桥梁施工技术方案.docx
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桥梁施工技术方案
桥梁施工技术方案
一、钻孔灌注桩
1、 准备工作
A场地准备
本工程主要是陆地桩,施工时,先清除地上的杂物,整平夯实,放样后埋设护筒。
B埋设护筒
1)护筒内径宜比桩径大200~400mm。
2)护筒中心线应与桩中心线重合,除设计另有规定外,平面允许误差为50mm,竖直线倾斜不大于1%。
3)旱地、筑岛处护筒可采用挖坑埋设法,护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。
4)护筒高度宜高出地面0.3m。
当钻孔内有承压水时,应高于稳定后的承压水位2.0m以上。
若承压水位不稳定或稳定后承压水位高出地下水位很多,应先做试桩,鉴定在此类地区采用钻孔灌注桩基的可行性。
5)护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定,一般情况埋置深度陆地不小于1.0~1.5m。
7)护筒连接处要求筒内无突出物,应耐拉、压,不漏水。
C泥浆的调制和使用技术要求
1钻孔泥浆一般由水、粘土(或膨润土)和添加剂按适当配合比配制而成,其性能指标可参照下表选用。
泥浆性能指标选择
钻孔方法 地层情况 泥浆性能指标
相对密度 粘度(Pa°s) 含砂率(%) 胶体率(%) 失水率(ml/30min) 泥皮厚(mm/30min) 静切力(Pa)酸碱度(pH)
正循环 一般地层易坍地层 1.05~1.201.20~1.45 16~2219~28 8~48~4 ≥96
≥96 ≤25
≤15 ≤2
≤2 1.0~2.25
3~5 8~10
8~10
反循环 一般地层
易坍地层
卵石土 1.02~1.06
1.06~1.10
1.10~1.15 16~20
18~28
20~35 ≤4
≤4
≤4 ≥95
≥95
≥95 ≤20
≤20
≤20 ≤3
≤3
≤3 1~2.5
1~2.5
1~2.5 8~10
8~10
8~10
推钻
冲抓 一般地层 1.10~1.20 18~24 ≤4 ≥95 ≤ ≤3 1~2.5 8~11
冲击 易坍地层 1.20~1.40 22~30 ≤4 ≥95 ≤ ≤3 3~5 8~11
注:
①地下水位高或其流速大时,指标取高限,反之取低限;
②地质状态较好,孔径或孔深较小的取低限,反之取高限;
③在不易坍塌的粘质土层中,使用推钻、冲抓、反循环回转钻进时,可用清水提高水头(≥2m)维护孔壁;
④若当地缺乏优良粘质土,远运膨润土亦很困难,调制不出合格泥浆时,可掺用添加剂改善泥浆性能,各种添加剂掺量可按附录C—1选取;
⑤泥浆的各种性能指标测定方法见施工规范附录C—2。
2泥浆制作
在合理位置挖设泥浆池与沉淀池,池的大小以满足钻孔时泥浆循环为尺度。
在钻机开钻前,先制备一部分泥浆,在钻孔中达到护壁、浮渣、润滑钻头等作用。
泥浆系用粘土加水稀释而成。
在搅拌机中加适量的水,开动搅拌机,再加适量浸泡好的粘土搅拌均匀。
其各项指标应满足施工规范要求。
D钢筋制作
钢筋进场前须经有相关资质的试验单位检测,各项指标合格后方可进场使用。
钢筋的焊接,制作须符合技术规范要求。
因钻孔桩钢筋笼整体较长,施工时分段制作,并考虑钢筋笼接头的位置及长度。
2、 施工方法及质量控制
(1)由于该工程为嵌岩桩,上层为砂粘土,拟采用分两次进行钻孔,先采用正循环回旋钻机钻砂粘土层,等钻至泥岩时,更换钻机,用冲击钻机钻以下土层。
(2)在钻机钻孔前,对桩位进行复测,准确无误后,安设好钻机的起吊系统,将钻头吊起徐徐放进护筒内,启动卷扬机把转盘吊放到位,垫方木于转盘底座下面,将钻机调平并对准桩孔。
确保转盘中心同钻架上的起吊滑轮以及桩位中心三点在同一垂线上,并控制钻杆位置偏差不大于2cm。
在钻进过程中做到经常检查转盘,发现倾斜或位移,及时纠正。
(3)开钻前,在泥浆池中调制足够数量的泥浆。
初钻时,在护筒内放一定数量的粘土,这时先启动泥浆泵和转盘,使之空转一段时间,待泥浆输进护筒中一定数量后,方才开始钻孔。
(4)开始钻进时,以轻压、低档、慢速、大泵量稠泥浆钻进,后逐渐加大转速,进尺适当控制;在护筒刃脚处,用低档慢速钻进,使刃脚处有坚固的泥皮护壁,钻至刃脚下1米后,根据土质正常钻进。
(5)钻进过程中,如有泥浆损耗、漏失,及时补充,并按时检查泥浆的性能指标,遇土层变化时,增加检查次数,并适当调整泥浆指标,每钻进2米或土层变化处在泥浆槽中捞取钻渣样品,查明土类并记录,以便与设计资料核对。
(6)当钻至泥岩层时,撤走回旋转机,改用冲击钻机。
冲击时,注意泥浆水头高度及时补充泥浆,并根据钻入深度及时用泥浆泵将泥渣冲浮出孔外,遇有大块或砂卵石时用掏渣筒将其掏出。
若遇岩层倾斜时,可采用抛石、减小冲程进行过渡以避免斜孔发生。
(7)钻进过程中,确保接卸钻杆的动作迅速、安全,争取在尽快的时间内完成。
另外,在钻进过程中,根据测得的钻盘标高和钻杆的长度,控制钻进深度,在钻孔深度达到设计要求后停钻,用测绳复测桩孔的深度,检测是否符合设计深度。
3、 成孔的深度、孔径和竖直度的检测
①孔的深度:
用测绳挂坠锤由两人各测一次得出,确保深度必须满足设计要求;
②孔径和竖直度用探孔器检测:
即用比桩径略小,比钢筋笼大,长度为3-4倍桩径的圆钢筋笼吊入孔内,使笼中心与钻孔中心符合,如上下各处均无挂阻,则说明桩孔直径和竖直度符合要求。
4、 钻孔清渣
终孔检查后,迅速清孔,不停留过久而导致泥浆、钻渣沉淀增多,造成清孔工作的困难。
(1)清孔的方法:
以中速压入比重为1.2-1.4的较纯泥浆,把桩孔内悬浮渣较多的泥浆换出,根据钻孔直径和深度,换浆时间约为2-3小时,换浆时保持孔内水头不降低。
(2)清孔后的要求:
①清孔结束后,孔底沉淀层的厚度不大于0.3d;或按设计要求。
②清孔后的泥浆性能指标:
含砂率小于4%,比重1.2-1.4,粘度22-30Pa.s。
5、 钢筋笼的制作与吊放
(1)钢筋笼的制作:
①制作方法:
钻孔灌注桩钢筋笼的制作,采用加劲筋成型法。
制作时,按设计尺寸做好加劲筋圈,标出主筋位置,把主筋摆在平整的工作台上,并标出加劲筋的位置,焊接时,使加劲筋上任一主筋的位置标记对准主筋中部的加劲筋标记,扶正加劲筋,并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度,然后点焊;当一根主筋上全部加劲筋焊好后,在骨架两端各站一人转动骨架,将其主筋逐一按照上述方法焊好,然后抬起骨架搁于支架上,套上螺旋筋,按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上,点焊牢固。
②钢筋笼保护层的设置:
在施工中我们按设计图要求布置导向钢筋保护层,沿钢筋骨架长度方向每隔2.0m左右设一道,每道沿圆周对称地设置4块。
(2)钢筋笼的运输及起吊就位:
①钢筋笼的运输:
采用自制加长运输车运输。
②钢筋笼的起吊和就位:
钢筋笼利用钻架起吊,用两点起吊法:
第一吊点设在钢筋笼的下部,第二吊点设在钢筋笼长度的中点与三分之一点之间。
起吊时,先提第一吊点,使骨架稍提起,再与第二吊点同时起吊,待钢筋笼离开地面后,第一吊点停止起吊,继续提升第二吊点,随着第二吊点的不断上升,慢慢放松第一吊点,直到骨架同地面垂直,停止起吊,解除第一吊点,检查钢筋笼是否垂直,如有弯曲则调直,当骨架进入孔位后,将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁;在第二吊点附近的加劲筋接近孔口时,钢筋穿过加筋的下方,将钢筋临时支承于孔口,移吊钩至钢筋笼上端,取出临时支架,继续下降到钢筋笼最后的一个加筋处,按上述方法暂时支承,再吊来第二节钢筋笼,使上下两钢筋位于同一竖直线上,进行焊接和绑扎。
先焊接顺桥方向的接头,待接头焊接和绑扎完成后,稍提钢筋笼,抽取临时支托,将钢筋笼慢慢下降,到设计标高为止,最后用四根钢筋将钢筋笼固定在临时支架上,松开钢筋吊点,测量钢筋笼的标高是否与设计标高相符,控制偏差不大于±5cm。
待砼初凝时,割断钢筋笼上的掉环。
6、 灌注水下砼
机械设备及导管的安放:
钢筋笼安装就位后,立即着手安放导管,准备灌注水下砼。
灌注期间配备水泵等设备,以便及时处理故障,导管每节标明长度,安放时逐段用螺丝连接,并保证接头严密不漏水;下放导管不接触到孔底,并控制导管下口距孔底在25—40cm。
2、灌注水下砼:
灌注水下砼是钻孔桩施工的重要工序,成孔质量检验合格后,一切准备工作做好的情况下,方才灌注水下砼。
灌注前测孔深,复查沉淀土厚度,符合设计要求方才灌注,否则采取二次清孔措施后才灌注。
①砼的拌和按照施工规范有关规定进行,保证砼连续有序地供应。
②开阀:
将首批砼灌入孔底后,立即用测深锤测探孔内砼面的高度,计算出导管埋置深度,是否大于1m,符合要求后正常灌注,并做记录。
③灌注开始后,做到紧凑、连续进行,严禁中途停工,导管提升做到轴线竖直,位置居中,逐步提升,当导管提升到法兰头露出孔口以上有一定高度时,可拆除1节或2节导管(视每节导管长度和工作平台距孔口的高度而定),拆除导管动作要快(不超过15分钟)。
④当砼面上升到钢筋笼下端时,为防止钢筋笼被砼顶托上升,采取以下措施施工:
a、尽量缩短砼总的灌注时间:
b、当砼面接近和初步入钢筋笼时,保持较深的埋管,并徐徐灌入砼以减少砼从导管口出来后向上的冲击力;
c、当孔内砼面进入钢筋笼1-2米以后,适当提升导管口以下的埋置深度,以增加钢筋笼在导管以下的埋置深度,从而增加砼对钢筋笼的握裹力;
⑤为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上加灌100cm高砼,在灌注结束后,将此段清除,但保留10-20cm待随后修凿,接浇承台。
当砼灌注到接近设计标高后,施工员及时计算出还需要的砼数量,计算时将导管内的数量估计在内,并通知拌制砼的工人按需要数拌制,以免造成浪费。
⑥在灌注将近结束时,由于导管内砼高度的减少,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,比重增大,可能出现砼顶升困难,这时在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土,使灌注顺利进行,在拔除最后一段长导管时,拔管速度要慢,以防桩顶沉淀的泥渣挤入导管,形成泥心。
⑦在灌注砼时,每根桩分上中下三次做好三组(9块)砼试块,并对其妥善保护,再标准养生。
强度测试后,填入试验报告表。
⑧有关砼灌注情况,灌注时间,砼面的深度,导管的埋深,拆除以及发生的异常现象,由施工员进行记录。
二、系梁(承台)、墩(台)身、帽梁
首先凿除桩顶杂质及松散部分的砼至设计桩顶标高,一般控制桩顶比系梁(承台)底高3CM,并准确控制桩身钢筋与系梁(承台)钢筋的锚固长度。
根据业主的要求,对桩基进行无破损检测,检测合格报告出来后,再经测量工程师复核桩位无误后,方才进行下道工序的施工。
桥台底板的施工,采用轻型井点降水措施,将地下水位降至基础底标高以下,然后放样开坡挖基。
当挖土至设计标高后,再放样铺设底模砼,在底模上制作钢筋骨架后,立模浇筑砼完成。
水上系梁施工时,拟在系梁底面标高下的桩身两侧按计算的位置夹以木方,并通过钢拉条加固,然后在楞木上按一定的距离铺设木方,以支撑系梁底模。
在底模上制作钢筋骨架,再立侧模和定制的弧形转角模,最后浇筑砼完成。
为保证砼表面平整光洁,台身拟采用竹胶板立模,墩身采用定型园钢模。
先在承台上放出墩台身底面大样,然后用吊车将模板吊装就位,并支撑牢固,确保其垂直度及轴线位置满足设计及规范要求,并按规定垫置厚度一致的钢筋保护层。
浇筑砼前,对先浇成的砼顶面(已事先凿毛)用水冲洗湿润,并在浇筑前先铺一层高标号的水泥浆,以保证新老砼结合良好。
在墩(台)身钢筋制作过程中,按设计图纸及有关技术规范严格操作。
钢筋焊接时保证足够的搭接长度,做到焊缝饱满无杂质,并将接头错开布置,确保同截面钢筋接头数量不超过截面总数的50%。
安装钢筋时,做到线型顺直,无扭曲变形,且钢筋长度、数量、间距与设计图相吻合。
同时,在墩(台)帽钢筋制作过程中,注意按图纸准确预埋板梁锚栓钢筋、支座垫石钢筋网,台背上的伸缩缝钢筋、挡块钢筋及牛腿上的搭板锚固钢筋,并将其焊接固定在钢筋骨架上,从而使得预埋件在砼浇筑和振捣过程中不会发生偏移,保证预埋件位置的准确。
在墩(台)帽梁立模过程中,确保支撑牢靠,模板拼缝严密,衔接顺畅。
浇筑砼时,严格控制砼配合比,做到水平分层,连续浇筑;确保全面振捣密实,本着“不漏振、不过振”的原则进行;最终保证构造物脱模后表面光洁,外形平整垂直,几何尺寸满足设计及规范要求。
在砼脱模的,安排专人对其进行洒水保湿养生,以保证砼强度稳定增长。
三、施工方案
根据箱形连续梁设计及施工技术规范要求,该桥全部采用满堂式落地支架现浇的方法施工。
施工程序为:
地基处理,放出桥梁中心线于地基上,搭设钢管支架,铺设枕木及竹胶板,支架堆载预压,进行沉降观测,下沉稳定后卸载。
按照观测沉降变形数据,调整支架及枕木高程,整理竹胶模板,绑扎底板、腹板钢筋,安设波纹管,立箱室腹板模板,浇筑底板腹板混凝土,立箱室顶模,面层钢筋绑扎及面层扁锚波纹管安设,浇筑面板混凝土、养护,达设计强度后进行预应力张拉及压浆,拆模板及支架。
其主要技术措施如下:
1、地基处理
在搭设支架前,先对支架地基进行加固处理,清除软土,整平后,在原地面上掺6%石灰拌和做15CM石灰土,用压路机碾压三至五遍。
地基夯实整平后,养护后搭设支架。
系梁四周支架直接立于系梁之上。
2、支架
箱梁支架采用门式钢管支架,支架承受的荷载主要有:
箱梁重量、模板附件重量、施工活载、支架自重及风荷载等。
门式钢管支架根据结构施工要求进行平立面布置,确定合理的排距、步距;支架除用自身的支撑、剪刀撑外,还用钢管将纵横向全面连接稳固,保证支架有足够的强度、刚度、稳定性。
支架杆件搭设顺序为:
测量放样→(按位置)树立门式支架(调整门支架使其垂直)→支撑连接→(按控制高程)树立杆→用钢管纵向横向整体连接→铺设横向枕木→铺设纵向底模枕木→铺设底模→预压。
立杆将荷载传至地面(基础),这是承受轴向压力的、具有多层侧向约束的连续杆,立杆丧失稳定性是扣件式钢管脚手架最危险的破坏状态;大、小横杆承托模板并将荷载传给立杆,横杆变形一般不会招至整片脚手架的破坏(倾侧或坍蹋)。
但横杆对立杆的约束作用非常重要。
钢管横撑和剪力撑的作用在于确保脚手架结构的几何不变性,防止杆件间的位移变形(这种变形会严重的影响脚手架的承载能力),并加强脚手架抵抗水平荷载作用的能力;扣件既是脚手架的连接件,也是传力件。
当脚手架不具备稳定不变的结构时,脚手架将会产生倾斜变形及倾侧;当受弯杆件超载时,将会产生过大的弯曲变形并引起主杆侧向变形;当受压杆件丧失稳定性时,将会导致脚手架整体塌倒。
而脚手架的基底(基础)不牢时,将使其难以承受荷载作用,并加速或加剧上述问题的发生,因此应进行脚手架的设计计算,以确保使用安全。
3、构架方案
⑴构架高度
采用HR100A(1.9m)1片用连接棒HR701轴心连接棒,再辅之调节杆HR201A(1.9m)以及可调底座HR602B(60cm),可调底座HR601B(60cm),另加垫木、龙骨、模板的厚度(见图一)。
⑵构架排位
A横向门架,用交叉拉杆连续搭设,一般空心部分,箱梁底板采用6排,间距为2*1.1+0.9+2*1.1m,翼板下各为3排,间距为1.1+2*0.9m(见图一)。
墩身实心部分,翼板下各为3排,间距为0.9m。
B纵向门架,其间距一般为1.2m,墩身部分为1米。
C墩顶直接铺木方支承于墩身上。
(3)支撑体系整体加固
加固是为了提高支架体系整体的稳定性和刚度。
⑴纵向水平杆在纵向连续设置,底层、顶层及调节杆上部均设一层;
⑵横向水平杆在调节杆上部设一层;
⑶处理好地基,具体的加固措施,应根据现场情况及门式脚手架的要求施工。
3、支架预压
由于箱梁腹板处与箱室处重量不同,支架堆载时用水袋按箱梁自重进行,使其消除非弹性变形,确保浇筑混凝土后,梁底标高及模板弹性变形不超过设计及规范要求。
支架预压时,纵向在两端、L/2、L/4处,横向边、中、边设观测点用水准仪进行下沉量测量。
测量步骤为:
加载期、预压期、卸载期,主要观测弹性变形、回弹徐变、塑性变形。
待支架下沉稳定后1~2天,卸去预压荷载,调整支架高度,确保底模高程。
底模高程=设计高程+弹性变形+(1/2~1/3)塑变+3~5mm。
4、模板
(1)制作
为节省材料、方便施工,选择钢管配垫木铺设底板,同时为保证混凝土外观质量,所有外露部分混凝土均采用竹胶板做外模。
对于悬臂部分,根据外形尺寸用门式支架固定,然后铺纵向木方,再铺竹胶模板。
内模拟制作顶模及两侧模板。
按照图纸设计的各截面形状及尺寸,侧模做成骨架,用木工板拼装,转角及变截面处用木板补缺。
在顶模预留工作孔,保证内模的拆卸及预应力张拉的操作。
工作孔尺寸为120cm×150cm,能满足同一截面内钢筋接头的数量要求。
工作孔位置预留时避开顶面钢绞线,在内模拆除或齿板预应力钢筋张拉后用同标号的混凝土填浇,混凝土中掺入一定量的膨胀剂。
骨架内加设足够的支撑,确保整体稳固,不变形。
(2)安装
对支架顶面进行抄平,保证底模的水平,严格按图纸要求进行竹胶模板的拼装组合,保证接缝严密、整齐、平整。
对要使用的竹胶模板仔细清理、整形、刨边,发生可见变形的竹胶模板不再使用,有小孔洞的模板先用油漆腻子括平后再使用。
内模安装时先立两侧模板,整体采用吊模法固定。
箱室隔板可采用对面支撑固定。
待底板及腹板混凝土浇筑完毕后,拆除侧模再立顶面模板。
模板缝隙、孔洞封堵完好,避免浇筑时漏浆造成混凝土表面缺陷。
模板的校正满足平面尺寸、垂直度、可靠性的要求。
同时模板有可靠的支撑措施,保证模板有足够的强度、刚度、整体性,防止跑模、崩塌等事故的发生。
(3)支架模板拆除
模板拆除时间根据结构特点确定。
侧面模板拆除,在混凝土强度达到2.5MPa后进行,悬挑结构在预应力钢筋预应力施加并压浆后拆除,底模按设计要求拆除。
拆模时切忌在混凝土表面使用铁撬等锋利器具,保证混凝土表面完好。
混凝土表面缺陷,对销螺丝孔洞应在拆模后立即用高标号水泥砂浆进行修整。
模板拆除后,模板分堆堆放整齐,并妥善保护,防止变形,以提高模板周转次数,减少模板材料的浪费。
5、钢筋制作及波纹管安装
(1)钢筋
a、钢筋制作按施工设计图纸及有关技术规范进行,分品种、规格挂牌堆放。
b、钢筋焊接时根据钢材性能、施工结构特点,决定选用对焊、碰焊、搭焊、绑扎方式,并按规范留有足够的接头长度。
c、钢筋保持清洁,无锈蚀,使混凝土与钢筋之间握裹力不受影响。
d、钢筋安装时,先将零散钢筋制成骨架,然后再到支架上整体拼装。
钢筋数量及位置尺寸与施工图纸吻合,安装时下层及侧面钢筋用事先预制的高强度混凝土块支撑,上层钢筋用撑柱或吊钩保护其位置。
钢筋结点绑扎牢靠。
e、梁肋内的横向钢筋一定要勾住肋内纵向钢筋并与箍筋绑牢。
f、不能一次浇筑完成,需要继续上升的结构,下层结构浇筑前,应布置插筋,插筋数量、搭接长度符合图纸及施工规范要求,插筋位置准确。
(2)波纹管安装
严格按图纸设计孔道位置及坐标预埋金属波纹管。
每批波纹管的孔径,规格及抗拉强度符合设计规定,管道坐标一般1m架设一道定位架,曲线段适当加密。
定位架间距拟采用0.5m。
波纹管的连接做到密封可靠,防止漏浆。
普通钢筋若与预应力管道发生干扰,普通钢筋可以适当移动或避绕。
在绑扎钢筋、浇筑混凝土过程中,避免压碰波纹管,防止其变形,影响穿束、张拉及压浆。
6、混凝土
预应力混凝土箱形连续梁中孔混凝土浇筑采用混凝土输送泵,混凝土浇筑分二期施工完成:
第一次浇注底板及腹板,浇筑至腹板倒角下口;第二次浇筑顶板及翼板混凝土,将施工缝控制在纵向折边处,保证外形美观。
(待定)也可按设计图纸要求一次浇筑。
混凝土养护
为保证混凝土早期强度迅速增长,混凝土浇筑完成后,及时遮盖,以使混凝土表面不受日晒、冰冻、雨水、流水、温度变化、污染或机械撞击的影响。
混凝土养护安排专人负责,做到细水匀浇,保持表面湿润,混凝土养护时间,根据水泥品种、气温高低、结构类型、尺寸大小等条件确定。
混凝土的养生非常重要,严格按施工规范要求对箱内外浇水养生,以防止收缩裂缝,浇筑箱梁前,先采取有效的养生措施。
混凝土表面缺陷的修复
7、预应力张拉
钢绞线在进场后,必须对其强度、引伸量、弹性模量、外形尺寸等进行严格检查、测试。
对锚具、夹具进行裂缝、硬度检查和静载试验。
本桥箱梁预应力钢绞线规格符合ASTM标准的270级高强低松驰钢绞线,单根钢绞线直径d=15.24mm,面积A=140mm2,标准强度Rby=1860MPa,弹性模量E=1.95×105MPa,锚具采用OVM锚固体系,按照设计文件规定,采用两端张拉或采用一端张拉。
按图纸提供张拉顺序边中肋对称同时张拉。
预应力钢束采用张拉吨位与引伸量双控,引伸量误差在-6%~6%以内。
预应力钢束在同一截面上断丝率不得大于1%,任何情况下,一根钢绞线不得断丝2根,否则坚决予以返工。
(1)张拉前准备工作
a、构件验收
检查大梁混凝土强度,是否达设计强度的85%,确认后才能张拉,对预留波纹管孔道用通孔器进行检查和处理堵塞物,把锚垫板表面清除干净。
所有检查工作得到业主及监理认可后方才张拉。
b、穿束
按设计长度对钢绞线进行切断、编束,穿束时将钢绞线束一端打齐,顺序编号并套上穿束器,将穿束器的引线穿过孔道,然后向前拉动,直至两端均露出所长度为止。
(2)张拉步骤及方法
a、在穿束后,将锚具先套上钢绞线,锚具中心与孔道中心对正,并紧贴锚垫板,使其基本稳固。
b、将清洗过的夹片嵌入锚孔内,及时用相应规格的自来水管套上钢绞线,轻轻敲击,使其夹紧钢绞线。
c、限位器安装好后,安装千斤顶,将预应力钢绞线穿入千斤顶,并使张拉油缸伸出5CM,再在千斤顶尾部安装工具锚,为便于退锚,工具锚内壁涂少量黄油。
d、使顶压油缸处于回油状态,向张拉缸供油,开始张拉。
同时注意观察锚具工作情况。
张拉至初应力时,做好标志作为测量伸长值的起点。
e、按规定程序张拉至设计吨位换算的油压值,并测量钢绞线伸长值,以校核应力。
持荷5分钟后,卸荷。
f、回油使千斤顶恢复原状。
(3)压浆
压浆环节在整个箱梁施工过程中相当重要,压浆工作将在张拉完毕后尽早进行,根据以往经验,在张拉完备后1至2天内压浆,其间注意观察锚具有无异常情况发生。
a、压浆用水泥浆的控制
①标号按图纸设计要求,并严格按照试验室提供的C50素水泥浆配合比,施工中认真计量。
②水泥浆需具备良好的和易性,严格控制泌水率在4%范围内。
③在水泥浆中掺入万分之一铝粉作膨胀剂,膨胀率控制在10%以内。
因膨胀剂用量较小,故掺加前先用水充分溶匀后加入。
④水泥浆调制后,经常搅动并在30分钟内用完。
b、压浆方法
①压浆采用活塞式灰浆泵。
压浆泵使用前先用水试开一次,运转正常并能达到所需压力方可使用。
②压浆前先用高压水冲洗压浆管道,确保压浆管道畅通无阻。
③采用一端压浆法,水泥浆从一端压入至另一端有浓浆溢出时,用木塞塞紧出浆口。
(4)封锚
在水泥浆凝结后,按图纸要求绑焊钢筋网,精确放样立模,用与大梁同标号混凝土浇筑,并加强养护。
封锚后即进行台帽背墙的立模,浇筑时加强振捣,确保强度及表面光洁度。
同时按设计要求预埋伸缩锚固钢筋。
桥 梁 工 程 施 工 方 案
(一)施工工艺
1、施工要点
(1)材料要求
水泥,细集料,粗集料,水和外加剂,砼拌和,输送,养护符合《结构砼工程规范》的规定.
(2)导管灌注水下砼还应符合下列要求:
①水泥标号不低于42.5级,初凝时间不低于2.5h.
②粗骨料宜选优质级配良好的卵石
③骨料粒径不得大于导管1/8和钢筋最小净距的1/4,同时