孔加工技能及注意事项.docx

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孔加工技能及注意事项

孔加工类操作技能及注意事项

钳工加工孔得方法主要有两类：

一类就是麻花钻等在实体材料上加工出孔；另一类用扩孔钻、锪钻与饺刀等对工件上己有孔再加工。

1、钻孔

钻孔就是在实心材料上加工孔得第一道工序,钻孔直径一般小于80mm　。

钻孔加工有两种方式:

一种就是钻头旋转;另一种就是工件旋转。

上述两种钻孔方式产生得误差就是不相同得,在钻头旋转得钻孔方式中，由于切削刃不对称与钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔得中心线会发生偏斜或不直,但孔径基本不变;而在工件旋转得钻孔方式中则相反,钻头引偏会引起孔径变化,而孔中心线仍然就是直得。

钻孔主要用于加工质量要求不高得孔,例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。

对于加工精度与表面质量要求较高得孔,则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达到。

1、钻孔刀具

常用得钻孔刀具有:

麻花钻、中心钻、深孔钻等,其中最常用得就是麻花钻。

由于构造上得限制,钻头得弯曲刚度与扭转刚度均较低,钻削时钻头就是在半封闭得状态下进行切削,转速高，切削量大,排屑困难,摩擦严重，钻头易抖动，加之定心性不好,钻孔加工得精度较低,一般只能达到ＩT1１　–　IＴ1０；表面粗糙度也较大,　表面粗糙度Rａ一般只能达到５0～１2、5μm;但钻孔得金属切除率大,切削效率高。

1、1麻花钻

麻花钻就是从实体材料上加工出孔得刀具,又就是孔加工刀具中应用最广得刀具.麻花钻由柄部、颈部与工作部分组成。

麻花钻得组成麻花钻一般用高速钢（WI８Ｃr４V或W9Cr4V２）制成，淬火后硬度达62　—６8HRC.麻花钻得工作部分由切削部分与导向部分组成。

麻花钻就是通过其相对固定轴线得旋转切削以钻削工件圆孔得工具。

因其容屑槽成螺旋状而形似麻花而得名．螺旋槽有2槽、3槽或更多槽,但以2槽最为常见。

麻花钻可被夹持在手动、电动得麻花钻手持式钻孔工具或钻床、铣床、车床乃至加工中心上使用.钻头材料一般为高速工具钢或硬质合金。

1、2标准麻花钻得切削角度

①基面:

麻花钻主切削刃上任一点得基面就是通过该点，且垂直于该点切削速度方向得平面;　

②切削平面:

麻花钻主切削刃上任一点得切削平面,就是由该点得切削速度方向与该点切削刃得切线所构成得平面；

③正交平面:

通过主切削刃上任一点并垂直于基面与切削平面得平面。

1、3麻花钻钻孔加工得影响

①麻花钻得直径受孔径得限制，螺旋槽使钻芯更细,钻头刚度低;仅有两条棱带导向,孔得轴线容易偏斜；横刃使定心困难,轴向抗力增大,钻头容易摆动。

因此，钻出孔得形位误差较大.

②麻花钻得前刀面与后刀面都就是曲面，沿主切削刃各点得前角、后角各不相同，横刃得前角达—55°。

切削条件很差;切削速度沿切削刃得分配不合理，强度最低得刀尖切削速度最大,所以磨损严重。

因此,加工得孔精度低。

③钻头主切削刃全刃参加切削,刃上各点得切削速度又不相等，容易形成螺旋形切屑,排屑困难。

因此切屑与孔壁挤压摩擦,常常划伤孔壁,加工后得表面粗糙度很低.

1、４标准麻花钻得缺点

麻花钻存在着以下缺点:

①标准麻花钻主切削刃上各点处得前角数值内外相差太大。

钻头外缘处主切削刃得前角约为+３0°；而接近钻心处,前角约为-30°,近钻心处前角过小,造成切屑变形大，切削阻力大;而近外缘处前角过大,在加工硬材料时,切削刃强度常嫌不足.

②横刃嫌长,横刃得前角就是很大得负值,达-54°~-60°，从而将产生很大得轴向力,钻头易抖动,导致不易定心。

③与其她类型得切削刀具相比,标准麻花钻得主切削刃很长,不利于分屑与断屑。

④刃带处副切削刃得副后角为零值，造成副后刀面与孔壁间得摩擦加大，切削温度上升，钻头外缘转角处磨损较大,已加工表面粗糙度恶化.

以上缺陷常使麻花钻磨损快,严重影响着钻孔效率与已加工表面质量得提高。

1、5标准麻花钻得修磨

1、５、1修磨口诀

为改善标准麻花钻得切削性能,提高钻削效率与延长刀具寿命，通常要对其切削部分进行修磨。

麻花钻得修复要“少磨”,“少磨”首先就是“不磨”,拿到钻头匆匆即磨,肯定就是盲目得磨.只有在刃磨前摆放好位置,才能为下一步得“磨好＂打实基础,这一步相当重要。

这里用四句口诀来指导刃磨过程,效果较好.

①口诀一:

刃口摆平轮面靠。

这就是钻头与砂轮相对位置得第一步,往往有人还没有把刃口摆平就靠在砂轮上开始刃磨了。

这样肯定就是磨不好得.这里得“刃口”就是主切削刃,“摆平”就是指被刃磨部分得主切削刃处于水平位置.“轮面”就是指砂轮得表面.“靠”就是慢慢靠拢得意思。

此时钻头还不能接触砂轮．

②口诀二：

钻轴斜放出锋角.

这里就是指钻头轴心线与砂轮表面之间得位置关系。

“锋角”即顶角118°±2°得一半，约为６0°这个位置很重要，直接影响钻头顶角大小及主切削刃形状与横刃斜角.要提示记忆常用得一块3０°、60°、90°三角板中60°得角度,便于掌握.口诀一与口诀二都就是指钻头刃磨前得相对位置,二者要统筹兼顾,不要为了摆平刃口而忽略了摆好斜角,或为了摆好斜放轴线而忽略了摆平刃口。

在实际操作中往往很会出这些错误.此时钻头在位置正确得情况下准备接触砂轮。

③口诀三：

由刃向背磨后面。

这里就是指从钻头得刃口开始沿着整个后刀面缓慢刃磨。

这样便于散热与刃磨。

在稳定巩固口诀一、二得基础上,此时钻头可轻轻接触砂轮,进行较少量得刃磨,刃磨时要观察火花得均匀性,要及时调整压力大小，并注意钻头得冷却。

当冷却后重新开始刃磨时，要继续摆好口诀一、二得位置，这一点往往在初学时不易掌握,常常会不由自主地改变其位置得正确性。

④口诀四：

上下摆动尾别翘

这个动作在钻头刃磨过程中也很重要,往往有人在刃磨时把“上下摆动＂变成了“上下转动＂,使钻头得另一主刀刃被破坏。

同时钻头得尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上,否则会使刃口磨钝,无法切削。

１、5、2刃磨方法

①两手得握法。

右手握住钻头得中部，左手握住钻头得尾部。

②钻头主切削刃与砂轮外轮缘相切摆平,钻头得轴心线与砂轮圆柱母线在平面内得夹角等于59°刃磨部分得主切削刃处于水平位置。

如图所示.

③使主切削刃处于略高于砂轮水平中心平面处　（约比水平中心高　5-10毫米），先接触砂轮,如下图所示.右手缓慢地使钻头绕自己得轴心由下向上转动（约35°右）,同时施加适当得刃磨压力，这样可使整个后面都磨到　，左手配合作缓慢同步下压运动,下压得速度及幅度随要求得后角大小而变。

为保证钻头中心处磨出较大得后角，还应作适当得右移运动,刃磨时两手动作得配合要谐调自然　,不断反复,两后面经常轮换,至达到刃磨要求为止。

　　④钻头得冷却。

钻头刃磨压力不宜过大，并要求经常浸入水中冷却,以防止因过退火而降低硬度,关键在于刃磨时压力要适宜，以不使钻头发蓝为宜。

1、５、３修磨后得检查

检查方法有两种　:

一种就是用角度样板检验，另一种就是用目测检验。

检验项目有6个　，即锋角、切削刃、偏角、刃斜角、刃面钻头角度得检查。

目测得方法就是：

①顶角检查,约等于1２0°，由两主切削刃得夹角构成　。

②主切削刃检查,两主切削刃长度相等,可用钢尺、标卡尺测量　。

③主偏角检查，把钻头切削部分向上竖起　,两眼平视　,由于两主切削刃一前一后会产生视差,往往感到左刃尖（前刃）高于右刃尖　（后刃　），所以要旋转1８0°反复瞧几次,如果结果一样,说明主偏角对称.

④横刃斜角检查，横刃应从中间把两主切削刃与两后刀面平均分开　，横刃最斜角为50°—55°。

⑤后刃检查　，两后面应光洁平整略低于主切削刃。

⑥试钻检查,对要求高得钻头应进行试钻，用同等材料在钻床上试钻，要求两切屑排出及钻削轻快效率高　,钻后直径达标准，孔壁应光洁。

1、5、4刃磨时应注意得问题

①刃磨前应注意选择平整无裂缝得氧化铝（白色）砂轮　，长期未使用得砂轮机并作空转检验．

②要求刃磨时必须戴防护眼镜。

③刃磨时严禁正对砂轮。

④刃磨时不能用力过猛.

⑤平稳刃磨，均匀磨换砂轮,注意操作安全.

麻花钻得刃磨要经过较长期得实践,才会较好得掌握刃磨得技巧与技能。

２、钻削用量

钻削用量就是指在钻削过程中,切削速度、进给量与背吃刀量得总称,也称为切削用量三要素.它就是调整刀具与工件间相对运动速度与相对位置所需得工艺参数。

2、1钻削用量得三要素

钻削用量得三要素为切削速度Ｖ、进给量f、切削深度（背吃刀量）ａｐ。

①钻削时得切削速度（V）

指钻削时钻头切削刃上最大直径处得线速度,可由下式计算:

V=πDn/100０　m/ｍｉn

　　　　式中Ｄ-—钻头直径，mm;　

　　　　　　ｎ—-钻头转速,r/ｍin

钻削速度得选择:

当钻头得直径与进给量确定后，钻削速度应按钻头得寿命选取合理得数值,一般根据经验选取.孔深较大时，应取较小得钻削速度．

②钻削时得进给量（ｆ）

指主轴每转一周,钻头对工件沿主轴轴线得相对移动得距离，单位就是ｍm/r.

进给量得选择:

当孔得尺寸精度、表面粗糙度要求较高时,应选较小得进给量;当钻小孔、深孔时，钻头细而长，强度低,刚度差,钻头易扭断,应选较小得进给.

③背吃刀量（ａp）

指己加工表面与待加工表面之间得垂直距离,即一次走刀所能切下得金属层厚度,aｐ=Ｄ/2，单位为mm。

钻削时,ap=D/２背吃刀量得选择直径小于３０mｍ得孔一次钻出，达到规定要求得孔径与孔深;直径为３０—　80ｍm得孔可分两次钻削。

２、2钻削用量得选择

①选择原则

钻削用量选择得目得,首先就是在保证钻头加工精度与表面粗糙度得要求以及保证钻头有合理得使用寿命得前提下,使生产率最高。

不允许超过机床得功率与机床、刀具、夹具等得强度与刚度得承受范围。

钻削时,由于背吃刀量已由钻头直径决定，所以只需选择切削速度与进给量.对钻孔生产率得影响，切削速度与进给量就是相同得;对钻头寿命得影响，切削速度比进给量大;对孔得表面粗糙度得影响,进给量比切削速度大。

钻孔时选择钻削用量得基本原则就是在允许范围内,尽量先选择较大得进给量ｆ,当f得选择受到表面粗糙度与钻头刚性得限制时，再考虑选择较大得切削速度V。

②切削深度

直径小于30mm得孔一次钻出;直径为30～８0mm得孔可分两次钻削,先用（０、５~0、７）D（D为要求加工得孔径）得钻头钻底孔,然后用直径为D得钻头将孔扩大。

③进给量　

孔得精度要求较高且表面粗糙度值较小时,应选择较小得进给量;钻较深孔、钻头较长以及钻头刚性、强度较差时,也应选择较小得进给量。

④钻削速度　

当钻头直径与进给量确定后，钻削速度应按钻头得寿命选取合理得数值,一般根据经验选取。

孔较深时，取较小得切削速度。

粗加工时,由于对工件得表面质量没有太高得要求,这时主要根据机床进给机构得强度与刚性、刀杆得强度与刚性、刀具材料、刀杆与工件尺寸以及已选定得背吃刀量等因素来选取进给速度。

精加工时,则按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素来选取进给速度。

在实际得生产过程中,切削用量一般根据经验并通过查表得方式进行选取。

常用切削用量推荐值见下表：

工件材料

加工内容

背吃刀量

ap/mm

切削速度

ｖ／m·miｎ-１

进给量

f/ｍm·ｒ—l

刀具材料

碳素钢

σb〉600MPa

粗加工

5—７

６０~8０

0、2~0、4

YＴ类

粗加工

２－3

8０～１20

0、２～0、4

精加工

２—6

120～1５0

０、1～０、2

碳素钢

σb>６０0MPa

钻中心孔

500～8０0r·min-1

W１8Cr4V

钻孔

25~30

0、1~０、２

切断（宽度〈５mｍ）

70~１10

0、1~0、２

YT类

铸铁

HBS<2００

粗加工

５0~７０

0、2~0、4

ＹＧ类

精加工

70～100

０、1~０、2

切断（宽度＜5mm）

50~７０

0、1~0、2

3、钻孔用切削液

切削液就是金属加工必备得条件。

合理使用切削液将有效地减少切削力、降低切削温度,从而能延长刀具寿命，防止工件热变形与改善已加工表面质量。

此外,选用高性能切削液也就是改善某些难加工材料变形与改变已加工表面质量．

3、1切削得作用

①冷却作用：

就是依靠切（磨）削液得对流换热与汽化把切削热从刀具、工件与切屑中带走，降低切削区得得温度,减少工件变形，保持刀具硬度与尺寸。

②润滑作用：

在磨削过程中,加入磨削液后,磨削液渗入磨粒—-工件，及磨料—－磨屑之间形成润滑膜,使这些界面得摩擦减轻，防止磨粒切削刃得摩擦磨损与粘附磨屑，从而减少磨削力、摩擦热与砂轮磨损,降低工件表面粗糙度。

一般油基切削液比水基切削液优越、效果更好。

③排削与洗涤作用：

在金属切削过程中,切屑、铁粉、磨屑、油污等物易粘附在工件表面与刀具上，影响切削效果，同时使机床与工件变脏,不易清洗。

所以切削液必须具备清洗性能。

④防锈作用：

切削液中假如防锈添加剂，使之与金属表面起化学反映生成保护膜,起到防锈、防蚀作用。

3、2切削液得种类及其应用

生产中常用得切削液有：

以冷却为主得水溶性切削液与润滑为主得油溶性切削液。

4、2、1水溶性切削液主要分为水溶液、乳化液、合成切削液。

①水溶液:

水溶液以软水为主，加入防锈剂、防霉剂。

水溶液常用于粗加工与普通磨削加工。

②乳化液：

就是以水与乳化油经搅拌后形成得乳白色液体。

主要含矿物油50-8０％,脂肪酸0－30%，乳化剂1５-25%，防锈剂0-5%，防腐剂<2％,消泡剂<1%等成分。

③合成切削液:

它就是由水、各种表面活性剂与化学添加剂组成。

具有良好得冷却、润滑、防腐、清洗性能,热稳定性好，使用周期长等特点。

合成液中不含油,节省能源、环保，国外使用率达到已６０%,我国目前工厂使用率也日益提高．主要成分有表面活性剂0-5%,胺基醇10－40%，防锈剂0－40%。

４、2、２油溶性切削液主要有切削油与极压切削油与固体润滑剂等。

①切削油：

主要成分有矿物油、动植物油与复合油（矿物油与动植物油得混合油）,其中常用得就是矿物油。

矿物油主要包括机械油、煤油等。

它得特点就是热稳定性好,资源较丰富，价格便宜，但润滑性较差.

②极压切削油：

极压切削油　就是在矿物油中田家氯、硫、磷等极压添加剂配合而成.它在高温下不破坏润滑膜,具有良好得效果,故被广泛使用。

③固体润滑剂：

固体润滑剂中使用最多得就是二硫化钼（ＭoS2）.它用于车钻、绞孔、攻螺纹等加工中均能获得较好得效果。

３、3钻孔用切削液须具备性能

钻孔用切削液必须具备下列性能:

①良好得冷却作用，消除由于变形及摩擦所产生得热量，抑制屑瘤得生成. 

②良好得高温润滑性，减少刀刃及支承得摩擦磨损,保证刀具在切削区得高温下保持良好得润滑状态。

③良好得渗透性，排屑性，使切削液及时渗透到刀刃上,并保证切屑能顺利排出。

4、钻孔工具及钻孔方法

钻孔常用得工具就是钻床、手持电动钻与手摇钻。

目前我们公司钻孔操作主要使用小型台式钻床与手枪钻两种工具。

４、１台式钻床钻削孔得操作

①划线：

工件上划孔得加工界线。

划上一组间隔均匀得正方形或就是间隔均匀得圆最大尺寸在孔径左右间距为2mm左右,通常划2~3个.

②冲眼:

钻孔前应把孔中心得样冲眼用样冲再冲大一些,使钻头得横刃预先落入样冲眼得锥坑中，这样钻孔时钻头不易偏离孔得中心。

③起钻:

起钻时注意两方向观察，使起钻孔处于最内圈得圆或方框两方向得中间位置。

４、2一般工件得钻孔方法

钻孔方法依用于钻孔得工具得不同而不同,但一般要求所钻工件要用工具夹紧，不宜用手握持;为防止下钻时钻头与工件相互作用使所钻孔偏离位置,开钻时,下钻要轻、要缓；待工件快钻穿时,进钻要轻、要缓．

①起钻:

钻孔时,应把钻头对准钻孔得中心,然后启动主轴,待转速正常后,手摇进给手柄,慢慢地起钻，钻出一个浅坑，这时观察钻孔位置就是否正确,如钻出得锥坑与所划得钻孔圆周线不同心，应及时借正。

②借正：

如钻出得锥坑与所划得钻孔圆周线偏位较少，可移动工件（在起钻得同时用力将工件向偏位得反方向推移）或移动钻床主轴（摇臂钻床钻孔时）来借正；如偏位较多,可在借正方向打上几个样冲眼或用油槽錾錾出几条槽.

③限位:

钻不通孔时，可按所需钻孔深度调整钻床挡块限位，当所需孔深度要求不高时，也可用表尺限位.

④排屑:

钻深孔时,若钻头钻进深度达到直径得３倍,钻头就要退出排屑一次,以后每钻进一定深度,钻头就要退出排屑一次。

应防止连续钻进，使切屑堵塞在钻头得螺旋槽内而折断钻头。

⑤减小进给:

通孔将要钻穿时，必须减小进给量,避免钻头在钻穿时得瞬间抖动,出现“啃刀”现象，影响加工质量,损伤钻头,甚至发生事故。

⑥二次钻孔:

钻削大于φ3０mm得孔应分两次钻，第一次先钻第一个直径较小得孔（为加工孔径得0、5~０、7）;第二次用钻头将孔扩大到所要求得直径．

⑦钻削时得冷却润滑:

钻削钢件时常用机油或乳化液；钻削铝件时常用乳化液或煤油;钻削铸铁时则用煤油。

5.钻孔得操作要点及常见缺陷

5、1操作要点

（1）钻孔前先检查工件加工孔位置与钻头刃磨就是否正确，钻床转速就是否合理。

（2）起钻时，先钻出一浅坑,观察钻孔位置就是否正确。

达到钻孔位置要求后，即可压紧工件继续钻孔。

（３）选择合理得进给量,以免造成钻头折断或发生事故。

（4）选择合适得切削液,以延长钻头寿命与改善加工孔得表面质量。

5、2常见缺陷

钻孔中常见缺陷及分析见下表:

出现得问题

产生得原因

孔径大于规定尺寸

1。

钻头两切削刃长度不等,高低不一致

2。

钻床主轴径向偏摆或工作台未锁紧有松动

3．钻头本身弯曲或装夹不好,使钻头有过大得径向圆跳动现象

孔壁表面粗糙

1.钻头两切削刃不锋利

2.进给量太大

3。

切屑堵塞在螺旋槽内,擦伤孔壁

4。

切削液供应量不足或选用不当

孔位超差

1.工件划线不正确

2。

钻头横刃太长定心不准

3。

起钻过偏而没有校正

孔得轴线歪斜

1。

钻孔平面与钻床主轴不垂直

2．工件装夹不牢,钻孔时产生歪斜

３。

工件表面有气孔、砂眼

４．进给量过大,使钻头产生变形

孔不圆

1.钻头两切削刃不对称

2。

钻头后角过大

钻头寿命低或折断

1。

钻头磨损还继续使用

２.切削用量选择过大

3.钻孔时没有及时退屑,使切屑阻塞在钻头螺旋槽内

4.工件未夹紧，钻孔时产生松动

5.孔将钻通时没有减小进给量

6．切削液供给不足

６、其她非金属材料钻孔

在陶瓷材料或玻璃材料上钻孔,宜选用转速在１0０转／分左右得低速钻床进行钻孔,下钻时要特别注意轻缓,防止工件破裂。

此外,为防止工件破裂,可在钻孔时涂抹碾磨膏。

在塑料或有机玻璃上钻孔，宜选用手摇钻，转速不得过快，否则摩擦生热会使钻屑熔化,阻碍进钻.

打孔除使用钻头钻孔外,还可以冲孔。

冲孔适宜于在１毫米厚左右得金属板上进行。

一般可用元钉或钢针直接击穿金属板，再用锉刀锉去毛刺,若需扩孔可用圆锉头部反复旋转使小孔扩大.此外烫孔也就是常用得打孔法,烫孔即用烧红得铁丝、铁钉等烫出孔眼,此法只适宜在有太厚得木材、塑料或有机玻璃材料上打孔。

７、钻孔安全操作

使用钻床钻孔，应特别注意安全。

①钻孔前,清理好工作场地,检查钻床安全设施就是否齐备,润滑状况就是否正常。

②扎紧衣袖,戴好工作帽,严禁戴手套操作钻床。

③若钻床电机、主轴、传动带等部件无安全防护罩，则应自制;

④使用钻床钻孔,工件一定要夹持紧,即使工件尺寸较大,也不宜用手直接握持,而应用手虎钳夹持。

⑤清除切屑时不能用嘴吹、手拉,要用毛刷清扫,缠绕在钻头上得长切屑,应停车用铁钩去除。

⑥停车时应让主轴自然停止，严禁用手制动.

⑦严禁在开车状态下测量工件或变换主轴转速。

⑧清洁钻床或加注润滑油时应切断电源。

二、扩孔

用扩孔钻对工件上原有得孔进行扩大加工得方法称为扩孔。

1、扩孔得应用

扩孔用以扩大已加工出得孔（铸出、锻出或钻出得孔）,它可以校正孔得轴线偏差，并使其获得正确得几何形状与较小得表面粗糙度,其加工精度一般为ＩT9~IT１0级，表面粗糙度Ra=３、２～6、３μm。

扩孔得加工余量一般为0、2～４mm。

ﻫ　扩孔时可用钻头扩孔,但当孔精度要求较高时常用扩孔钻．扩孔钻得形状与钻头相似,不同就是：

扩孔钻有3~4个切削刃,且没有横刃，其顶端就是平得，螺旋槽较浅,前角与后角沿切削刃得变化小,加工时导向效果好,轴向抗力小,切削条件优于钻孔.

２、扩孔得特点

①扩孔钻无横刃，避免了横刃切削所引起得不良影响.

②背吃刀量较小,切屑易排出,不易擦伤己加工面.

③扩孔钻强度高、齿数多，导向性好、切削稳定,可使用较大切削用量（进给量一般为钻孔得1、５～2倍，切削速度约为主孔得1/2）,提高了生产效率。

④加工质量较高,常作为孔得半精加工及铰孔前得预加工。

３、扩孔得切削用量

①扩孔器前钻孔直径得确定

用麻花钻扩孔,扩孔前首先应按照0、5—0、7倍实际孔径进行钻削孔。

②扩孔得吃刀量　

ap=1/2（D-d）　

　式中　d—原有得直径（ｍm）　

D—扩孔后得直径（ｍm）

　扩孔得切削速度为钻孔得1/2;扩孔得进给量为钻孔得１、5—2倍。

三、锪孔

　锪钻或改制得钻头将孔口表面加工成一定形状得孔或平面,称为锪孔。

ａ）锪圆柱形沉孔　　　　　　ｂ）锪锥形沉孔　　　　　　　　c）锪凸台平面

1、锪孔钻得种类

锪孔钻分圆柱形锪钻、锥形锪钻与端面锪钻三种。

①圆柱形锪钻:

用来锪柱形埋头孔得锪钻称为柱形锪钻。

②锥型锪钻：

用来锪锥型埋头孔得锪钻称为锥型锪钻。

③端面锪钻:

用来平孔端面得锪钻称为端面锪钻.

2、锪孔得加工要点

锪孔方法与钻孔方法基本相同。

锪孔时存在得主要问题就是由于刀具振动而使所锪孔口得端面或锥面产生振痕，使用麻花钻改制锪钻,振痕尤为严重.为了避免这种现象，在锪孔时应注意以下几点。

①锪孔时得切削速度应比钻孔低，一般为钻孔切削速度得1/2~１/3。

同时，由于锪孔时得轴向抗力较小，所以手进给压力不宜过大,并要均匀。

精锪时,往往采用钻床停车后主轴惯性来锪孔,以减少振动而获得光滑表面.

②锪孔时，由于锪孔得切削面积小，标准锪钻得切削刃数目多，切削较平稳，所以进给量为钻孔得2~3倍。

③尽量选用较短得钻头来改磨锪钻,并注意修磨前面,减小前角，以防止扎刀与振动。

用麻花钻改磨锪钻,刃磨时,要保证两切削刃高低一致、角度对称,保持切削平稳。

后角与外缘处前角要适当减小，选用较小后角，防止多角形,以减少振动,以防扎刀.同时,在砂轮上修磨后再用油石修光,使切削均匀平稳,减少加工时得振动。

④锪钻得刀杆与刀片，配合要合适,装夹要牢固,导向要可靠,工件要压紧,锪孔时不应发生振动．

⑤要先调整好工件得螺栓通孔与锪钻得同轴度,再作工件得夹紧.调整时,可旋转主轴作试钻,使工件能自然定位。

工件夹紧要稳固，以减少振动。

⑥为控制锪孔深度,在锪孔前可对钻床主轴（锪钻）得进给深度，用钻床上得深度标尺与定位螺母,作好调整定位工作。

⑦当锪孔表面出现多角形振纹等情况,应立即停止加工，并找出钻头刃磨等问题，及时修正。

⑧锪钢件时，因切削热量大,要在导柱与切削表面加润滑油。

四、铰孔

用绞刀从工件孔壁上切削微量得金属层,以提高孔得尺寸精度与降低表面粗糙度值得方法称为绞孔。

铰刀就是精度较高得多刃刀具,具有切削余量小、导向性好、加工精度高等特点。

一般尺寸精度可达得IT9　～IT7级，表面粗糙度Ra值可达３、２～O、8µm。

饺刀工作饺刀齿数一般为4~8齿,为测量直径方便，多采用偶数齿。

饺刀得种类饺刀常用高速钢或高碳钢制成　。

1.铰刀得种类与用途

1、1铰刀得种类

按使用方式可分为：

手用铰刀、机用铰刀

按