化工企业安全生产操作要点.docx

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化工企业安全生产操作要点

化工企业安全生产操作要点

一、化工安全操作基础

欲实现化工单元安全操作，岗位（班组）职工至少首先应把握好如下的应知应会要点。

1.本岗位、本班组物料的理化性能，以及受到冲击或发生异常反应时可能产生的后果与紧急处理措施。

2.本岗位、本班组的物料毒性与作业场所的最高允许浓度，以及为防止其超标应采取的安全技术措施。

3.本岗位、本班组原材料和燃料的技术规格、要求，混入其他杂质后可能导致的后果及其处理措施。

4.作业现场可能潜伏的粉尘爆炸性危险及其预防和处理措施。

5.本岗位作业场所及其附近有哪些无法移去的可燃性物质，生产中为防止其燃烧应采取的预防措施。

6.生产过程中可能产生的各种危险性副产物，以及为防止其产生应采取的预防措施。

7.连续化生产中，一种或一种以上的原料无法及时进入反应装置时可能导致的后果及其预防或补救措施。

8.各种物料（原材料、产品、半成品）储存过程中的稳定性如何，是否会出现自燃、自聚或自身分解现象，为杜绝上述现象需要采取的预防或补救措施。

9.作业现场目前设置的防尘、防毒、防爆或消防设施，这些设施的日常维护和使用要点。

10.误操作时可能潜伏的各种危险，工艺指标接近既定的上下限时可能导致的各种后果，以及为防止上述现象的出现应采取的预防或处理措施。

11.生产系统运行异常时可能产生的可燃或可爆性混合物，懂得如何预防或紧急处理。

12.对接近闪点的操作应采取的防范措施。

13.正常状态或异常状态下的反应速度，熟悉防止异常温度、异常压力、异常反应、混入杂质、流动阻塞、跑冒滴漏等异常现象的出现，发现上述现象后需要采取的紧急处理措施。

14.风机、泵、搅拌器等各种转动设备发生故障时可能导致的后果，其预防和紧急处理措施。

15.运行中的设备或管道堵塞时会导致的后果、预防或紧急处理措施。

16.生产系统外部发生火灾时，装置内部处于何种危险状态，如何紧急处理。

17.本岗位各种设备的安全装置，其维护要点是什么。

18.岗位上的玻璃视镜、玻璃液面计、各种法兰连接处及其他装置的破损或连接不紧密时将会泄漏出何种物料，其紧急处理措施有哪些。

19.生产中的各种液位计、指示仪表、记录装置等仪器仪表在显示或记录不准确时将会导致何种后果，其预防、改进或紧急处理措施有哪些。

20.生产系统中的部分仪器仪表发生故障时，如何确保生产系统继续安全平稳运行。

21.本班组、本岗位各种事故预案的要点，各种事故预案在何种情况下实施及其具体实施程序。

二、生产岗位安全操作要点

1.必须严格执行工艺技术规程，遵守工艺纪律，做到“平稳运行”。

2.必须严格执行安全操作规程。

3.控制溢料和漏料，严防“跑、冒、滴、漏”。

4.不得随便拆除安全附件和安全联锁装置，不准随意切断声、光报警等信号。

5.正确穿戴和使用个体防护用品。

三、开车安全操作要点

1.正常开车应严格执行岗位操作规程。

2.较大系统开车必须编制开车方案（包括应急事故救援预案），并严格执行。

3.开车方案经过认证，有相关手续。

4.开车前应严格下列各检查：

（1）确认水、电、汽（气）符合开车要求，各种原料、材料、辅助材料的供应齐备；检查自动控制能否正常运行，工艺参数应在规定范围内。

（2）阀门开闭状态及盲板抽堵情况，自动和手动阀门是否在要求的状态，保证装置流程畅通，各种机电设备及电器仪表等均处在完好状态。

（3）保温、保压及清洗的设备要符合开车要求，必要时应重新置换、清洗和分析，使之合格。

（4）确保安全、消防设施完好，通讯联络畅通，并通知消防、医疗卫生等有关部门。

（5）各项检查合格后，按规定办理开车操作票。

投料前必须进行分析验证。

（6）加热、冷却、通风、氮气置换等系统无故障；检查设备的清洗置换情况。

5.危险性较大的生产装置开车，相关部门人员应到现场。

消防车、救护车处于备防状态。

6.开车过程中应严格按开车方案中的步骤进行，严格遵守升降温、升降压和加减负荷的幅度（速率）要求。

7.开车过程中要严密注意工艺的变化和设备的运行，发现异常现象应及时处理，紧急时应终止开车，严禁强行开车。

8.开车过程中应保持与有关岗位和部门之间的联络。

9.必要时停止一切检修作业，无关人员不准进入开车现场。

四、停车安全操作要点

1.正常停车按岗位操作规程执行。

2.较大系统停车必须编制停车方案，并严格按停车方案中的步骤进行。

3.系统降压、降温必须按要求的幅度（速率），并按先高压、后低压的顺序进行。

凡须保温、保压的设备（容器），停车后要按时记录压力、温度的变化。

4.大型传动设备的停车，必须先停主机、后停辅机。

5.设备（容器）卸压时，应对周围环境进行检查确认，要注意易燃、易爆、有毒等危险化学物品的排放和扩散，防止造成事故。

6.冬季停车后，要采取防冻保温措施，注意低位、死角及水、蒸汽管线、阀门、流水器和保温伴管的情况，防止冻坏设备。

五、紧急处理要点

1.发现或发生紧急情况，必须先尽最大努力妥善处理，防止事态扩大，避免人员伤亡，并及时向有关方面报告。

2.工艺及机电设备等发生异常情况时，应迅速采取措施，并通知有关岗位协调处理。

必要时，按步骤紧急停车。

3.发生停电、停水、停气（汽）时，必须采取措施，防止系统超温、超压、跑料及机电设备的损坏。

4.发生爆炸、着火、大量泄漏等事故时，应首先切断气（物料）源，同时迅速通知相关岗位采取措施，并立即向上级报告。

六、典型操作单元安全要点

（一）物料输送安全操作要点

1.固体物料的运输

A.皮带输送机

主要危险：

机械伤害、触电、粉尘。

（1）皮带输送机应空载启动，等运转正常后方可入料，禁止先入料后开车。

停车前必须先停止入料，等皮带上存料卸尽方可停车。

（2）头架和尾架的主动轮和被动轮是较易产生事故的危险点，因此需在这些部位装防护网。

（3）架设在走道平台上的皮带输送机应设置防护栏，高度不低于1050mm。

人行道与输送机的间隔宽度不小于600mm。

横穿皮带机的人行便道应设过道“桥”。

（4）对其扬尘点应设置通风除尘装置。

（5）电动机接线应套上金属保护管。

电器箱门应完整，关闭严密，压紧螺丝应齐全并坚固，所有电器零件及接线端不应松动。

（6）操纵盒（台）及按钮应完好，按钮的色标清晰。

（7）保护接地（零）线应有足够的强度和截面。

（8）齿轮箱应无渗漏现象，油位应在油标尺的规定范围之内。

（9）齿轮箱与电动机、主动轮的连接应牢固，运行平稳、可靠，连接处应有防护罩。

（10）主动轮、从动轮、托轮、挡轮等均应齐全、无裂纹、转动灵活、可靠、无卡阻现象。

（11）输送带应无裂纹和老化现象，并有足够的强度。

（12）张紧装置应完好，而且便于调节。

（13）头架、中间架、尾架结构完好，无裂纹等缺陷。

（14）输送带上禁止行人或乘人。

（15）皮带输送机运行中禁止加油、修理和打扫卫生。

（16）皮带打滑时严禁用手去拉动皮带，以免发生事故。

校正皮带位置和松紧时，必须停车。

（17）皮带输送机不得超负荷运行。

B.气力输送

主要危险：

粉尘、粉尘爆炸。

（1）有粉尘爆炸危险的输送气流尽可能选用惰性气体。

（2）输送管应密闭无泄漏，对其扬尘点应设置通风除尘装置。

（3）输送有粉尘爆炸危险的物料，输送管、设备应选用导电性较好的材料，并应有良好的接地。

（4）使用空气（或惰性气体）定期吹扫管壁，防止物料在管内堆积。

（5）电器设备必须绝缘良好。

电动机要可靠接地。

2.液体物料的输送

（1）输送易燃液体宜采用蒸汽往复泵。

如采用离心泵，则泵的叶轮应用有色金属制造，以防撞击产生火花。

设备和管道均应有良好的接地，以防静电引起火灾。

应优先选择采用虹吸和自流的输送方法。

（2）禁止采用压缩空气压送易燃液体。

（3）临时输送可燃液体的泵和管道（胶管）连接处必须紧密、牢固，以免输送过程中管道受压脱落漏料而引起火灾。

（4）用各种泵类输送可燃液体时，其管道内流速不应超过安全速度，而且管道应有可靠的接地措施，以防静电聚集。

同时应避免吸入口产生负压，以防空气进入系统，导致爆炸或抽瘪设备。

（5）输送酸性液体和悬浮液时，应选用隔膜往复泵较为安全。

3.气体物料的输送

（1）输送液化可燃气体宜采用液环泵。

（2）在抽送或压送可燃气体时，进气入口应该保持一定余压，以免造成负压，吸入空气，形成爆炸性混合物。

（3）压缩机汽缸、储气罐以及输送管路要有足够的强度。

（4）应安装经核验准确可靠的压力表和安全阀（或爆破片）。

（5）安全阀泄压应将危险气体导至安全的地点。

（6）压缩机在运行中不能中断润滑油和冷却水，并应注意冷却水不能进入汽缸，以防发生水锤。

（7）应注意经常检查，及时换修气体抽送、压缩设备上的垫圈，以防漏气。

（8）压送特殊气体的压缩机，应根据所压送气体物料的化学性质采取相应的防火措施。

乙炔压缩机同乙炔接触的部件不允许用铜制造。

（9）可燃气体的管道应经常保持正压，并根据实际需要安装逆止阀、水封和阻火器等安全装置，管内流速不应过高。

管道应有良好的接地装置。

（10）可燃气体和易燃蒸气的抽送、压缩设备的电机部分应为符合防爆等级要求的电气设备，或应穿墙隔离设置。

（11）输送可燃气体的管道着火时，应及时采取灭火措施。

管径在150mm以下的管道，应直接关闭闸阀熄火；管径在150mm以上的管道不可直接关闭闸阀熄火，应采取逐渐降低气压、通入大量水蒸气或氮气灭火的措施，但气体压力不得低于50～100Pa,严禁突然关闭闸阀或水封，以防回火爆炸。

当着火管道被烧红时，不得用水骤然冷却。

（二）传热单元安全操作要点

1.加热单元

（1）加热反应必须严格控制温度。

应明确规定和严格控制升温上限和升温速度。

（2）对温度容易猛升并有冲料危险的化学反应，反应设备应该有冷却装置和紧急放料装置。

紧急放料装置应设泄压爆破片，周围应禁止火源。

（3）加热温度如果接近或超过物料的自燃点，应采用氮气保护。

（4）采用硝酸盐、亚硝酸盐等无机盐作加热载体时，要预防与有机可燃物接触。

（5）与水会发生反应的物料，不宜采用水蒸气或热水加热。

当采用水蒸气或热水加热时，应定期检查蒸汽夹套和管道的耐压强度，并应安装压力表和安全阀。

（6）采用充油夹套加热时，加热炉门与反应设备应用砖墙隔绝，或将加热炉设于车间外面。

油循环系统应严格密闭，防止热油泄漏。

（7）电加热器安全措施。

加热易燃物质以及受热能挥发的可燃性气体或蒸气的物质应采用密闭式电加热器；电加热器不能安装在易燃物质附近；导线的负荷能力应满足加热器的要求；为了提高电加热设备的安全可靠性，可采用防潮、防腐蚀、耐高温的绝缘层，增加绝缘层的厚度，增加绝缘保护层等措施；电感应线圈应密封起来，防止与可燃物接触；电加热器的电炉丝与被加热设备的器壁之间应有良好的绝缘，以防短路引起电火花，将器壁击穿，使设备内的易燃物质或漏出的气体和蒸气发生燃烧或爆炸；工业上用的电加热器，在任何情况下都要设置单独的电路，并要安装适合的熔断器。

2.管壳式换热器

A.管程介质

（1）除U形管换热器外，容易结垢和有腐蚀性介质的应走管程，以便于清洗和检修。

（2）有毒的流体宜走管程，使泄漏机会减少。

（3）与环境温度相比，一般温度或温度很低的流体宜走管程，以减少能量损失，降低对壳体的材质要求。

（4）压力高的流体宜走管程，可降低换热器外壳的强度要求。

B.壳程介质

（1）饱和蒸汽宜走壳程，有利于蒸汽凝液的排出，而且蒸汽较洁净，以免污染壳程。

（2）被冷却的流体宜走壳程，以便于散热，增强冷却效果。

（3）若两流体温差较大，对流传热系数大的流体宜走壳程，以减小管壁和壳壁的温差。

C.介质流向

（1）换热器进出口通常给出介质的流向，一般冷流体下进上出，热流体上进下出。

一旦发生故障，热介质首先撤出对设备有利。

（2）使用蒸汽作热源时（冷凝），蒸汽宜从上部引入，凝液应从下部排出。

这样调节换热器里的凝液液位，就可改变传热面积，控制加热量。

（3）若换热的两个介质都是液体，采用逆流比顺流有利。

因为在其他条件相同的情况下，逆流的温差大，对传热有利。

（4）若换热器壳侧的设计压力比管侧的设计压力低，而且满足下列条件：

①换热器低压侧设计压力≤2/3高压侧操作压力；②换热器高压侧操作压力>

7MPa,或者低压侧的介质是能闪蒸的液体或含有蒸汽、会汽化的液体。

那么换热器的低压侧就应该设置安全阀，而且设计安全阀时安全阀的排放介质应取高压侧的液体。

D.操作控制安全要点

（1）冷却剂与水蒸气的冷凝器出口配备一个凝液罐，操作控制凝液器更方便，并使传热更好。

（2）发生相变的换热器在汽化或冷凝侧，通常设置玻璃液位计及液位控制（多在凝液罐上）。

（3）换热器冷却水出口侧应设温度计，以便于调节冷却水流量，控制冷却水出口温度不至于过高而结垢。

被冷却或加热的工艺介质的出口也应设温度测量点，以便控制物料的加热（冷却）温度。

（4）规格大小完全一样的换热器并联使用，上管板应与塔釜稳定时的控制液面相等。

E.泄压与放净

（1）对换热器在阀门关闭后可能由于热膨胀或液体蒸发造成压力太高的地方，应设泄压阀。

（2）换热器的管侧、壳侧根据需要应设置放空阀及排净阀，必要时排往特定的容器加以收集。

（3）若换热器某一侧有液液多相，应设集液槽加以分离，必要时还应加界面观测及界面控制系统。

（4）水冷却器和水冷凝器的管道上可设置一供水、回水管的防冻旁通，并在上水管切断阀后及回水管切断阀前靠近换热器的一侧各设一放净阀。

F.其他

（1）串联换热器宜用重叠式布置，以减少压降并节省投资与占地，但叠放不应超过三个。

（2）低传热系统、小温差且干净的介质，选用换热器单侧或双侧强化的高通量换热器，效果更显著。

（3）当列管式换热器壳侧走有冷凝的气体时，若换热器设有挡板，挡板的设计应让冷凝液畅通流过。

（三）制冷单元安全操作要点

1.冷却（凝）及冷冻过程的危险控制要点

（1）应根据被冷却物料的温度、压力、理化性质以及所要求冷却的工艺条件，正确选用冷却设备和冷却剂。

忌水物料的冷却不宜采用水作冷却剂，必需时应采取特别措施。

（2）应严格注意冷却设备的密闭性，防止物料进入冷却剂中或冷却剂进入物料中。

（3）冷却操作过程中冷却介质不能中断，否则会造成积热，使反应异常，系统温度、压力升高，引起火灾或爆炸，因此冷却介质温度控制应采用自动调节装置。

（4）开车前，首先应清除冷凝器中的积液；开车时，应先通入冷却介质，然后通入高温物料；停车时，应先停物料，后停冷却系统。

（5）为保证不凝可燃气体安全排空，可充氮进行保护。

（6）高凝固点物料冷却后易变得黏稠或凝固，在冷却时要注意控制温度，防止物料卡住搅拌器或堵塞设备及管道。

2.冷冻过程的安全措施

（1）对于制冷系统的压缩机、冷凝器、蒸发器以及管路系统，应注意耐压等级和气密性，防止设备、管路产生裂纹、泄漏。

（2）应加强压力表、安全阀等的检查和维护。

（3）低温部分应注意其低温材质的选择，防止低温脆裂发生。

（4）当制冷系统发生事故或紧急停车时，应注意被冷冻物料的排空处置。

（5）使用氨压缩机，应采用不发火花的电气设备；压缩机应选用低温下不冻结且不与制冷剂发生化学反应的润滑油，而且油分离器应设在室外。

（6）应注意冷载体盐水系统的防腐蚀。

（四）蒸发与蒸馏单元安全操作要点

1.蒸发过程安全运行操作

（1）蒸发器的选择应考虑蒸发溶液的性质，如溶液的黏度、发泡性、腐蚀性、热敏性，以及是否容易结垢、结晶等情况。

（2）为了提高蒸发器的生产能力，应提高加热蒸汽压力和降低冷凝器中二次蒸汽压力，有助于提高传热温度差。

（3）提高传热效果：

①应定期停车清洗、除垢；

②应积极改进蒸发器的结构，如把蒸发器的加热管加工光滑一些，使污垢不易产生，及时生成也易清洗，这就可以提高溶液循环的速度，从而降低污垢生成的速度；

③应提高溶液的循环速度和湍动程度，从而提高蒸发器的蒸发能力。

（4）在操作中，必须密切注意蒸发器内液面的高低，以提高蒸发器的传热量。

2.蒸馏过程安全运行操作

（1）常压蒸馏

①在常压蒸馏中，对于易燃液体的蒸馏禁止采用明火作为热源，一般采用蒸汽或过热水蒸气加热较为安全。

②对于腐蚀液体的蒸馏，选择防腐耐温高强度材料，以防止塔壁、塔盘腐蚀泄漏，导致燃烧、爆炸、灼伤等危险。

③对于自燃点很低的液体蒸馏，应注意蒸馏系统的密闭，以防止因高温泄漏遇空气自燃。

④蒸馏高沸点物料时，应防止产生自燃点很低的树脂油状物遇空气自燃。

同时应防止蒸干，使残渣转化为结垢，从而引起局部过热而燃烧、爆炸。

油焦和残渣应经常清除。

⑤高温的蒸馏系统应防止因设备损坏使冷却水进塔，水迅速汽化，导致塔内压力突然增高，将物料冲出或发生爆炸。

在开车前应对换热器试压，并将塔内和管道内的水放尽。

⑥冷凝器中的冷却水或冷冻盐水不能中断。

⑦应注意防止凝固点较高的物质凝结，堵塞管道。

（2）减压蒸馏（真空蒸馏）

①真空蒸馏系统的密闭性是非常重要的，否则吸入空气，与塔内易燃气混合，形成爆炸性混合物，就有引起爆炸或者燃烧的危险。

②当易燃易爆物质蒸发完毕，应充入氮气后再停止真空泵，以防止空气进入系统，引起燃烧或爆炸危险。

③真空泵应安装单向阀，以防止突然停泵而使空气倒灌进入设备。

④真空蒸馏操作时应先开冷却器进水阀，然后开真空进气阀，最后打开蒸汽阀门。

⑤真空蒸馏易燃物质的排气管应连接排气系统或室外高空排放，管道上要安装阻火器。

（3）加压蒸馏

①设备应严格进行气密性和耐压试验。

②应安装安全阀和温度、压力的调节控制装置，严格控制蒸馏温度与压力。

③在石油产品的蒸馏中，应将安全阀的排气管与火炬系统相接，安全阀起跳即可将物料排入火炬烧掉。

④在蒸馏易燃液体时，应注意系统的静电消除。

⑤室外蒸馏塔应安装可靠的避雷装置。

⑥蒸馏设备应经常检查、维修，认真做好开车前、开车后的系统清洗、置换工作，以避免发生事故。

对易燃易爆物质的蒸馏，厂房要符合防爆要求，有足够的泄压面积，室内电机、照明等电器设备均应采用防爆产品。

（五）结晶单元安全操作要点

1.当结晶设备内存在易燃液体蒸气和空气的爆炸性混合物时，要防止产生静电，以避免火灾和爆炸事故的发生。

2.避免搅拌轴的填料函漏油。

例如硝化反应时，反应器内有浓硝酸，如有润滑油漏入，则油在浓硝酸的作用下氧化发热，使反应物料温度升高，可能发生冲料和燃烧爆炸。

当反应器内有强氧化剂存在时，也有类似危险。

3.对于危险易燃物料不得中途停止搅拌。

因为搅拌停止时，物料不能充分混匀，反应不良，而且大量积聚；当搅拌恢复时，大量未反应的物料迅速混合，反应剧烈，往往造成冲料，有燃烧、爆炸危险。

如因故障导致搅拌停止时，应立即停止加料，迅速冷却；恢复搅拌时，必须待温度平稳、反应正常后方可续加料，恢复正常操作。

4.搅拌器应定期维修，严防搅拌器断落造成物料混合不匀，最后突然反应而发生猛烈冲料，甚至爆炸起火。

搅拌器应灵活，防止卡死，引起电动机温升过高而起火。

搅拌器应有足够的机械强度，以防止因变形而与反应器器壁摩擦，造成事故。

（六）气体吸收单元安全操作要点

气体吸收过程中，气液逆流接触，吸收剂在高速流动中会大量汽化扩散，产生静电，有导致静电火花的危险。

1.应控制吸收剂的流量和组成。

2.应在设计限度内控制入口气流，检测其组成。

3.应控制出口气的组成。

4.应选择适于与溶质和吸收剂的混合物接触的材料。

5.应在进气口流速、组成、温度和压力的设计条件下操作。

6.应避免吸收剂蒸气排出。

7.防止气相中溶质载荷的突增、液体流速的波动等异常情况，应采用自动报警装置。

（七）干燥单元安全操作要点

1.当干燥物料中含有自燃点很低或含有其他有害杂质时必须在烘干前彻底清除掉，干燥室内也不得放置容易自燃的物质。

2.干燥室与生产车间应用防火墙隔绝，并安装良好的通风设备，电气设备应防爆或将开关安装在室外。

在干燥室或干燥箱内操作时，应防止可燃的干燥物直接接触热源，以避免引起燃烧。

3.干燥易燃易爆物质，应采用蒸汽加热的真空干燥箱，当烘干结束后去除真空时一定要等到温度降低后才能放进空气；对易燃易爆物质采用流速较大的热空气干燥时，排气用的设备和电动机应采用防爆的；在用电烘箱烘烤能够蒸发易燃蒸气的物质时，电炉丝应完全封闭，箱上应加防爆门；利用烟道气直接加热可燃物时，在滚筒或干燥器上应安装防爆片，以防烟道气混入一氧化碳而引起爆炸。

4.间歇式干燥，物料大部分靠人力输送，热源采用热空气自然循环或鼓风机强制循环，温度较难控制，易造成局部过热，引起物料分解，造成火灾或爆炸，因此在干燥过程中应严格控制温度。

5.在采用洞道式、滚筒式干燥器干燥时，主要是防止机械伤害。

在气流干燥、喷雾干燥、沸腾床干燥以及滚筒式干燥中，多以烟道气、热空气为干燥热源。

6.干燥过程中所产生的易燃气体和粉尘同空气混合易达到爆炸极限。

在气流干燥中，物料由于迅速运动，相互激烈碰撞、摩擦，易产生静电；滚筒干燥过程中，刮刀有时和滚筒壁摩擦，产生火花，因此，应该严格控制干燥气流风速，并将设备接地；对于滚筒干燥，应适当调整刮刀与筒壁间隙，并将刮刀牢牢固定，或采用有色金属材料制造刮刀，以防产生火花。

用烟道气加热的滚筒式干燥器，应注意加热均匀，不可断料，滚筒不可中途停止运转。

斗口有断料或停转，应切断烟道气并通氮。

干燥设备上应安装爆破片。

（八）筛分与过滤单元安全操作要点

1.在筛分可燃物时，应采取防碰撞打火和消除静电措施，防止因碰撞和静电引起粉尘爆炸和火灾事故。

2.若加压过滤时能散发易燃、易爆、有害气体，则应采用密闭过滤机，并应用压缩空气或惰性气体保持压力。

取滤渣时，应先释放压力。

3.在存在火灾、爆炸危险的工艺中，不宜采用离心过滤机，宜采用转鼓式或带式等真空过滤机。

如必须采用离心过滤机时，应严格控制电机安装质量，安装限速装置。

注意不要选择临界速度操作。

4.离心过滤机应注意选材和焊接质量，转鼓、外壳、盖子及底座等应用韧性金属制造。

操作离心过滤机时应检查：

（1）机体、端盖未变形。

（2）端盖上不得有杂物。

（3）离心机必须水平。

（4）操作按钮上不得有料。

（5）焊接部位不得开裂。

（6）机组运行时无异常声响。

（7）离心机不得异常振动。

（8）电机皮带必须松紧合适。

（9）端盖密封垫应完好。

（10）不得有跑冒滴漏现象。

（11）静电跨接应完好。