马钢实习.docx

马钢实习.docx

《马钢实习.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《马钢实习.docx（31页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

马钢实习

材料科学与工程学院

本科生产实习报告

系别：

专业：

班级：

姓名：

学号：

实习地点：

马钢车轮公司，四钢轧，表面工程，方圆科技，泰尔重工，瑞慈传动，多晶科技。

实习时间：

9月2日至9月18日

带队教师：

目录

引言4

第一部分预习报告4

1.1连续退火简介4

1.2热镀锌简介5

1.3电镀简介5

1.4热喷涂简介6

1.5PVD简介8

第二部分生产培训报告8

2.1实习目的8

2.2实习要求8

2.3．实习纪律9

2.4相关质量检测方法9

1超声波探伤9

2射线探伤9

3磁粉探伤10

2.5安全教育10

第三部分下厂培训报告11

3.1马钢车轮公司11

3.1.1马钢车轮公司简介11

3.1.3主要工序介绍12

3.2马钢四钢轧12

3.2.1四钢轧简介12

3.3.2热轧工序13

3.3.3相关热处理技术14

3.3马钢表面工程公司14

3.3.1表面工程公司简介14

3.3.2应用领域及产品系列15

3.3.3相关表面处理技术15

3.4方圆科技15

3.4.1方圆科技简介16

3.4.2主要产品及应用领域16

3.4.3工程及材料热处理中心17

3.5多晶科技17

3.5.1公司简介17

3.5.2核心技术17

3.6泰尔重工18

3.6.1公司简介18

3.6.2主要产品18

1.高性能十字轴万向联轴器18

 2. 鼓形齿式联轴器19

3.6.3热处理技术19

1、直接淬火低温回火19

2、预冷直接淬火、低温回火20

3、一次加热淬火，低温回火20

4、渗碳高温回火，一次加热淬火，低温回火20

5、二次淬火低温回火20

6、二次淬火冷处理低温回火20

7、渗碳后感应加热淬火低温回火20

实习总结21

致谢21

参考文献21

引言

时间的飞逝让我始终抓不住它的脚步，不知不觉中已度过了三年的大学时光，在这三年中虽然学到了很多知识，但对自己的专业了解度却不够，学校为了使我们能更好的学习专业知识，更全面的了解自己的专业，特地为我们大四学子组织了这次生产实习，此次实习有很大的意义，使我们对本专业的知识更加了解，也提高了我们在现场分析问题，解决问题的能力，是学生将所学知识应用于社会实践的重要过程，它既是对学生学习研究和实践成果的全面展示，也是对学生素质和综合能力的一次全面检验。

本次实习我们先后去了马钢车轮公司，表面工程公司，四钢轧，多晶科技，瑞慈传动以及泰尔重工公司。

参观了厂里的生产设备，了解了相关的生产流程，通过实习学习了解了连续退火，热镀锌，电镀，热喷涂以及PVD技术，充实了我们的专业知识，为以后的学习，生产工作提供了宝贵的经验，是十分必要的，也是非常有意义的。

通过本次实习了解了金属材料及热处理专业所处的地位和重要性，客观了解目前金属材料及热处理的发展状况，了解并掌握金属材料及其热处理方面的生产知识和操作技能，使理论与实际相结合，形成一定的感性认识同时学习工厂管理人员、技术人员和工人师傅在工作、学习、管理过程中所体现出来的优良品质，给自己树立榜样。

了解相关企业的发展状况，引起对企业改制与发展的思考为自己将来的发展做铺垫。

最重要的是了解（金属）材料及产品的生产方法，以扩展自己对材料科学的认识。

提高自己的专业水平。

第一部分预习报告

1.1连续退火简介

连续退火是相对罩式退火而言的，连续退火为带钢连续通过退火炉，退火炉无封口，带钢不经过停留而直接进行卷取的生产方式。

在生产应用中，连续退火应用广泛，连续退火使变形晶粒重新转变为均匀等轴晶粒，同时消除加工硬化和残留内应力，钢的组织和性能恢复到冷变形前状态的热处理工艺

带钢在直通式炉内连续运行过程中完成的退火工艺。

带钢的连续退火研究开始于20世纪30年代。

50～60年代连续热处理工艺在镀锡原板的生产中得到广泛运用。

随后，日本采用高温轧制（Ar3点以上）、高温卷取（Ar1点以上）工序同退火时过时效处理（见时效处理）工序合并的方法，生产深冲用冷连铸|轧钢板获得成功。

1971年和1972年日本先后建成了两条连续退火生产线。

到了80年代连续退火得到了广泛应用。

图1.1连续退火示意图

连续退火炉按作业方式分立式（塔式）与卧式两种。

塔式退火炉用于每月必须退火1万t以上的带钢时才是经济的。

产量低时，用卧式连续退火炉较经济，因为这种炉子投资低、热量消耗较少。

连续退火因周期短、产品质量均匀、设备投资节省、占地面积少等优点而获得广泛发展。

日本1982年建造的带钢生产线，将酸洗、冷轧、电解脱脂、退火、精整等工序合并成一条连续生产线，成为工艺更先进的全连续冷轧带钢机组。

冷轧带钢厂连续退火机组工艺流程

1-开卷和焊接；2-清洗；3-活套；4-连续退火；5-平整和拉矫；6-卷取

1.2热镀锌简介

将表面清洁的金属材料或零件浸在熔融的锌液中，利用界面发生的物理化学反应，在表面形成一层金属锌的过程。

一种有效的金属防腐方式，主要用于各行业的金属结构设施上。

是将除锈后的钢件浸入500℃左右融化的锌液中，使钢构件表面附着锌层，从而起到防腐的目的。

热镀锌工艺流程：

成品酸洗-水洗-加助镀液-烘干-挂镀-冷却-药化-清洗-打磨-热镀锌完工、热镀锌是由较古老的热镀方法发展而来的，自从1836年法国把热镀锌应用于工业以来，已经有一百四十年的历史了。

然而，热镀锌工业是近三十年来伴随冷轧带钢的飞速发展而得到了大规模发展。

通常电镀锌层厚度5～15μm，而热镀锌层一般在35μm以上，甚至高达200μm。

热镀锌覆盖能力好，镀层致密，无有机物夹杂。

众所周知，锌的抗大气腐蚀的机理有机械保护及电化学保护，在大气腐蚀条件下锌层表面有ZnO、Zn（OH）2及碱式碳酸锌保护膜，一定程度上减缓锌的腐蚀，这层保护膜（也称白锈）受到破坏又会形成新的膜层。

当锌层破坏严重，危及到铁基体时，锌对基体产生电化学保护，锌的标准电位-0.76V，铁的标准电位-0.44V，锌与铁形成微电池时锌作为阳极被溶解，铁作为阴极受到保护。

显然热镀锌对基体金属铁的抗大气腐蚀能力优于电镀锌。

热镀锌层形成过程：

热镀锌层形成过程是铁基体与最外面的纯锌层之间形成铁-锌合金的过程，工件表面在热浸镀时形成铁-锌合金层，才使得铁与纯锌层之间很好结合，其过程可简单地叙述为：

当铁工件浸入熔融的锌液时，首先在界面上形成锌与α铁（体心）固熔体。

这是基体金属铁在固体状态下溶有锌原子所形成一种晶体，两种金属原子之间是融合，原子之间引力比较小。

因此，当锌在固熔体中达到饱和后，锌铁两种元素原子相互扩散，扩散到（或叫渗入）铁基体中的锌原子在基体晶格中迁移，逐渐与铁形成合金，而扩散到熔融的锌液中的铁就与锌形成金属间化合物FeZn13，沉入热镀锌锅底，即当工件从浸锌液中移出时表面形成纯锌层，为六方晶体。

其含铁量不大于0.003%。

生产工序：

上料→酸洗、水洗→溶剂→烘干→热镀锌→内、外吹→滚标、标识→钝化→检验→包装。

1.3电镀简介

就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程，是利用电解作用使金属或其它材料制件的表面附着一层金属膜的工艺从而起到防止腐蚀，提高耐磨性、导电性、反光性及增进美观等作用。

电镀时，镀层金属或其他不溶性材料做阳极，待镀的工件做阴极，镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。

为排除其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度不变。

电镀的目的是在基材上镀上金属镀层，改变基材表面性质或尺寸。

电镀能增强金属的抗腐蚀性（镀层金属多采用耐腐蚀的金属）、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性和表面美观。

电镀需要一个向电镀槽供电的低压大电流电源以及由电镀液、待镀零件（阴极）和阳极构成的电解装置。

其中电镀液成分视镀层不同而不同，但均含有提供金属离子的主盐，能络合主盐中金属离子形成络合物的络合剂，用于稳定溶液酸碱度的缓冲剂，阳极活化剂和特殊添加物（如光亮剂、晶粒细化剂、整平剂、润湿剂、应力消除剂和抑雾剂等）。

电镀过程是镀液中的金属离子在外电场的作用下，经电极反应还原成金属原子，并在阴极上进行金属沉积的过程。

因此，这是一个包括液相传质、电化学反应和电结晶等步骤的金属电沉积过程。

在盛有电镀液的镀槽中，经过清理和特殊预处理的待镀件作为阴极，用镀覆金属制成阳极，两极分别与直流电源的负极和正极联接。

电镀液由含有镀覆金属的化合物、导电的盐类、缓冲剂、pH调节剂和添加剂等的水溶液组成。

通电后，电镀液中的金属离子，在电位差的作用下移动到阴极上形成镀层。

阳极的金属形成金属离子进入电镀液，以保持被镀覆的金属离子的浓度。

在有些情况下，如镀铬，是采用铅、铅锑合金制成的不溶性阳极，它只起传递电子、导通电流的作用。

电解液中的铬离子浓度，需依靠定期地向镀液中加入铬化合物来维持。

电镀时，阳极材料的质量、电镀液的成分、温度、电流密度、通电时间、搅拌强度、析出的杂质、电源波形等都会影响镀层的质量，需要适时进行控制。

首先电镀液有六个要素：

主盐、附加盐、络合剂、缓冲剂、阳极活化剂和添加剂。

　　电镀原理包含四个方面：

电镀液、电镀反应、电极与反应原理、金属的电沉积过程。

　电镀反应中的电化学反应：

下图是电镀装置示意图，被镀的零件为阴极，与直流电源的负极相连，金属阳极与直流电源的正极联结，阳极与阴均浸入镀液中。

当在阴阳两极间施加一定电位时，则在阴极发生如下反应：

从镀液内部扩散到电极和镀液界面的金属离子Mn+从阴极上获得n个电子，还原成金属M。

另一方面，在阳极则发生与阴极完全相反的反应阳极界面上发生金属M的溶解，释放n个电子生成金属离子Mn+。

图1.2电镀示意图

1.4热喷涂简介

热喷涂是指一系列过程，在这些过程中，细微而分散的金属或非金属的涂层材料，以一种熔化或半熔化状态，沉积到一种经过制备的基体表面，形成某种喷涂沉积层。

它是利用某种热源（如电弧、等离子喷涂或燃烧火焰等）将粉末状或丝状的金属或非金属材料加热到熔融或半熔融状态，然后借助焰留本身或压缩空气以一定速度喷射到预处理过的基体表面，沉积而形成具有各种功能的表面涂层的一种技术。

是将熔融状态的喷涂材料，通过高速气流使其雾化喷射在零件表面上，形成喷涂层的一种金属表面加工方法。

我们把特殊的工作表面叫“涂层”，把制造涂层的工作方法叫“热喷涂”，它是采用各种热源进行喷涂和喷焊的总称。

热喷涂是一种表面强化技术，是表面工程技术的重要组成部分，一直是我国重点推广的新技术项目.它是利用某种热源（如电弧、等离子喷涂或燃烧火焰等）将粉末状或丝状的金属或非金属材料加热到熔融或半熔融状态，然后借助焰留本身或压缩空气以一定速度喷射到预处理过的基体表面，沉积而形成具有各种功能的表面涂层的一种技术。

热喷涂原理：

热喷涂是指一系列过程，在这些过程中，细微而分散的金属或非金属的涂层材料，以一种熔化或半熔化状态，沉积到一种经过制备的基体表面，形成某种喷涂沉积层。

涂层材料可以是粉状、带状、丝状或棒状。

热喷涂枪由燃料气、电弧或等离子弧提供必需的热量，将热喷涂材料加热到塑态或熔融态，再经受压缩空气的加速，使受约束的颗粒束流冲击到基体表面上。

冲击到表面的颗粒，因受冲压而变形，形成叠层薄片，粘附在经过制备的基体表面，随之冷却并不断堆积，最终形成一种层状的涂层。

该涂层因涂层材料的不同可实现耐高温腐蚀、抗磨损、隔热、抗电磁波等功能。

用途:

这在高速气流的作用下使之雾化成微细熔滴或高温颗粒，以很高的飞行速度喷射到经过处理的工件表面，形成牢固的覆盖层，从而使工件表面获得不同硬度、耐磨、耐腐、耐热、抗氧化、隔热、绝缘、导电、密封、消毒、防微波辐射以及其他各种特殊物理化学性能。

它可以在设备维修中修旧利废，使报废的零部件“起死回生”；也可以在新产品制造中进行强化和预保护，使其“益寿延年”。

热喷涂材料:

喷涂粉末在整个热喷材料中占据十分重要的地位。

热喷涂合金粉末包括镍基和钴基合金粉，按不同的涂层硬度，分别应用于机械零部件的修理和防护。

图1.3热喷涂示意图

1.5PVD简介

在真空条件下，采用低电压、大电流的电弧放电技术，利用气体放电使靶材蒸发并使被蒸发物质与气体都发生电离，利用电场的加速作用，使被蒸发物质及其反应产物沉积在工件上。

指利用物理过程实现物质转移，将原子或分子由源转移到基材表面上的过程。

它的作用是可以是某些有特殊性能（强度高、耐磨性、散热性、耐腐性等）的微粒喷涂在性能较低的母体上，使得母体具有更好的性能！

PVD基本方法：

真空蒸发、溅射、离子镀（空心阴极离子镀、热阴极离子镀、电弧离子镀、活性反应离子镀、射频离子镀、直流放电离子镀）

PVD技术出现于二十世纪七十年代末，制备的薄膜具有高硬度、低摩擦系数、很好的耐磨性和化学稳定性等优点。

最初在高速钢刀具领域的成功应用引起了世界各国制造业的高度重视，人们在开发高性能、高可靠性涂层设备的同时，也在硬质合金、陶瓷类刀具中进行了更加深入的涂层应用研究。

与CVD工艺相比，PVD工艺处理温度低，在600℃以下时对刀具材料的抗弯强度无影响；薄膜内部应力状态为压应力，更适于对硬质合金精密复杂刀具的涂层；PVD工艺对环境无不利影响，符合现代绿色制造的发展方向。

当前PVD涂层技术已普遍应用于硬质合金立铣刀、钻头、阶梯钻、油孔钻、铰刀、丝锥、可转位铣刀片、车刀片、异形刀具、焊接刀具等的涂层处理。

PVD技术不仅提高了薄膜与刀具基体材料的结合强度，涂层成分也由第一代的TiN发展为TiC、TiCN、ZrN、CrN、MoS2、TiAlN、TiAlCN、TiN-AlN、CNx、DLC和ta－C等多元复合涂层。

PVD技术应用于STM32ARM芯片中，作用是监视供电电压，在供电电压下降到给定的阀值以下时，产生一个中断，通知软件做紧急处理。

当供电电压又恢复到给定的阀值以上时，也会产生一个中断，通知软件供电恢复。

第二部分生产培训报告

2.1实习目的

1使学生能全面深入系统地了解和熟悉本专业的生产技术知识；

2使学生能亲自体会如何把已学的理论和专业知识运用到生产实际中去，进一步巩固深化和拓宽专业知识；

3使学生能获得综合分析和处理本专业各种生产技术、生产管理等问题的能力；

4.使学生能在生产实践中向工人师傅学习相关操作技能，锻炼和培养实际工作能力。

5使学生了解并学习多种热处理方法及表面处理方法，扩大自己的知识面，为以后的工作学习做铺垫。

2.2实习要求

1深入车间、工段，虚心向工人师傅、工程技术人员、生产管理人员学习。

学习他们丰富的生产实践、生产管理经验，以及理论与实践相结合的工作方法、工作态度；学习他们的优秀品质。

2熟悉和掌握各种钢铁产品的生产工艺、生产装备及生产过程，产品质量检验和性能控制要求。

3熟悉与掌握典型钢结构产品生产的热处理方法和工艺、热处理生产流程及质量检验要求。

4了解与掌握不同热处理结构件生产中的各种技术文献。

2.3．实习纪律

1严格服从实习指导老师的统一安排和调度；

2严格考勤制度；

3遵守工厂的各项规章制度，爱护生产设备；尊重工厂领导、工程技术人员及工人等，自觉学习，虚心请教；

4一旦发现违规违纪现象，指导老师对其进行批评教育；有严重违纪现象的学生，则终止其实习；对有严重影响学校声誉，造成恶劣影响的学生，将移交学校有关部门按相关规定进行严肃处理。

2.4相关质量检测方法

工件在制造生产完成后，在使用之前要经过质量检测，以确保工件能平稳安全的运行，降低危险，保证工程上的安全生产，机器的正常运转。

一般热处理过后的工件的检验过程有以下主要三种。

1超声波探伤

超声波探伤是利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法，当超声波束自零件表面由探头通至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波，在荧光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。

超声波在介质中传播时有多种波型，检验中最常用的为纵波、横波、表面波和板波。

用纵波可探测金属铸锭、坯料、中厚板、大型锻件和形状比较简单的制件中所存在的夹杂物、裂缝、缩管、白点、分层等缺陷；用横波可探测管材中的周向和轴向裂缝、划伤、焊缝中的气孔、夹渣、裂缝、未焊透等缺陷；用表面波可探测形状简单的铸件上的表面缺陷；用板波可探测薄板中的缺陷。

超声波探伤的优点是检测厚度大、灵敏度高、速度快、成本低、对人体无害，能对缺陷进行定位和定量。

然而，超声波探伤对缺陷的显示不直观，探伤技术难度大，容易受到主、客观因素的影响，以及探伤结果不便保存等，使超声波探伤也有其局限性。

2射线探伤

射线探伤的英文为：

radiographictesting；通常简称为：

RT。

作为五大常规无损检测方法之一的射线探伤，在工业上有着非常广泛的应用，它既用于金属检查，也用于非金属检查。

对金属内部可能产生的缺陷，如气孔、针孔、夹杂、疏松、裂纹、偏析、未焊透和熔合不足等，都可以用射线检查。

应用的行业有特种设备、航空航天、船舶、兵器、水工成套设备和桥梁钢结构。

射线探伤的基本原理如下：

当强度均匀的射线束透照射物体时，如果物体局部区域存在缺陷或结构存在差异，它将改变物体对射线的衰减，使得不同部位透射射线强度不同，这样，采用一定的检测器（例如，射线照相中采用胶片）检测透射射线强度，就可以判断物体内部的缺陷和物质分布等。

射线探伤常用的方法有X射线探伤、γ射线探伤、高能射线探伤和中子射线探伤。

对于常用的工业射线探伤来说，一般使用的是X射线探伤、γ射线探伤。

射线对人体具有辐射生物效应，危害人体健康。

探伤作业时，应遵守有关安全操作规程，应采取必要的防护措施。

X射线探伤装置的工作电压高达数万伏乃至数十万伏，作业时应注意高压的危险。

3磁粉探伤

磁粉探伤利用工件缺陷处的漏磁场与磁粉的相互作用，它利用了钢铁制品表面和近表面缺陷（如裂纹，夹渣，发纹等）磁导率和钢铁磁导率的差异，磁化后这些材料不连续处的磁场将发生崎变，形成部分磁通泄漏处工件表面产生了漏磁场，从而吸引磁粉形成缺陷处的磁粉堆积——磁痕，在适当的光照条件下，显现出缺陷位置和形状，对这些磁粉的堆积加以观察和解释，就实现了磁粉探伤。

在工业中，磁粉探伤可用来作最后的成品检验，以保证工件在经过各道加工工序（如焊接、金属热处理、磨削）后，在表面上不产生有害的缺陷。

它也能用于半成品和原材料如棒材、钢坯、锻件、铸件等的检验，以发现原来就存在的表面缺陷。

铁道、航空等运输部门、冶炼、化工、动力和各种机械制造厂等，在设备定期检修时对重要的钢制零部件也常采用磁粉探伤，以发现使用中所产生的疲劳裂纹等缺陷，防止设备在继续使用中发生灾害性事故。

该探伤方法的特点是简便、显示直观。

磁粉探伤与利用霍耳元件、磁敏半导体元件的探伤法，利用磁带的录磁探伤法，利用线圈感应电动势探伤法同属磁力探伤方法。

通过磁粉在缺陷附近漏磁场中的堆积以检测铁磁性材料表面或近表面处缺陷的一种无损检测方法。

2.5安全教育

1注意行车吊送，当心坠物，码场处不可逗留

2注意脚下物品，防止绊倒跌伤

3预防烫伤

4车间内预防金属粉尘污染

5油漆车间内注意有害气体

6车间内预防触电

7防滑跌倒

8注意打磨飞溅的铁星火渣

9注意焊接弧光的伤害

10车间内消防设施勿随意触动

11车间内预防噪音伤害

12不要随意踩踏堆放构件

13进出车间必须戴安全帽，穿劳保鞋

14当心触电

15当心机械伤人

第三部分下厂培训报告

3.1马钢车轮公司

3.1.1马钢车轮公司简介

马钢车轮公司是马钢下属公司，专门生产火车车轮、轮箍、环件等，为亚洲最大的车轮生产企业。

技术力量雄厚，产品配套齐全。

有一整套的炼铁、炼钢、轧制车轮生产线。

近年又研制动车轮、重载车轮取得了关键性突破，是马钢集团的一条重要生产线，马钢车轮公司第一条车轮数控加工线于1994年8月竣工投产。

主体设备由12台数控机床、4台门式机械手、冷却站组成，均有德国进口，加上国内配套生产的车轮运输、铁屑回收装置，形成了车轮数控加工生产系统。

可用于多种形状、不同硬度等级的机、客、货车轮全表面加工，产品直径范围Φ700~1100mm，年产量达20万件。

马钢第一条车轮数控加工线生产的840HDSA、840HESA、915KKD车轮为我国铁路运输的历次大提速做出了贡献

3.1.2车轮生产流程

火车轮的制造流程由以下几部分组成。

切料，钢坯加热，轧制，缓冷，热处理，取样检验，机加工，在线检验，成品检验，入库，必须严格遵照生产工序进行，才可制造出合格的产品。

图3.1车轮

3.1.3主要工序介绍

功能

设备

控制

切料

锯切钢锭，生产轧钢用坯料

圆盘冷锯

坯料重量、长度

端面斜度

表面质量

车轮轧制

压轧成型

除磷机，预成型、成型油压机、车轮立式轧机，压弯油压机

钢坯质量（包括钢温），模具和轧辊质量，成型油压机的中心、主缸压力和压下量，辗轧时间，终轧温度，热态形状和尺寸

缓冷

消除轧制压力

冷床，缓冷坑

入坑时间

缓冷时间

出坑温度

热处理

实现产品特定的组织和特定性能

淬火环形加热炉，淬火台，回火环形加热炉

淬火加热炉温和加热时间，冷却水温、压力、喷水时间，回火加热炉温和加热时间

机加工

去除毛坯余量，使产品形状和尺寸满足交货图纸要求

粗加工车床，

预加工车床，

精加工车床

夹具质量

刀具状况

机床精度，加工后尺寸

图3.2加工工序

其中车轮轧制过程还包括以下过程：

除磷预成型成型轧制压弯、冲孔等，只有严格遵守生产流程，严格控制热处理及相关检验过程，才能生产出性能合格优良的车轮，从而为国民经济的发展做出贡献。

3.2马钢四钢轧

3.2.1四钢轧简介

马钢热轧2250机组采用德国SMS-DEMAG公司的工艺、设备技术、日本TMEIC公司电气自动化控制技术，由马钢设计研究院有限责任公司进行工厂设计。

年设计生产能力550万吨，产品目标定位于管线钢、耐候钢、高强度低合金钢、高档汽车板、家电板、IF钢、DP钢、TRIP钢等高附加值产品。

马钢第四钢轧总厂钢轧工程包括炼钢、热轧、冷轧三大工程项目，设计年产钢560万吨。

炼钢项目主要由铁水预处理工序、转炉炼钢工序、精炼工序、连铸工序四个部分组成。

主要装备有：

2座KR铁水预处理装置、3座300吨顶底复合吹炼转炉（1座预留）、2座LF钢包精炼炉（1座预留）、2座RH真空精炼炉（1座预留）、3座直弧形高效板坯连铸机（1座预留）。

2250mm热轧项目主要包括1条热轧宽带钢生产线、1条带钢平整分卷线、1条带钢横切开平生产线。

其中，热轧宽带钢生产线由3座步进式加热炉、1台压力定宽机、二机架四辊粗轧机组、七机架CVC精轧机组、1套带钢层流冷却装置、3台地下卷取机、1条钢卷运输线，含取样检查装置以及与生产线相配套的电气自动化系统、液压润滑系统、水处理系统等辅助设施组成。

2130mm冷轧带钢工程主要由1条酸洗-五机架六辊轧机联合机组、1条连续退火机组、3条分别以汽车板和家电板为主的热镀锌机组（1条预留）、2条重卷检查机组、2条重卷纵切机组（1条预留）、1条横切机组、2条半自动化包装机组及相关辅助设施组成。

生产的主要产品规格有带钢厚度：

1.2-25.4mm带钢宽度：

800-2130mm钢卷重量:

最大45.0t

3.3.2热轧工序

图3.3热轧示意图

炼钢分厂连铸机生产出的合格连铸板坯，经过板坯输送辊道，直接进入热轧板坯库。

从板坯库（行车上料）或板坯输送辊道直接送来的板坯在入炉辊道上经过测长和定位后由