0号块施工技术总结.docx

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0号块施工技术总结

高墩大跨连续刚构体系0号块施工技术总结

中铁十三局集团黄延项目部　　刘喆山　侯月波

[内容提要]在现浇高墩大跨连续刚构体系桥的梁部施工中，0号块最先进行施工，其结构也最为复杂，0号块不仅作为梁体的一个组成部分，更为以后的梁段施工提供一个工作平台。

在考虑0号块的施工方案时，首先要做好牛腿托架的设计及施工方案，其次做好图纸的复核工作，同时做好腹板外侧模的设计及制作工作，然后就是制定正常的模板支立、钢筋及波纹管绑扎、挂篮预埋件预埋、混凝土浇注、混凝土养护等施工方案。

本文是在杜家河特大桥的0号块施工后对高墩大跨连续刚构体系0号块施工进行施工技术总结。

[关键词]　0号块　牛腿托架　审图　预埋　施工技术总结

1.工程概况

杜家河特大桥1、4号墩为单排单室空心薄壁方墩，顺桥向单墩长4米，横桥向均为6.5米长，墩顶有3米实心段；2、3号墩为双排双室空心薄壁方墩，顺桥向单墩长2.5米，双墩外侧间距离为9米，横桥向均为6.5米，墩顶仍为薄壁空心结构。

全桥共8个T构，8个0号块，所有0号块均高9米，在顺桥向上均长9米，所有1号梁段顺桥向均长3米，横桥向梁底板均为6.5米长，与所连接的墩身相同。

1、4号墩0号块有3道横隔墙，底板厚1.4米；2、3号墩0号块有4道横隔墙，底板厚1.1米，全桥8个0号底板处均有1个人洞，每道横隔墙均有门洞。

1、4号墩身和梁体是通过垫石、橡胶支座和楔块进行连接，施工时通过临时固结使其暂为刚构体系，在T构中心线处，梁底和墩顶相距为50厘米；2、3号墩身和梁体直接连接，是永久刚构体系。

1、4号墩0号块伸出墩身两侧均为2.5米，方案定为0号块单独施工；2、3号墩0号块断面与墩身外侧在同一竖直线上，如单独进行0号块施工，则无法进行挂篮后锚的预埋和安装，所以2、3号墩定为0、1号段同时施工。

以上两种方案均定为分两层进行施工，根据现场所用模板规格和设计要求定第一层施工底下6米段，第二层施工剩余3米段。

2.牛腿托架的设计及安装

牛腿托架是0号块施工的唯一工作平台，其安全性和稳定性直接影响着0号块的施工安全和施工质量。

提前做好牛腿托架的设计并进行优化，将会在很大程度上减少0号块的施工时间。

1、4号墩和2、3号墩的墩顶结构不同，所以在牛腿托架的设计上亦有所不同，主要体现在2、3号墩顶为薄壁空心结构，需增加顺桥向通长预埋件，以免薄壁墩身承受水平力,虽然此处必须增加材料，但由于在结构和施工方面对其进行了优化，所以总体材料并没有增加，施工时间更是大大减少。

2.1设计指导思想

设计时一是要考虑钢结构必须满足强度及变形要求，同时考虑混凝土在施工时对底模托架的弹性变形要求；二是要制作及安装方便，节省施工时间；三是要节省材料，并根据项目内施工情况考虑材料的再利用。

2、3号墩的牛腿托架设计时进行了优化，其优化设计的主要指导思想是：

从结构选形入手，以节省材料；联系施工操作，节余安装时间。

2.2荷载分析

按照公路桥涵施工技术规范规定，对现浇梁的牛腿托架的强度验算应对以下5种荷载进行验算：

①模板及其支架自重、②钢筋砼自重、③人员、材料、机具、④振捣产生的荷载、⑤其它荷载；对其刚度验算应对以下3种荷载进行验算：

①模板及其支架自重、②钢筋砼自重、③其它荷载。

在实际荷载分析过程中，主要是确定钢筋砼自重，在此之前必须进行图纸复核，首先确认梁段结构和布筋量准确，再计算实际的钢筋砼自重，其余荷载可根据施工现场实际情况和施工经验进行估算。

同时指出，虽然施工方案定为分两层施工，但在荷载分析中，依然按照整体进行确定施工荷载，以免不可预料的意外因素影响施工质量，同时作为保证安全系数的一种方法。

2.3结构选形

2.3.1杜家河特大桥1、4号墩0号块均伸出墩身2.5米，实际牛腿托架选形如下图所示：

此结构设计巧妙，很好的利用了1、4号墩顶的3米实心段混凝土，使预埋在墩身内的材料只有一些钢板、木模和PVC管。

在此结构中水平承重梁和斜杆与墩身接触处焊接2厘米厚钢板，施工时将钢板伸入墩身混凝土预留槽内，直接顶在预埋钢板上即可，墩身两侧对称水平承重梁采用直径为32毫米的精轧螺纹钢筋进行对拉连接，以提高整体稳定性。

2.3.2对于杜家河特大桥2、3号墩需0、1号梁段同时施工，0号块不伸出墩身外侧，1号段完全伸出墩身外侧，实际牛腿托架选形如下：

此结构在设计时引入了桁架结构，目的在于节省材料，同时考虑了施工时安装的方便性。

2.4受力验算及结构布局

在设计过程中，利用ANSYS和SAP2000软件进行计算复核，大大提高了计算速度和准确度，杆件计算包括水平承重梁、斜杆各杆件、分部梁以及各连接点；受力验算主要包括轴应力、弯应力以及剪应力，同时验算刚度。

经过计算在满足规定安全系数前提下对各杆件选材和总体布局进行了确定。

2.4.1　1、4号牛腿托架水平承重梁选用I32a工字钢，斜杆选用I20a工字钢，分部梁选用I16工字钢。

每个墩身单侧牛腿托架选用8榀，每个腹板下放置3榀，间距为60厘米，其余2根间距130厘米放置腿托架主体材料，并且考虑了施工中安装的方便。

2.4.2　2、3号牛腿托架水平承重梁选用I20a工字钢，斜杆选用I20a工字钢，斜杆上杆件和分部梁选用I16工字钢。

每个墩身单侧牛腿托架选用7榀，每个腹板下放置3榀，间距为60公分，其余1根放置在中间，距临近一榀距离为185公分。

2.5施工控制

在设计过程中即已考虑了能在墩身下完成的施工，绝不放在墩身上完成，尽量减少安装程序，减少安装时间。

2.5.1　1、4号墩牛腿托架在墩身封顶前需预埋两个木盒，每个木盒的底面和后面都是2公分厚的钢板，在钢板后面的混凝土中放置钢筋网片，增强此局部混凝土的抗裂性，同时在墩顶设计位置预埋内径为5公分的PVC管，以便精轧螺纹钢筋能够取出。

因牛腿上钢板要以预埋钢板完全接触，以保证牛腿托架的稳定性，所以水平承重梁和斜杆不宜先焊接后安装。

安装时须先点焊，再检查位置，最后按设计进行固定。

固定好牛腿托架后，进行精轧螺纹钢筋的对拉。

一个T构的牛腿托架安装完毕后用3天时间。

2.5.2　2、3号墩在墩顶施工过程中预埋好牛腿托架在墩身内的杆件，预埋的杆件两端焊接2厘米厚25×40厘米见方的钢板。

墩顶施工时预留50厘米高混凝土在牛腿安装完毕后另行浇筑，以方便牛腿托架的安装。

混凝土预留宜以最小墩高边为准，预留成水平面，一是这样容易保证墩身混凝土接触质量，二是不会给安装牛腿托架带来任何麻烦安装牛腿托架前先将除在墩身中间的斜杆外的其它杆件全部焊接完毕，然后整体吊装，前后两榀牛腿托架间采用螺栓连接，安装时将牛腿托架就位后只需上紧落实，将需焊接点进行点焊即可，实际只用6个小时就安装完毕一个T构的牛腿托架。

其余焊接和连接工作可在剩余墩身混凝土支模过程中完成，不占用主体施工工期。

2.5.3所有牛腿托架均保持顺桥向通长水平，横桥向保持同梁底的2％横坡。

用2根通常I16工字钢连接7榀单独牛腿，保证牛腿托架受力稳定。

在2、3号牛腿托架施工完毕后，总结出一句话，值得推广和借鉴：

牛腿托架的制作不占用主体工期，只有安装占用主体工期，节省安装时间就是要尽量减少焊接点，或者使需焊接部分在主体工程外施工。

3.图纸复核

由于设计图纸中对一般结构图、钢筋布置图、三向预应力图均是分别绘制的，其中难免在设计上有忽略的地方，从此造成各种冲突，所以在施工前进行图纸复核是必要的，也是必须的。

在施工前，用AUTOCAD2004软件将一般结构图、钢筋布置图和三向预应力图绘制在一个图中，其截面采取横桥向的剖面图。

在实际绘图完毕后，发现了竖向预应力筋和纵向预应力筋在设计上有冲突的，0号块为双排竖向预应力筋布置，其中外侧一排预应力筋按设计当中完全穿过腹板处W类一排共七根纵向预应力筋，除此之外，顶板纵向钢筋与预应力筋略有冲突。

对于钢筋与预应力筋的冲突，可在施工时作临时调整，这在设计图纸中已有说明，而对于竖向预应力筋和纵向预应力筋的冲突如何处理，没有明确说明。

我们根据自己的理解，在保持纵向预应力筋位置不动的前提下将竖向预应力筋向两侧调整，尽量保持对称，并作图上报，很快获得批准施工。

由于图纸复核仔细，没有出现施工0号块第二层时才发现腹板纵向预应力筋不能放置的情况，否则一是不知处理方案如何定，二是损失的施工工期不可预料。

4.模板的制作

0号块的底模采用建筑模板直接铺在分部梁上即可，不需另行制作，需要提前制作的是腹板的外侧模。

腹板外侧模的制作需保证两个要求，一是保证模板的整体刚度，二是模板外侧要有工人支立模板的工作平台，此项任务需提前完成。

在杜家河特大桥0号块施工过程中，腹板外侧模板采用原墩身外模板，刚度完全能够满足施工要求；工作平台采用[8槽钢和一些角钢按照简单的桁架结构和模板进行焊接连接即可。

其余模板可以建筑模板为主，辅以木模和一些钢板进行拼装，不需特殊加工，但要计算好准确数量，如现有模板不够需提前进场，以免耽误施工。

根据现有模板，第一次0号块施工时需要的6米高模板可自行加工，而第二次0号块施工时需要的翼缘板需特殊加工，根据现场情况，将其做成整体，需特别注意T构两侧腹板和翼缘板底面的夹角以及翼缘板底部和侧面夹角均不同，一大一小，而此差别在设计图纸中不能看出，需自行进行计算，以免加工错误。

造成此种情况是因为图纸设计中没有考虑梁体底板及顶板有2％横坡，施工中又需保证腹板和翼缘板侧面竖直。

5.模板支立

5.1模板拼装

底模使用建筑模板直接铺在分部梁上；外模为6mm厚整体钢模，采用塔吊吊装辅以人工就位的方法；翼缘板外模为特制整体模板，亦采用塔吊吊装辅以人工就位的方法；内模为建筑钢模板，采用在底模板上搭脚手架做工平台由人工逐块进行拼装的方法；竖向倒角采用木模板，自做支撑；顶板的底模采用钢板自行进行拼装，下支撑使用脚手架；梁段端头模板采用竹胶板，须预留好伸出钢筋及纵向预应力筋管道的位置。

对于底板顶部，不需用模板，采用模板，对其加固，防止反浆难度大，又浪费，利用时间差防止反浆效果更好，然后自然收面即可。

5.2模板的位置确定及加固

5.2.1底模位置确定

底模位置确定主要是取决于牛腿托架的安装，通过计算，首先保证水平承重梁的位置准确。

水平承重梁与分部梁之间采用木块之间连接，一组木块总体高度为8厘米，长宽为15×10厘米，由两个三角形木楔组成，此用意主要是用改变两木楔相对位置来调整木块总体高度以达到调整底模标高的。

5.2.2腹板外模位置确定

1、4号墩为单排柱，墩高不大，采用打地锚，利用外拉钢丝绳结合内拉拉杆和内撑的固定方法；2、3号墩为双排柱，墩高大，不利于打地锚，采用将两幅内侧腹板外模对拉在牛腿上的方法，外侧与内侧采用型钢连接，防止两侧模板有相对移动，其原理是通过保证一侧模板竖直度和两侧模板相对位置来达到另一侧模板的竖直要求。

5.2.3其余模板位置确定

在底模和腹板外侧模板定好位置后，其余模板采用与其相对位置进行定位，重点控制腹板厚度不能小于设计值。

翼缘板侧模采用竹胶板，为保证翼缘板线型，不允许单点支撑，应用通长钢管或槽钢。

在包括0号块在内的梁段模板主要是控制底模的高程、腹板位置和纵向轴线偏位。

5.2.4两次模板施工连接

第一次混凝土施工完毕后，底模及牛腿托架不能拆掉，外模可以松开，但亦不能拆掉，内模在拆模时需留最上一节和第二层模板进行连接，以保证第二次浇筑混凝土不漏浆。

5.2.5模板加固

模板加固主要是对腹板及翼缘板进行加固，除位置确定外，防止浇筑混凝土时胀模主要用拉杆。

拉杆采用φ18圆钢制作，腹板外模包裹住底模，向下伸过底模10厘米，伸过部分必须有一排拉杆，其余按照原墩身外模板围带间距60厘米，横向间距80厘米进行加固即可。

为保证腹板及横隔板厚度，在其模板间采用木条进行支撑。

内模各块建筑模板之间用钢管做围带，用拉杆来固定。

第二次施工时，顶板底模采用脚手架支撑，脚手架直接搭在底板上，在脚手架顶脱上放置方木，以调整模板位置。

对于倒角处模板的支撑不能轻视，更要重视此木模和钢模的连接，防止错台产生。

6.钢筋及波纹管的绑扎和定位、预埋件安装

6.1施工顺序

首先进行底板钢筋的绑扎，再进行腹板和横隔板钢筋、横隔板处横向预应力管道及竖向预应力管道的绑扎；第二次施工时，先进行腹板及横隔板箍筋的绑扎，再进行顶板底层钢筋、纵向预应力管道的绑扎，最后进行横向预应力管道及顶板顶层钢筋的绑扎。

6.2钢筋绑扎

钢筋绑扎除要按照设计施工外，如果和三向预应力管道冲突，则适当调整钢筋位置，但要保证钢筋数量和形式不变。

这里重点是保护层的控制，主要用垫块实现，采用锯齿型塑料垫块，同时控制箍筋的绑扎质量，让其充分发挥架力筋的作用。

6.2预应力筋施工

预应力钢筋是工程质量控制过程中的重中之重，在施工过程中，施工人员、技术人员及质检人员也须对此高度重视，相应的需要采取一些技术措施来保证其施工质量。

其管道控制重点一是保证密封良好，避免漏浆；二是保证管道顺直，位置准确。

预应力管道采用镀锌金属波纹管，波纹管连接采用大直径波纹管接头，先将两波纹管接头内弯处磨去，再用接头连接。

6.2.1竖向预应力筋

6.2.1.1概述

0号块一道腹板设置两列竖向预应力筋，为Φ32精轧螺纹钢筋，其下料长度随梁高而变化，将设计长度提供给厂家按此加工，不需现场加工，直接使用，其管道采用内径为5厘米的波纹管。

6.2.1.2密封保证

因锚垫板与波纹管不好直接连接，不能保证其密封性，因此先在锚垫板上焊接直径为5厘米长20厘米的钢管，然后将波纹管套在钢管外用塑料胶条将其包裹缠紧。

根据实际情况，用直径为2厘米的钢管将上述两钢管连接起来，使同排的两根管道连通起来，然后在两根管道上面各留一管道，分别作排气孔和注浆孔，这样可同时给两根管道注浆。

压浆孔及通气孔采用φ20的塑料管，与钢管连接的一端用铁丝扎紧，另一端用塑料胶条密封，防止砂浆进入，在安装时注意保证其顺直性，避免管道弯折。

张拉端保护槽口（防止混凝土进入张拉端的模板）可做成台体，也可做成方体和圆柱体，不论那种，不能将两个做成一个整体的，应保证每个竖向预应力筋有一个保护槽口，以供以后重复使用，材料使用铁皮。

6.2.1.位置保证

在锚垫板安放准确后，检查其水平，然后将其焊接固定在底板钢筋上，再进行管道固定。

竖向预应力管道采用φ8盘条进行定位，每1米定位一道，保证其竖直度，避免竖向预应力筋弯曲，导致张拉时将其拉断，因其为Ⅳ级钢筋，脆性大。

固定之前需先用垂球吊线，在保证其垂直度后再进行焊接固定，

6.2.2纵向预应力筋

6.2.2.1概述

纵向预应力筋设计为一束19根，管道内径为10厘米，其管道下料长度需保证伸出梁端20厘米。

6.2.2.2　位置保证

波纹管在梁端部位置靠其模板上的预留孔进行定位；梁段内波纹管的位置用定位筋进行固定。

每道波纹管均用线绳从对应的端模预留孔底进行拉线，此即为定位钢筋的底筋位置。

定位筋的上下钢筋用Φ16钢筋，两侧可用φ8盘条进行固定。

连接时可利用设计的架力筋，也可焊接在腹板钢筋上，保证位置稳固后安装波纹管。

为保证各层波纹管的间距准确及稳定性，架力筋每50厘米设置一道。

因纵向预应力筋为梁体中受力最大的部分，在施工时必须严格控制其位置的准确和保证其顺直性，如不顺直将会影响以后的穿束。

其定位筋具体结构形式见下图：

6.2.2.3防止破损及漏浆

在施工过程中，不得直接踩踏预应力管道，应在上面铺上通常木板，防止预应力管道移位和破裂。

施工前详细检查管道，发现破裂处立即用塑料胶条封堵。

在浇筑混凝土前，在管道内穿插直径为100毫米的塑料管，保证管道在浇筑混凝土过程中不发生破裂，并防止漏浆。

6.2.3横向预应力筋

顶板横向预应力管道按设计恰好搭在最顶层纵向预应力管道上，不需进行特殊定位；横隔墙处横向预应力管道，需要进行定位，其具体施工要求同纵向预应力管道固定。

其张拉端保护槽口均用竹胶板制作，除有保护功能外，对于顶板横向预应力筋张拉端保护槽口不应做成完全侧面保护形式，应做成侧面和底面保护，即让此部位翼缘板底面有一层混凝土，以便于以后外侧护栏的施工。

横向预应力筋需保证其顺直，如施工中发现其与竖向预应力筋冲突，则适当调整其位置，不可局部进行弯曲，否则将减少其承受荷载的能力。

其定位筋结构形式见下图：

6.3预埋筋及预埋件施工

根据设计，杜家河特大桥0号块施工时仅有护栏预埋筋，施工时按照图纸施工即可。

0号块施工时重点是挂篮预埋件的控制，其中包括挂篮后底横梁锚点、翼缘板模板固定锚点、内模固定锚点、挂篮下平杆加固锚点、挂篮安装及移动用预埋钢筋等。

以上锚点位置根据挂篮设计尺寸，用CAD制图，给出各个位置和尺寸，统一采用PVC管；预埋钢筋最好使用一级钢筋，也可使用二级钢筋，每个T构在左中右各埋一列，每列在两端头回返40厘米处预埋一个，根据情况，各在中间预埋1～2个，根据自己的挂篮安装方案、连体挂篮分离方案及挂篮移动方案而定。

在没有施工经验的前提下，0号块的预埋孔和预埋筋在允许范围内宜多不宜少。

7.混凝土施工

“内实外光”是对混凝土工程的基本要求，在保证混凝土内实的基础上，更要控制混凝土的外观质量，施工中要影响其质量的各种因素进行控制。

7.1材料选取及配合比确定

根据梁体钢筋最小净距及泵送要求，选择基本粒径为1～2厘米的碎石作粗骨料，选择中砂作细骨料，外加剂选用UNF-3c缓凝高强减水剂，水泥选择P·O52.5R。

混凝土配合比确定先初步定四个，试配坍落度为19厘米，经过试验对比，选择最优配比用以施工。

7.2混凝土拌和及输送

7.2.1原材料试验

在施工前首先做好水泥、外加剂、骨料等原材料的试验，确保合格方可进行施工。

7.2.2原材料称量

严格按照试验室提供的配合比进行各种原材料的称量，骨料采用电子称进行称量；水泥采用散装水泥，电子控制；外加剂用小台秤实现称出每斗所需量，以免影响施工；水用电子控制时间，施工前先将水重换算成时间。

7.2.3混凝土拌制及运输

混凝土采用强制式搅拌机进行拌和，一个搅拌机每小时搅拌能力为60立方，共有两个搅拌机，搅拌能力完全满足施工要求。

在拌和前首先测出骨料的含水率，然后将理论配合比换算成施工配合比，施工时骨料和水重按照施工配比进行控制。

在搅拌过程中严格控制搅拌时间在2分钟至3分钟范围内，保证混凝土搅拌均匀。

混凝土的运输根据实际情况，或直接用输送泵从搅拌站直接泵送，或先用两台混凝土罐车运至墩底，再由输送泵泵送至梁上。

每台输送泵的输送能力为每小时60立方，完全满足0号块施工需要，为防止意外，另准备一台输送泵备用，同时准备各种规格若干输送泵管，以备爆管时急用。

7.2.3第一次施工混凝土下料方案

混凝土下料采用串筒，串筒的布置位置是否合理在很大程度上决定着混凝土的施工速度，以1、4号墩为例具体布置形式如图所示：

混凝土由输送泵管到上图所示串筒亦通过串筒，此串筒长度宜高不宜底，实际施工取6～8米。

实际证明，此长度取6米，比取4米时施工时间减少了6个小时。

除此6米长串筒外，还应准备一定数量串筒，以便能将混凝土送至远角。

此部位串筒不能用输送软管替代，否则将严重影响施工速度。

7.2.4第二次混凝土施工时不需进行串筒布置，由输送泵直接下料即可，输送泵管与顶板钢筋之间采用方木进行隔离。

输送管由两幅T构中间伸到梁顶，然后连接三通输送管，同时到达梁体两端。

7.3混凝土振捣

为保证混凝土振捣密实、上下层结合良好，施工中控制每层混凝土的分层厚度为30厘米，振捣采用插入式振捣，振点距离控制在30cm左右。

振点距离计算过程如下：

L=1.5RR=8~9r

L——振点距离

R——震动器的有效作业半径

r——震动器半径，现场所用为2.5厘米

单点振捣时间控制在20秒左右，现场施工还应观察混凝土的表面特征，两者结合控制实际振捣时间。

此泵送混凝土表面特征以混凝土不再下沉、不再有气泡冒出为准。

振动棒使用一定注意要快插慢拔，有利于气泡排出。

在振捣上层混凝土时，将震动棒插入下层10厘米左右，保证上下层混凝土间的良好结合。

7.4混凝土浇筑过程

7.4.1施工现场人员安排

根据0号块混凝土施工速度，在混凝土施工时有3人用3根振捣棒负责振捣即可满足施工要求；需3人负责提拉串筒，保证混凝土就位；需2人负责看管模板和牛腿托架的稳定，随时对模板进行加固；1人负责混凝土收面；1人负责上述工作的各种供给及用电；2人负责纵向预应力管道内塑料管的移动；2人负责混凝土泵送；1人负责现场指挥；项目部安排专人负责观测牛腿托架的变形，本项工作只在第一次混凝土浇筑过程中进行；项目部安排技术人员值班，负责现场总体协调。

7.4.2施工注意事项

7.4.2.1试验室委派专人负责现场混凝土拌合质量，严格控制混凝土的和易性，经常作坍落度试验，避免因混凝土质量不合格，影响泵送，甚至导致堵管。

7.4.2.2施工前仔细检查输送泵，保证输送泵所需的各种供应，避免施工时因输送泵损坏而导致混凝土不能泵送。

还应对输送泵司机进行再培训，避免因操作失误而导致堵管，同时交权给输送泵司机，让其有权拒收不合格混凝土，此种事情应由现场技术负责人负责协调解决。

7.4.2.3现场通讯采用对讲机，搅拌站、输送泵司机、现场负责人、现场值班技术人员各一部。

现场负责人同输送泵司机要及时保持联络，一是保证混凝土的正常输送，二是通过联系确定是否有爆管现象发生。

7.4.2.4第一次施工时混凝土由底板最高处一端首先开始浇筑，依次浇筑一层，再顺次浇筑，保证牛腿托架合理受力。

7.4.2.5在底板混凝土浇筑完毕后，再进行腹板混凝土浇筑时因底板顶部没有模板容易出现反浆现象，根据经验，当底板混凝土浇筑完毕后1.5～2小时再进行腹板混凝土浇筑，可以避免反浆现象发生。

0号块都有横隔墙，将0号块分成2或3个箱室，施工中，分箱室进行底板收面，再根据实际情况稍放缓施工速度，可以保证混凝土的连续施工。

7.4.2.6施工过程中，专人负责抽拉纵向预应力管道内的塑料管，防止漏浆后塑料管被固结，导致施工后不能将其取出。

7.4.2.7中如果发生堵管现象，须马上组织人员抢修，在最短时间内找到堵管处，解决问题，恢复泵送；如果输送泵发生意外，经确认不能在短时间内修复，则需果断换泵。

总之，必须在已浇筑混凝土初凝前恢复施工。

7.4.2.8第一次混凝土浇筑完毕后，正常收面；第二次混凝土浇筑完毕后，先用木抹子进行收面，然后在其初凝后进行拉毛，拉毛深度控制在1厘米之内。

收面时保证梁顶面高程，确保梁顶平整度，以保证桥面铺装找平层的总体厚度。

7.5混凝土养护

过程中养护：

由于夏季中午炎热，加之混凝土本身的水化热，混凝土在浇注过程中需要进行冷却，施工中采取向模板外侧洒水降温的方法，减少混凝土中水份的散失，避免混凝土收缩变形。

施工后养护：

当混凝土达到初凝后，顶面混凝土用帆布覆盖洒水养护，保证混凝土的湿度，侧面派专人向模板上洒水，降低混凝土的温度，避免了混凝土出现收缩裂缝。

8.后续施工

8.1牛腿托架及模板的拆除

第二层混凝土施工完毕2天后即可拆除牛推托架及伸底模板，但在安装挂篮之前，牛腿托架及底模板必须拆卸清除，否则挂篮无法安装。

由于处于高空作业，在牛腿托架的拆除过程中尤其注意施工过程中的安全问题，必须在安全问题得到保证的前提下方可进行施工。

以杜家河特大桥1号墩为例，牛腿的拆卸过程基本为：

①在牛腿上搭建工作平台；②去除牛腿与0#块底模板相连的木楔、连接型钢及分布梁，使牛腿与底模板分离，拆除底模板；③取掉连接墩身两侧牛腿的精轧螺纹钢；④拆除牛腿时用塔吊或者其他起重设备吊住要拆除的牛腿并保持稳定，人工用气焊使牛腿与墩身分离，用塔吊调离。

牛腿拆除过程应由中间逐步向两侧进行，切割时贴齐墩身，在根部进行，然后用砂浆将其封住，防止预埋钢板受雨水侵蚀后生锈，流下黄色铁水影响墩身美观。

对于腹板外模只做分离，不做拆除，待挂篮安装完毕后随挂篮同时移动到位。

根据实际情况，安排人员进行拆除内模，并尽早清理梁顶，以备梁体混凝土强度允许后进行挂篮的安装。

8.2预应力筋张拉及压浆

按照梁体张拉顺序，先进行纵