高压旋喷桩方案说明2.docx
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高压旋喷桩方案说明2
（一标）
松滋市临港工业园荣成纸业场地平整工程
挡土墙防护高压旋喷桩成孔工艺措施
湖北宏业建筑工程有限公司
2015年10月18日
—•工程概况3.
2.方案说明3.
3.高压旋喷桩（高压喷射注浆）的施工进度及工艺要求6
1.施工进度6.
2.工艺要求6.
4.高压旋喷施工工艺7.
1.桩位测设8.
2.确定工艺参数8.
3.钻机钻孔9.
4.下喷射管.0
5.搅拌制浆.0
6.喷射作业1.1
7.冒浆12
8.充填回灌.2
9.清洗结束.3
10.技术要求1.3
5.冲击钻机施工可行性分析1.5
1.施工工艺.5
2.与旋挖钻孔灌注桩比较20
亠•工程概况
工程名称：
临港工业园荣成纸业挡墙防护，高压旋喷桩土体加固工程
工程地点：
本项目位于松滋市临港工业区。
现地面高程为68.55-86.5米，拟建场地完成后地面高程为100米。
挡土墙整体呈南北走向，长度约为602.65米
地质情况：
场地原始地层主要有①杂填土，②粉质粘土，（三）粉质粘土夹卵石，（可细砂及砂岩，具体物理力学性质详见勘察报告。
现经过场地挖填方，支护桩施工场地大部分是通过填方整平，填方深度约为8米一10米。
二•设计方案
由于本工程旋挖钻孔灌注桩的施工作业面，多为回填土，且回填
厚度较大（约为8米一10米），在钻孔灌注桩施工时，塌孔现象严重，对桩的施工进度和质量造成了很大影响，现场具体施工情况如下：
我公司旋挖1#机9月14日进场，9月29日放控制点，10月2日开始施工JK段到10月14日施工149#桩时，钻进4m左右出现大面积垮孔塌方，不能开钻，移机到GF段128#桩钻到6m左右出现垮塌，无法施工，10月15日移机EF段98#桩再进行施工，成孔后准备下钢筋笼时，此孔7m处垮塌后停工
我公司旋挖2#机10月3日进场，5日开始施工AB段，10月10
日晚上11点半，在灌注完26#桩后，25#桩已成孔钢筋笼已下好，两
桩之间垮塌，范围扩大，造成两孔之间连通，无法灌注，11日在距
25#桩9m处的22#桩进行施工时，钻至10m左右，护筒以下开始塌孔，导致钻杆被埋，采取多种措施将钻杆侥幸拔出，下午移至A点
施工1#桩，下钻至1.5米时，又出现塌孔，导致无法安放护筒下钻，后调整施工方案，采用泥浆护壁，10月13日，挖掘泥浆池，调好泥浆后，施工16#桩，在钻进8m处垮孔（后附现场施工图片），仍然无法施工，为保证本工程的顺利进行，我公司采用了多种方案，首先对护筒进行加长加深处理，效果甚微，因为塌孔位置在5-10米，继续
加长护筒一是施工难度很大，甚至下不到10米位置，结果是不能有效防止塌孔；二是施工进度极为缓慢，长护筒下放垂直度要求极为严格，垂直度必须小于0.5%,稍有偏差就无法进行施工，因为垂直度大于0.5%，在施工过程中钻头在上下中将会把护筒挂起，多次挂动护筒后会再次引发塌孔，甚至会造成机具被埋的高额损失事故，再其
次下长护筒费工费时，护筒必须在孔口焊接，
（一）是不能保证焊接
质量，
（二）是不能保证护筒同心度，（三）是焊接时间长，每天只能施工一至二根桩且还不能保证成桩质量，施工进度将十分缓慢，严重
影响工期；（四）是成本大，因为平均每孔下10米护筒，每米护筒造价1500元，每根桩增加15000元，且钢护筒直径1.7米（每米2.27方），桩直径1.5米（每米1.77方），每米增加混凝土0.5方，10米长的护筒增加混凝土5方，每方混凝土330元，即每根桩增加混凝土造价1650元，118根桩将合计增加成本（钢护筒15000元+混凝土1650元+140元）*118根=1981220元
现场将干成孔工艺改成泥浆护壁工艺后，仍然无法正常施工；因为该地层遇水后极易塌孔，再就是回填厚度大，泥浆漏失严重，不能保证泥浆水头高度，造成泥浆护壁比干成孔塌孔更为严重；粘土搅浆
护壁与泥浆粉搅浆护壁效果基本相同，因为该区域内地层属后期的粉细砂类回填物，本身结构松散，相互之间没有密实结构，在自然堆积时就出现下滑流淌，如在孔内泥浆中钻头上下活动，更易引起孔壁垮塌，13号用泥浆施工的16#桩的过程已经证明了泥浆护壁方案亦不可行；如果发生成孔后坍塌，将会造成孔底沉渣过厚，混凝土严重超方，相邻桩无法施工等严重后果，沉渣大将会造成沉降不均匀，沉降不均匀将会使挡土墙开裂倒塌，即使少许桩勉强能够成桩也会因泥皮过厚，沉渣过大造成沉降不均匀。
在就是在钢筋笼下放过程中极易将泥皮刮掉而造成塌孔，在泥浆漏失严重的情况下孔壁稳定性极差，稳定
时间极短，而下钢筋笼时间又长，也会发生塌孔，影响成桩质量。
搅拌桩地基处理单桩费用相对较小，但工程量较大施工工期较长费用也大，搅拌桩直径500mm,450米长，2米宽区域内需布桩3600根，每根10米，即36000米，每米40元，需总费用1440000元，然而该区域内回填土中有大量的大石块，搅拌桩遇障碍也无法正常施工,二是现场电功率不足也无法满足搅拌桩施工要求，搅拌桩用电现
场必须安装250KW变压器，而安装变压器需报电力公司审批，时间长，将严重影响工期。
采用发电机将又会大大增加成本。
我方也多次以联系函方式向业主、监理及指挥部反映了实际情
况，工业园主要领导也多次到现场实际勘查，设计及勘查也没有处理
意见。
应业主及指挥部要求，根据我公司多年施工经验，组织技术人员对多种施工方案在工程质量、工程有效性、环境可行性、最低成本控制方面进行了对比后，方案是结合现场实际地层情况必须采用高压旋喷桩对土体进行加固处理后，再进行钻孔灌注桩的施工的方案，才能满足钻孔灌注桩要求，保证工程的施工工期和施工质量要求。
高压
旋喷14天可完成全部工作量，钻孔灌注桩在咼压旋喷完成后2天完
成全部工程量。
三•高压旋喷桩（高压喷射注浆）的施工进度
及工艺要求
1.施工进度
拟投入两台高压旋喷设备，每天每台设备可施工300米，两台可施工600米。
总工程量为8330米，14天可完成所有高压旋喷桩施工。
2.工艺要求
（1）水泥采用P.S.A32.5级水泥，要求水泥应新鲜、干燥、无结块现象，加固体28天强度标准值不小于1.0MPa。
（2）喷射孔与高压注浆泵的距离不宜大于50m。
钻孔的位置与设计位置的偏差不得大于50mm;桩身垂直度偏差不大于1/150,桩径偏差不大于10mm。
（3）水泥用量不少于550kg每立方米旋喷喷桩，水泥浆液水灰比为0.8,水泥将的搅拌时间不得少于3min,水泥浆自制备至施工完的时间不得超过4小时，否则作废浆处理。
（4）实际孔位、孔深和每个钻孔的地下障碍物，洞穴，涌水，
漏水及与岩土工程勘察报告不符等情况均应详细记录。
（5）喷射管分段提升的搭接长度不得小于100mm。
四•高压旋喷施工工艺
高压旋喷桩系利用高压泵将水泥浆液通过钻杆端头的特制喷头，以高速水平喷入土体，借助液体的冲击力切削土层，同时钻杆一面以一定的速度旋转，一面低速徐徐提升（10cm~25cm/min）,使土体与水泥浆充分搅拌混合凝固，形成具有一定强度（0.5〜8.0MPa）的圆柱固结体（即旋喷桩），从而使地基得到加固。
高压旋喷桩的工作情况如图所示。
高压旋喷桩工作示意图
高压旋喷桩的施工工艺流程如图4.1-2所示:
滋歧生井吁灶琦作业
高压喷射注兼蔦匸流程图
1.桩位测设
（1）测量放线：
根据设计的施工图和坐标网点测量放出施工轴
线。
（2）确定孔位:
在施工轴线上确定孔位，编上桩号、孔号、序号，
依据基准点进行测量各孔口地面高程。
桩位应严格按照图纸设计测设，偏差不得大于50mm。
2.确定工艺参数
该标段高压旋喷桩施工采用单重管法，采用PSA32.5水泥，水泥总用量为550kg/m3。
水泥浆液的水灰比0.8。
为保证施工质量应严格遵守试桩要求，在展开大批量制桩前进行试桩，以校验施工工艺参数是否合理，现根据试桩用工艺提出高压旋喷桩工艺参数如表所示：
控制参数
桩间旋喷桩
旋喷提升速度
10〜25cm/min
水泥浆液流压力
>25MPa
水泥浆液流量
>30L/min
空气压力
>0.7MPa
水灰比
0.8
经试桩验证高压旋喷桩工艺参数切实可行，试桩质量高，则按照
表中的各项控制参数进行高压旋喷桩的后续施工。
3.钻机钻孔
（1）钻机就位。
钻机主钻杆对准孔位，用水平尺测量机体水平、立轴垂直，钻机要垫平稳牢固。
（2）钻孔口径应大于喷射管外径20〜50mm,以保证喷射时正常返浆、冒浆。
（3）施工场地勘察资料不详时，每间隔20m布置一先导孔，查看终孔时地层变化。
（4）造孔每钻进5m用水平尺测量机身水平和立轴垂直1次，以保证钻孔垂直。
（5）钻进过程中随时注意地层变化，对孔深、塌孔、漏浆等情况，要详细记录。
（6）钻孔终孔深度应大于开喷深度0.5〜1.0m,以满足少量岩粉沉淀和喷嘴前端距离。
终孔后将孔内残留岩芯和岩粉捞取置换干净。
（7）孔深达到设计深度后，进行孔内测斜，孔深小于30m时,孔斜率不大于0.5%。
（8）测量孔深:
钻孔终孔时测量钻杆钻具长度，孔深大于20m时,进行孔内测斜。
4.下喷射管
钻孔经验收合格后，方可进行高压喷射注浆，下喷射管前检查以下事项。
（1）测量喷射管长度，测量喷嘴中心线是否与喷射管方向箭一致，喷射管应标识尺度。
（2）将喷头置于高压水泵附近，试压管路应小于20m,试喷调
为设计喷射压力。
（3）施工时下喷射管前进行地面气、浆试喷，即
设计喷射压力+管路压力。
（4）设计喷射压力+管路压力为施工用的标准喷射压力，更换喷嘴时重新调试。
（5）摆喷施工下喷射管前，应进行地面试喷并调准喷射方向和摆动角度。
（6）在下喷射管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，可边射水、边插管，水压力一般不超过1MPa,若压力过高，则易将孔壁射塌。
5.搅拌制浆
搅拌机的转速和拌和能力应分别与所搅拌浆液类型和灌浆泵的排浆量相适应，并应能保证均匀、连续地拌制浆液。
保证高压喷射注浆连续供浆需量。
本标段高压旋喷桩施工采用单重管法。
水泥浆液的水灰比0.8。
要注意高压喷射注浆管路的防寒保暖工作，在浆液使用前，检查输浆管路和压力表，保证浆液顺利通过输浆管路喷入地层。
6.喷射作业
高压喷射注浆法为自下而上连续作业。
（1）当注浆管下至设计深度，喷嘴达到设计标高，即可喷射注浆。
（2）开喷送入符合设计要求的气和水泥浆，待浆液返出孔口正常后，开始提升。
水泥浆液流量大于30L/min，气压不宜小于0.7MPa,旋喷提升速度10~25cm/min。
（3）高压喷射注浆喷射过程中出现压力突降或骤增，必须查明原因，及时处理。
（4）喷射过程中拆卸喷射管时，应进行下落搭接复喷，搭接长度不小于0.2m。
（5）喷射过程中因故中断后，恢复喷射时，应进行复喷，搭接长度不小于0.5m。
（6）喷射中断超过浆液初凝时间，应进行扫孔，恢复喷射时，复喷搭接长度不小于1m。
（7）喷射过程中孔内漏浆，停止提升，直至不漏浆为止，继续提升。
（8）喷射过程中孔内严重漏浆，停止喷射，提出喷射管，采取堵漏措施。
7.冒浆
在旋喷过程中，往往有一定数量的土颗粒，随着一部分浆液沿着注浆管管壁冒出地面，通过对冒浆的观察，可以及时了解土层状况，判断旋喷的大致效果和断定参数合理性等，根据经验，冒浆（内有土粒、水及浆液）量小于注浆量20%为正常现象，超过20%或完全不冒浆时，应查明原因及时采取相应措施。
1流量不变而压力突然下降时，应检查部位的泄漏情况，必要时拔出注浆管，检查其封密性能。
2出现不冒浆或断续冒浆时，若系土质松软则视为正常现象，可适当进行复喷；如系附近有空洞、暗道，则应不提升注浆管，继续注浆直至冒浆为止，或拔出注浆管待浆液凝固后，重新注浆直至冒浆为止，必要时采用速凝浆液，便于浆液在注浆管附近凝固。
3减少冒浆的措施：
冒浆量过大的主要原因，一般是有效喷射范围与注浆不相适应，注浆量大大超过旋喷固结所需的浆量所致。
a.提高旋喷压力（喷浆量不变）；
b.适当缩小喷嘴直径（旋喷压力不变）；
c.加快提升和旋转速度；
8.充填回灌
每一孔的咼压喷射注浆完成后，孔内的水泥浆很快会产生析水沉淀，应及时向孔内充填灌浆，直到饱满，孔口浆面不再下沉为止。
终喷后，充填灌浆是一项非常重要的工作，回灌的好与差将直接影响工
程的质量，必须做好充填回灌工作
（1）将输浆管插入孔内浆面以下2m,输入注浆时用的浆液进行充填灌浆。
（2）充填灌浆需多次反复进行，回灌标准是：
直到饱满，孔口浆面不再下沉为止。
（3）应记录回灌时间、次数、灌浆量、水泥用量和回灌质量。
9.清洗结束
每一孔的高压喷射注浆完成后，应及时清洗灌浆泵和输浆管路，
防止清洗不及时不彻底浆液在输浆管路中沉淀结块，堵塞输浆管路和
喷嘴，影响下一孔的施工。
10.技术要求
（1）注浆工艺
影响高压旋喷桩注浆固结体的质量因素较多，其中注浆工艺是影响固结体的重要因素之一。
高压旋喷注浆，均是自下而上，连续进行，若施工中出现了停机故障，待修理好后，需向下搭接不小于500mm的长度，以保证固结体的整体性。
（2）水泥用量的控制
在喷浆提升过程中，控制水泥用量是关键。
水泥的用量与喷浆压力、喷嘴直径、提升速度及水灰比等有直接关系，具体控制方法：
A确定水泥用量后，若水泥量剩余，则措施如下：
1适当增加喷浆压力；
2加大喷嘴直径；
3减慢提升速度；
B确定水泥用量后，若水泥量不够，则措施如下：
1保证桩径的情况下适当减少压力；
2喷嘴直径适当减少；
3保证桩体强度的情况下适当加快提升速度；
4加大水灰比值；
（3）固结体控形
固结体的形状，可以通过调节旋喷压力和注浆量，改变喷嘴移动方向和提升速度，予以控制。
由于本工程设计固结体的形状为圆柱形，在施工中采用边提升边旋转注浆，考虑到深层部位的成形，在底部喷射时，加大喷射压力，做重复旋喷或降低喷嘴的旋转提升速度，而且针对不同土层（硬土）可适当加大压力和降低喷嘴的旋转提升速度，使固结体达到匀称，保证桩径差别不大。
（4）桩头部分处理：
当旋喷管提升接近桩顶时，从桩顶以下1.0米开始，放慢提升速度，旋喷数秒后再向上慢速提升至桩顶面，当浆顶面高度达到要求后停止水泥浆（水、风）的输送，将旋喷浆管旋转提升出地面，关闭钻机。
（5）防止串孔的措施
1在施工过程中，各机组采取跳打的施工方法；
2在高压缩土层适当减小喷浆压力；
3加快提升速度和旋转速度。
5.冲击钻机施工可行性分析
1.施工工艺
（1）施工流程
采用冲击钻钻孔，汽车吊安装钢筋笼，导管灌注水下混凝土
钻孔灌注桩施工工艺流程图
（2）测量放样
采用全站仪精确定位桩孔的位置，根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩，以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。
护桩做好保护工作，防止施工过程中被扰动。
（3）护筒埋设
护筒埋设时先挖孔埋设，达到一定深度后用吊车配合埋入土中，符合要求后，在护筒四周分层对称夯填40〜50cm厚粘土。
护筒中心与桩中心线重合，平面误差控制在50mr以内，倾斜度控制在1喲。
（4）钻机就位
钻机就位前，对各项准备工作进行检查，包括场地布置与钻机座落处平整和加固，主要机具设备的检查、维修与安装，配套设施的就位及水电供应等。
钻机安装就位后，不得产生位移或沉陷。
就位自检合格后，由技术人员通知监理工程师验收就位情况。
验收合格后，将钻机与平台进行固定、限位，保证在钻进过程中不产生位移。
（5）泥浆制备
泥浆米用高粘度粘土或膨润土制备，米用自然造浆方式进行护壁，泥浆的配合比和配制方法通过试验确定。
当钻孔过程中发现地质与设计不符出现易坍地层时，除需及时与设计、监理、业主报告处理外，泥浆相对密度等需按规范相关规定进行调整。
在距离桩基合适位置设置泥浆池和沉淀池。
泥浆池通过泥浆沟与护筒相连，以达到循浆浮渣的目的，捞渣工作则在沉淀池中进行。
在泥浆排放过程中，注意环境保护，泥浆排放一律进入沉淀池，沉淀后的泥浆循环使用，废弃泥浆经沉淀处理后，运送至指定地点处理。
（6）钻进
采用卷扬机带十字冲锤冲击成孔。
冲孔采用泥浆护壁，开孔前在护筒内加入足够的粘土和水，边冲击边加粘土造浆，成孔过程中及时调整泥浆比重，保持在1.1-1.2。
开孔时冲击冲程选用低冲程。
冲击至孔底2-3米以后，以正常的冲击冲程及频率冲孔。
冲孔过程中作冲孔记录，并在土层变化处捞取渣样，判明土层，与地质剖面图相应。
冲孔过程中，使用长度为直径5倍的检孔器对孔径以及垂直度进行检查，以便及时发现问题，予以纠正。
每天检查钻头的直径后进行钻头补焊，以保证桩基桩径。
（7）终孔检验
钻孔达到设计深度后，核实地质情况。
通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。
如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场代表进行确认处理。
如满足设计要求，立即对孔深、孔径进行检查。
确认满足设计和验标要求后，报请监理验收，监理工程师验收合格后，进行下道工序。
（8）第一次清孔
采用换浆法清孔，用泥泵循环换浆清理沉渣。
开始时增加泥浆比重进行循环出渣，直到孔底沉渣达以要求后，逐步恢复泥浆比重。
为了保持孔壁的稳定，上述工作应迅速进行。
清孔完毕后，检查孔内泥浆性能指标和孔底沉渣厚度，进行下道工序。
（9）钢筋笼制作及安装
钢筋笼制作在加工场进行，加工符合图纸尺寸要求，笼体完整牢固。
为使钢筋笼有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形。
在钢筋笼上每2米设置一组圆盘形混凝土垫块，保证钢筋笼的保护层厚度。
钢筋笼采用汽车吊起吊，放入孔内后用焊在钢筋笼上的挂环挂在钢管上。
钢管搁支在护筒口，支撑在两边平放在地面上的枕木上。
钢筋笼在下放过程中，注意防止碰撞孔壁，如放入困难须查明原因，不得强行插入。
钢筋笼安放后的顶面和底面标高须符合设计要求。
（10）导管下放
1水密承压试验
导管使用前用气泵进行水密承压试验。
试验前将导管一端封闭，从另一端将导管内注满水，用带有进气管的导管封闭端头将导管封闭，将气泵气管与导管进气管连接，加压至0.6MPa（压力不小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土是最大内压力的1.3倍，按最长桩37m水深压力进行试压，试压压力为0.6MPa）。
持压2分钟，观察导管有无漏水现象。
长度根据桩长通过导管调整节随时调整。
吊装前试拼，并经试压（按规范要求）确保不漏水后再使用。
现场拼接时保持密封圈无破损，接头严密，管轴顺直。
2导管试拼、编号
根据护筒顶标高、孔底标高，考虑垫木高度，计算导管所需长度对导管进行试拼，符合长度要求后对导管进行编号。
试拼时最上端导管用单节长度较短导管，最底节导管采用单节长度较长的导管。
导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸，导管采用吊车配合人工安装。
（11）第二次清孔
在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。
清孔的方法是用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。
清孔完成后报监理工程师检验完成后立即浇注水下砼。
（12）水下混凝土灌注
导管在吊入孔内时，其位置应居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
选用2n3集料斗灌注，能够满足混凝土浇注的需要。
混凝土的坍落度控制在设计要求范围内；
混凝土具有良好的和易性、流动性。
（13）混凝土灌注
灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，料待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。
拌制好的混凝土用混凝土运输车运至桩基口处，注入钻机提升的料斗内，由现场负责人统一指挥，各方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用钢板，钢板用细钢丝绳牵引，由钻机起吊。
1首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注
2灌注混凝土过程中要采用重量测锤每车测量孔内混凝土面的上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测孔内混凝土面高度。
测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。
3控制灌注的桩顶标咼比设计标咼咼出1m左右，以保证混凝土强度，多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层。
4灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下次使用。
5浇注水下混凝土的过程中，填写“水下混凝土浇筑记录”。
（14）桩基混凝土灌注应注意的问题
1混凝土运抵灌注地点时，检查其和易性、坍落度等情况。
在灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为0.3m,灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。
混凝土初凝时间应大于整桩灌注时间。
2灌注开始后，应连续有节奏地灌注混凝土，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。
当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，造成堵管。
及时测定孔内混凝土面的高度，及时调整导管埋深。
3灌注过程中若发生堵管现象时，可上下活动导管，严禁使用振捣设备振动导管，如处理无效时，应及时地将导管及钢筋笼拔出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架和灌注混凝土。
4混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。
灌注工作开始前，机械管理人员和司机对混凝土灌注所使用的全部机械进行维
修、保养，保证机械在施工过程中正常运转。
5灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高，用以
分析扩孔率，发现异常情况应及时报告主管工程师，并进行处理。
6在灌注混凝土将近结束时，核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。
在灌注过程中，将孔内溢出的水抽运至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。
7灌注时桩顶部标高较设计预加im在孔内混凝土面测3个点，根据现场实施情况适当调整。
最后拔管时缓慢拔出，保证桩芯混凝土密实度。
8水下混凝土灌注过程中，若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面、机械故障或其它原因，造成断桩事故，应予以重钻或与有关单位研究补救措施。
2.与旋挖钻孔灌注桩比较
（1）冲击钻施工速度相当缓慢，本工程每台旋挖钻机每天可以施工10根桩，一台冲击钻机则6天才能成1根桩。
（2）本工程旋挖钻机经过高压旋喷工艺后，可以进行干成孔，
而冲击钻机成孔，必须进行泥浆护壁，为满足工期要求必须上40台
冲击钻机。
由于现场场地限制，现场无法布置满足冲击锤施工所需的泥浆池。
（3）旋挖钻机成孔，主要是以钻进取土为主，对本工程的边坡稳定性影响相当小。
冲击钻以冲击锤通过锤击震动成孔，回填部分坡体不稳定，大量冲击钻机同时施工极易造成上方填土层滑坡垮塌现
象，因为上方填土没有经过边坡治理，沿自然山体堆积而成，自然山体与填土层形成一个滑坡面，人为造成一个滑坡体极不稳定，冲击振
动极易引发滑坡
（4）冲击钻包括洗孔装置、设备卷扬机、电焊机等在内，额定功率约为90KW，若现场设备过少，施工工期无法保证，若设备数量满足工期要求，现场施工用电负荷无法满足要求。
（5）冲击成孔也易引发塌孔，泥浆护壁易造成孔底沉渣过大。
（6）冲击钻成孔后泥浆浓度大，不易灌注，容易造成断桩及桩身夹泥，造成质量事故。
六、结语
1、护筒加长方案
⑴施工难度大，甚至下不到10米位置，不能有效防止塌孔；
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