通机床主轴支承轴颈的表面粗糙度为Ra0.16～0.63um，配合轴颈的表面粗糙度为Ra0.63～2.5um，随着机器运转速度的增大和精密程度的提高，轴类零件表面粗糙度值要求也将越来越小。
2.3零件结构工艺性分析
1.零件结构工艺性的概念
零件的结构工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的经济性和可行性。
下面从零件尺寸和公差的标注、零件的组成要素和零件的整体结构等三方面来阐述。
2.合理标注零件的尺寸、公差和表面粗糙度
1）按照加工顺序标注尺寸，避免多尺寸同时保证
2）由定位基准或调整基准标注尺寸，避免基准不重合误差
3）由形状简单和易接近的轮廓要素为基准的标准尺寸避免尺寸运算
3.零件要素的工艺，零件要素的切削加工工艺性归纳起来有以下三点要求：
1）各要素的形状应尽量简单，面积应尽量小，规格应尽量标准和统一。
2）采用普通设备和标准刀具进行加工，且刀具易进入、退出和顺利通过加工表面。
3）加工面与非加工面应明显分开，加工面之间也应明显分开。
4.零件整体结构的工艺性，具体有以下五点要求：
1）尽量采用标准、通用件、借用件和相似件。
2）有便于装夹的基准。
3）有位置要求或同方向的表面能在一次装是中加工出来。
4）零件要有足够的刚性，便于采用高速和多刀切削。
5）节省材料，减轻质量。
5.零件结构的工艺性的评定指标
1）加工精度系数Kac
2）结构继承性系数Ks
3）结构标准化系数Kst
4）结构要素统一化系数Ke
5）材料利用系数Km
第三章毛坯选择
毛坯的选择包括毛坯种类的选择、毛坯的制造方法和毛坯形状与尺寸的确定等方面。
3.1毛坯种类的选择
常用毛坯种类有铸件、锻件、型材、焊接件、冲压件等。
通常情况下，当零件材料确定下来后，毛坯的种类就基本确定。
毛坯的制造方法越先进，毛坯精度越高，材料的损耗量越少，则机械加工成本就越低，但是毛坯的制造成本却因采用了先进的设备而提高。
3.2毛坯形状与尺寸的确定
毛坯形状与尺寸的确定主要依据零件的形状、各加工表面的总余量和毛坯的类型等。
从机械加工工艺角度考虑还应注意下列问题：
（1）为了工件加工时装夹方便，考虑毛坯是否需要做出工艺凸台。
（2）考虑某些零件结构的特殊性，可以将若干个零件做成一个整体毛坯。
（3）为了提高机械加工生产率，可将多个零件做成一个毛坯。
如短小的轴套、垫圈和螺母等零件，在选择棒料、钢管等毛坯时就可采用这种方法，加工到一定阶段再切割分离成单个零件，也有利于保证加工质量。
（4）还应注意铸件的分型面、拔模斜度、铸造圆角、锻件敷料、分模面、模锻斜度及圆角半径等。
3.3选择毛坯时考虑的因素
1.零件材料的工艺特性（如可铸性、可塑性等）及其力学性能
具有良好铸造性能的材料，如铸铁、青铜应采用铸件毛坯;对力学性能要求较高的钢件，其毛坯最好采用锻件而不用型材。
2.生产类型
不同的生产类型决定了不同的毛坯制造方法。
大量生产应选精度和生产率都比较高的毛坯制造方法，用于毛坯制造的昂贵费用可用材料消耗的减少和机械加工费用的降低来补偿，如铸件应采用金属模及其造型，锻件应采用模锻。
单件小批生产一般采用木模手工造型或自由锻。
3.零件的结构形状和尺寸
一般用途的钢制阶梯轴，若各台阶直径相差不大时可用棒料;若各台阶直径相差很大时宜用锻件，可节省材料。
尺寸大的零件，因受设备限制一般用自由锻;中小型零件可用模锻。
形状复杂的毛坯，一般采用铸造方法。
4.具体生产条件
要考虑现场毛坯制造的实际水平和能力、毛坯车间近期的发展情况以及组织专业化工厂生产毛坯的可能性。
此外，还应充分考虑利用新工艺、新技术和新材料的可能性，如精铸、精锻、冷挤压、冷轧、粉末冶金和工程塑料等。
3.4毛坯的图示
图3-3CA6140车床拨叉的毛坯-零件综合图
毛坯的类型、制造方法及各加工表面的总余量确定后，即可绘制毛坯-零件综合图。
先画出经简化了次要细节的零件图的主视图，将已确定的总余量画在相应的加工面上，可得毛坯轮廓图。
然后在图上标出毛坯的主要尺寸及公差，标明毛坯的技术要求，如毛坯精度、圆角尺寸、拔模斜度、表面质量要求（气孔、夹砂、缩孔）等。
3.5轴类零件的毛坯选择
一、轴类零件的毛坯
轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。
对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主；而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。
根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。
中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时采用模锻。
二、轴类零件的材料
轴类零件应根据不同工作条件和使用要求选用不同的材料和不同的热处理，以获得一定的强度、韧性和耐磨性。
45钢是一般轴类零件常用的材料，经过调质可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合力学性能，重要表面经局部淬火以后再回火，表面硬度为45～52HRC。
40Cr等合金结构钢适用于中等精度且转速较高的轴，这类钢经调质和表面淬火处理后，具有较高的综合力学性能。
轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn可制造较高精度的轴，这类钢经调质和表面高频感应加热淬火后再回火，表面硬度可达50～8HRC，并具有较高的耐疲劳性能和耐磨性，可制造较高精度的轴。
对于高转速、重载荷等条件下工作的轴，可选用20GrMnTi、20Gr等低碳合金钢或38CrMoAl中碳合金渗氮钢。
低碳合金钢经正火和渗碳淬火处理后可获得很高的表面硬度和较软的心部，因此耐冲击韧性好。
而对于渗氮钢，由于渗氮温度比淬火低，经调质和表渗氮后，变形很小而硬度很高，所以具有很好的耐磨性和耐疲劳强度。
精密机床的主轴（例如磨床砂轮轴、坐标镗床主轴）可选用38CrMoAIA氮化钢。
这种钢经调质和表面氮化后，不仅能获得很高的表面硬度，而且能保持较软的芯部，因此耐冲击韧性好。
与渗碳淬火钢比较，它有热处理变形很小，硬度更高的特性。
第四章工艺路线的拟定
零件加工的工艺路线是指零件在生产过程中，由毛坯到成品所经过的工序的先后顺序。
工艺路线的拟定是制定工艺过程的总体布局，其主要任务是选择各个表面的加工方法、确定各个表面加工的先后顺序、确定工序的集中与分散程度以及选择设备与工艺装备等。
4.1表面加工方法的选择
1.加工经济精度的概念
经济精度是指在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间），以最有利的时间消耗所能达到的加工精度。
经济表面粗糙度的概念类同于经济精度的概念。
各种加工方法的加工误差和加工成本成反比关系。
各种加工方法都有一个加工经济精度和经济表面粗糙度范围，可查阅有关工艺手册。
加工误差与加工成本的关系如图4-1。
2.选择加工方法时应考虑的因素
（1）工件材料的性质
有色金属的精加工常采用高速精细车削或金刚镗等方法。
（2）工件的形状和尺寸
对于7级精度的孔可以采用镗、绞、拉和磨削等加工方法。
箱体上的孔大多选择镗孔（大孔时）或绞孔（小孔时）。
（3）生产类型
选择加工方法还要考虑生产率和经济性要求。
（4）具体生产条件
3.典型表面加工路线的选择
（1）外圆表面的加工路线
外圆表面的加工方法主要是车削和磨削。
图4-1加工误差和加工成本的关系
①粗车—半精车—精车
这是一般常用材料（除淬火钢）外圆表面加工最主要的加工路线。
②粗车—半精车—粗磨—精磨
这条路线适用于黑色金属材料，特别是有淬火要求的外圆表面。
③粗车—半精车—精车—金刚石车
这条路线适用于精度要求较高的有色金属材料及其他不宜采用磨削加工的外圆表面。
④粗车—半精车—粗磨—精磨—光整加工
对于精度要求特别高和表面粗糙度值要求较低的黑色金属材料，最终工序可采用光整加工，如研磨、超精加工、超精磨、抛光、滚压等。
其中，抛光、滚压等则以减小表面粗糙度为主要目的。
图4-2外圆表面的典型加工路线
（2）孔的加工路线
孔的加工方法主要有钻、扩、绞、镗、拉、磨以及光整加工等。
①钻—扩—绞
这条路线多用于加工除淬火钢以外的金属，多加工孔径在40mm以下的中小孔，加工精度可达到IT8～IT7级。
当直径小于20mm时，可以采用钻—绞方案。
②粗镗—半精镗—精镗
这条加工路线适用于直径较大的孔或位置精度要求较高的孔系加工，单件小批生产中的非标准中小尺寸孔也可采用这条路线。
当孔的精度要求更高时，还要增加浮动镗或金刚镗等精密加工方法。
③粗镗—半精镗—粗磨—精磨
这条路线主要用于淬硬零件的孔加工。
当孔的精度要求更高时，可增加研磨或珩磨等光整加工。
④钻—扩—拉
这条路线多用于大批大量生产的盘套类零件的内孔加工。
加工要求高时可分为粗拉和精拉。
图4-3孔的典型加工路线
（3）平面的加工路线
平面的加工方法主要有铣削、刨削、车削、磨削和拉削等。
①粗铣（或粗刨）—精铣（或精刨）—宽刃精刨、刮研或研磨
在平面加工中铣削比刨削的生产率高。
刮研多用于单件小批生产中不淬硬的配合表面的加工。
宽刃精刨适于加工高精度的狭长表面，是成批生产中常用的精加工方法。
②粗铣（或粗刨）—精铣（或精刨）—粗磨—精磨
这条路线主要用于淬硬零件或精度要求较高的平面。
精度要求更高的平面可在精磨后安排研磨或精密磨等加工。
③粗铣（或粗刨）—拉削
拉削适用于大批量生产中加工质量要求较高且面积较小的平面。
对于带有沟槽或台阶的表面，用拉削更为方便。
图4-4平面的典型加工路线
（4）平面轮廓和曲面轮廓加工方法的选择
①平面轮廓常用的加工方法有数控铣、线切割和磨削等。
数控铣削加工适用于除淬火钢以外的各种金属；数控线切割加工可用于各种金属；数控磨削加工适用于除有色金属以外的各种金属。
②立体曲面轮廓的加工方法主要是数控铣。
图4-5平面轮廓类零件
4.2加工阶段的划分
零件加工要经历由粗到精的过程。
粗加工阶段去除加工表面的大部分余量，以提高生产率为主；半精加工阶段进一步提高主要表面的加工精度，同时完成一些次要表面的加工；精加工阶段保证各主要表面达到规定的精度和表面粗糙度要求。
对零件上精度和表面粗糙度要求很高的表面，需进行光整加工，其主要目的是提高尺寸精度，减小表面粗糙度，一般不提高位置精度。
划分加工阶段的目的：
（1）保证加工质量
（2）合理使用设备
（3）便于安排热处理工序
（4）便于及时发现毛坯缺陷
加工阶段的划分不能绝对化，应根据零件的质量要求、结构特点和生产类型等灵活运用。
4.3加工顺序的安排
零件的加工工序通常包括机械加工工序、热处理工序和辅助工序。
这些工序的顺序安排与加工质量、生产率和加工成本密切相关，是拟定工艺路线的关键之一。
1.机械加工工序的安排
（1）基准先行原则
（2）先粗后精原则
（3）先面后孔原则
（4）先主后次原则
2.热处理工序的安排
（1）为了改善材料的切削加工性，消除毛坯应力而进行的热处理工序，如正火、调质、退火等，应安排在粗加工之前进行。
（2）为了消除毛坯在制造和机械加工过程中产生的内应力而进行的热处理工序，如人工时效、退火等，应安排在粗加工后、精加工之前进行。
对精度要求较高的零件，有时在半精加工后再安排一次时效处理。
（3）为了提高工件的强度、硬度和耐磨性，要进行表面淬火、渗碳淬火和渗氮等热处理工序，一般安排在粗加工、半精加工之后，精加工之前进行。
表面经过淬火后，一般只能进行磨削加工。
（4）为了得到表面耐磨、耐腐蚀或美观等而进行的热处理工序，如镀铬、镀锌、发兰等，一般放在最后工序。
3.辅助工序的安排
辅助工序包括检验、去毛刺、清洗、去磁、防锈和平衡等。
其中，检验工序是主要的辅助工序，是保证产品质量的主要措施之一。
除了工序中自检外，在下列场合还要单独安排:
粗加工阶段结束后；重要工序前后；工件从一个车间转向另一个车间前后；全部加工结束后。
密封性检验、工件的平衡和重量检验，一般安排在工艺过程的最后进行。
4.4工序的集中与分散
工序的集中与分散是拟定工艺路线的一个原则问题，它和设备类型的选择有密切关系。
1.工序集中
工序集中就是将工件的加工集中在少数的几道工序内完成，每道工序的加工内容较多。
2.工序分散
工序分散就是将工件的加工分散在较多的工序内进行，每道工序的加工内容较少。
3.工序集中与工序分散程度的确定
就机械制造业的发展趋势而言，总的趋势应倾向于工序集中。
第五章典型主轴类零件加工工艺分析
轴类零件的加工工艺因其用途、结构形状、技术要求、产量大小的不同而有差异。
而轴的工艺规程编制是生产中最常遇到的工艺工作。
5.2轴类零件机械加工的主要工艺问题
轴类零件加工的主要问题是如何保证各
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