烧成系统中控操作规程.docx
《烧成系统中控操作规程.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《烧成系统中控操作规程.docx（10页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
烧成系统中控操作规程
窑系统中控操作规程
1．目的
本规程旨在统一操作思想，树立安全第一的观点，力争达到优质、稳定、高产、低耗的目的。
2．范围
本规程使用于烧成中控操作，即从生料库底到熟料库顶。
3．引用标准
4操作指导思想：
1.树立安全生产、质量第一的观念，精心操作，不断摸索总结，在实际中充分利用计量监测仪表和先进的DCS自动控制等技术手段，整定出系统最佳运行操作参数，以达到优质高产，低消耗及长期安全运转和文明生产。
2.树立全局观念与原料、煤磨操作员互相协调，密切配合，三班操作员必须经常交流操作思想，做到统一操作，达到三班保一窑的目的。
3.为了保持整个系统热工制度的稳定，必须坚持前后兼顾，全面平衡的原则。
应灵活调整风、煤、料、窑速以消除系统热工波动。
同时窑炉兼顾，既要保持窑的烧结能力，又要保证预热器系统和NST炉的预热分解能力，掌握窑炉合理的用煤、用风量来稳定全系统热工制度，提高熟料质量，保持结粒均齐，防止过烧或欠烧。
4.确保燃料完全燃烧，避免产生CO和系统局部高温，防止五级筒溜子及NST炉与窑尾烟室间的缩口结皮、堵塞。
同时保护窑皮和窑衬，延长窑系统的运转周期。
5.正确调整篦冷机篦床速度和各室用风量，以防止堆“雪人”并提高二、三次风温及熟料冷却效果。
6.统一操作思想，精心操作，不断摸索总结，达到系统稳定的目的。
5窑系统工艺简介及流程方框图：
5.1窑系统工艺简介：
。
5.2工艺流程方框图
6点火前的检查准备工作：
1.现场检查各有关设备的润滑情况及螺栓是否松动。
2.检查预热器、窑及冷却机内的耐火衬完好情况，有关人员、支架、工具、杂物等是否已全部撤离和清理干净，以及三次风管的积料情况。
3.将预热器各翻板阀吊起，确认管道畅通无堵后，严密关闭整个系统的人孔门及捅料孔盖。
4.确认各阀门处于关闭状态。
5.校准燃烧器角度及距窑口距离，并做好记录。
6.根据工艺要求向窑操提供升温曲线图。
7.确认窑头喂煤仓内有足够的煤粉（可用4小时左右），确认柴油泵站有足够的油量满足点火升温要求。
8.各专业人员进入岗位并完成各项准备工作。
9.窑操作员、巡检工应对本系统全面检查了解，以做到胸有成竹,并将准备工作、检查情况及结果全面真实地写入交接班记录，并将存在的问题向分厂主管领导汇报。
10.接分厂主管领导点火指令后，由分厂生产调度通知原料、煤磨、电气、仪表、自动化等专业人员将各设备、仪器仪表送电，通知水泵房送水，通知现场将本系统所有设备的现场控制转入中控位置，检查各设备、仪器是否备妥。
11.通知空压机站启动各有关空压机，中控启动风机润滑系统,启动窑减速机润滑系统。
7点火升温：
1.通知原料操作员启动原料磨循环风机，调整窑尾高温、原料磨循环风机入口挡板开度，使窑罩压力在-300Pa左右。
2.打开燃烧器上内外流手动挡板，中控将变频调速器调至最低，启动一次风机（组成单个设备启动时，启动前的报警铃已含在启动信号之中，下面不再重述），并调节手动挡板至一定开度，压力为
0.015Mpa，以内流为准。
3.启动点火油泵，调整供油油站出口压力为1.2Mpa，开始向窑内喷油，将点火棒点着，从窑头罩侧门伸入，使点火棒前端靠近喷咀前下侧，进行点火。
4.确认柴油点燃后，调整内外流风挡板开度，以期得到较理想的燃烧状况。
5.升温曲线：
（每次升温前由工艺专业技术人员提供）。
6.喂煤
1.启动窑头喂煤系统，煤仓料位设定在30%左右，按顺序开机（现场手动），启动完毕设定喂煤量为0.5t/h。
2.刚开始喂煤时，要避免熄火，操作要平衡，注意调整各风机挡板开度，做到即保证煤粉充分燃烧，风量又不过大。
注意：
窑内温度过低时，不得随意单独用煤粉升温。
⑶.注意观察预热器系统各点温度是否正常。
8升温中窑的慢转：
（见表一）
注：
⑴.降雨时，应根据实际情况相应缩短慢转窑时间（建议间隙时间比正常时减半）；
3.预热器出口气体温度达100℃以上时，窑尾高温风叶必须慢转。
表一：
升温中窑的慢转
窑尾温度℃
旋转量（圈）
旋转时间（秒）
间隔时间（min）
0～150
0
0
不慢转
150～300
1/4
107
60
300～450
1/4
107
30
450～600
1/4
107
15
600～750
1/4
107
10
750℃以上
1
/
连续慢转
9窑头加煤操作
根据升温曲线及现场观察，进行加煤、减油，同时调整风量，使得充分燃烧，并保持火焰正常，尽量避免烟囱冒黑烟，控制预热器出口CO含量在0.1%以下，O2含量在10%左右。
10投料前的准备
1.检查预热器各部位的温度，投料前1h放各翻板阀，同时关闭预热器系统所有空气炮气包的卸空阀，打开进气阀，并把控制屏上的开关从“0”位打到“1”位，使空气炮进入正常运行状态；
2.当窑尾温度达到750℃以上时，启动窑辅助传动装置等设备，窑开始连续慢转，并通知加油班给轮带内加石墨锂基脂。
3.启动篦冷机集中润滑系统；
4.启动冷却机一、二室风机，注意调整窑罩压力，若调整困难，可启动三、四室风机，若窑头出现正压，可启动窑头排风机风机并调整挡板，保持窑头微负压。
5.启动熟料库顶袋收尘器，通知巡检调整袋收尘器排风机挡板；
6.启动熟料输送及窑头回灰系统.
7.启动冷却机的拉链机、破碎机及三段；
8.启动一、二段篦床，篦板速度设为最低；
9.启动喂料系统袋收尘，通知现场巡检工调整袋收尘器排风机挡板；
10.确认喂料量设定值为零，启动喂料机组,启动均化库出料系统.
11投料操作：
窑尾温度升到1050℃开始投料，若尾温在1000℃以上，预热器出口气体温度在400℃以上，也可开始投料。
1.关闭窑尾高温入口挡板，启动窑尾高温液压偶合油泵及主电机，并选择运行联锁；
2.启动冷却机二、三段空气室风机（其中一段空气室风机在前面若已启动，则在此保持运行）；
3.并通知电收尘班将窑头电收尘荷电，关闭窑头排风机风机挡板，启动窑头排风机；
4.确认NST炉喂煤秤设定值为零，煤粉仓料位可供生产4h以上，启动NST炉喂煤机组，然后适当开启3507⑵挡板开度，向炉内适当加煤，使五级筒出口温度为800℃左右.
5.调整各有关挡板，维持预热器出口抽力在-1100Pa左右，窑罩压力为-30Pa～－80Pa.
6.停止窑慢转，断开离合器，切换主马达，窑速初设定值为0.35rpm，喂料达到100t/h后可加至1.2rpm左右。
7.以50t/h左右的喂料量开始喂料；
8.注意现场观察窑内情况，注意窑尾负压、温度，预热器出口压力与温度；五级筒出口温度，五级筒锥体负压差及溜子温度800℃左右。
9.注意两系列各对应点的温度、压力，并进行比较，判断是否正常。
12加料操作曲线及加料过程控制：
12.1加料曲线（供参考用）：
12.2加料过程控制：
1.根据窑内及预热器情况。
逐渐加料到325t/h，进行满负荷生产，在加料时相应逐渐加快窑速至3.5rpm左右，窑头加煤至10.5t/h左右，NST炉加煤至14t/h左右，加煤操作应缓慢稳定，窑与NST炉用煤比例大致为：
窑：
NST炉=45:
55
2.加大窑排风机排风量，使预热器出口抽力在–4500pa左右，预热器出口气体分析CO小于0.08%左右，Nox在400～700ppm。
3.加料的同时，增加冷却机各室风量，当喂料量在325t/h时，控制一室压力在Pa，二室压力在Pa，五室压力在Pa，据此进行调整篦冷机一、二、三段篦速，速比为：
1:
1.1:
1.2.
4.几点说明：
⑴.加料过程中，应稳定各部温度，逐步加至满负荷。
a.预热器出口温度稳定在400℃以内；
b.五级筒溜子温度稳定在860℃以内；
c.窑尾温度应控制在1100℃以内；
d.入NST炉三次风控制挡板开度在30%，一般控制在30%左右。
⑵.加料时注意风、煤、料、窑速的平衡（见表二），处理好窑与分解炉、预热器、冷却机之间关系，稳定系统热工制度。
⑶.当整个系统稳定之后通知巡检工停止烧油,停油后适量增大窑头喂煤量。
⑷.增加喂料时，喂煤量调整幅度不宜过大，避免不完全燃烧，做到既不烧高温，也不出黄料。
5.各部满负荷的正常操作参数大体如下：
预热器出口温度控制在340℃左右
五级筒出口温度控制在900℃左右
NST炉出口温度：
900℃以内
NST炉出口抽力：
五级筒溜子温度：
860℃左右
窑尾温度：
1100℃以内
窑尾负压：
-300Pa左右
窑主电机电流控制在:
400～700A
烧点温度：
1350℃
预热器出口CO含量：
0.08%以内
NOx浓度控制在:
400～700ppm
增湿塔出口温度:
200℃左右
冷却机废气温度:
200℃～250℃
13出现紊乱时的处理
13.1跑生料（窜料）
判断：
窑电流下降较多，烧成带、窑尾、五级旋风筒溜子温度下降，Nox含量下降，冷却机压力上升。
若篦速自动控制则一段篦速加快。
处理：
减窑速、减喂料、适量加煤、适当减小三次风挡度开度。
恢复：
待窑电流及烧点温度有上升趋势，即可考虑加料。
先提窑速再加料，恢复三次风挡板开度，加料时应密切注意系统温度变化，加料幅度要尽可能的小，防止再跑生料，但同时也要防止烧高温。
13.2垮圈和掉窑皮
判断：
当窑马达功率增加，随时间的变化率超过一定值，而烧成带温度，NOx浓度变化不大即视为掉窑皮。
该情况出现后烧成带温度及Nox浓度下降即视为后圈垮落，生料前移。
窑功率降低，变化率超过一定值，冷却机篦子速度加快，烧成带及NOx浓度变化不大，即视为前圈垮落。
处理：
根据中控信息，结合对现场窑内的观察，可调整窑速，增加窑头喂煤，适当减料来消除热工波动。
13.3保护窑皮及耐火砖
⑴.窑内的热负荷不要过高，要稳定。
一旦发现烧高温，要快速扭转。
⑵.注意调整火焰，使火焰位置、形状、方向及长度合理。
⑶.注意来料量变化，风、煤波动。
注意料子成份及煤质的变化，注意f-CaO检测结果，并采取相应对策。
4.中控操作员应根据窑胴体温度扫描仪显示最高温度点的位置，窑皮的长度、厚度及均匀性，通过调整火焰、风温、风量和喂煤量等来保护和
补挂窑皮。
⑸.烧成带窑皮更新期或胴体高温报警时，尤其要加强操作，采用中下火力控制，不要烧高和烧低，及时补挂窑皮。
14停窑前的准备
1.接厂部或分厂领导停窑通知后，视煤粉仓内煤粉量，确定停窑的具体时间，现场应做好安全防火准备工作。
2.与原料磨、煤磨操作员联系，注意调整废气处理系统。
3.通知现场准备停窑。
15停窑操作
1.将标准仓料位控制在20%左右。
2.注意观察煤粉仓料位，根据两煤粉仓的煤粉量，确定生料出库计量滑板设定值为零，原则是标准仓内生料放空，煤仓内煤粉尚有部分煤粉（5t左右）。
3.关闭生料出库气动闸阀和计量滑板.
4.当标准仓放空时，注意预热器温度变化，通知现场检查预热器是否畅通，并准备切换主马达至辅助马达，同时设定NST炉喂煤量为零，调整三次风挡板开度，并通知现场敲击煤粉输送管道，这时应密切注意NST炉出口温度变化，当确认管道内煤粉已输送完毕后，停NST炉喂煤系统及有关袋收尘。
5.调整窑头喂煤，保证正常的烧结温度，不要使窑尾与预热器出口温度过高。
当斗提空载时，在保证烧结能力的条件下设定喂煤量，尽可能小，同时考虑停供料系统设备，并根据窑内情况设定喂煤量为2t/h左右，同时通知现场敲击煤粉输送管道，当确认管道内煤粉输送完毕后，开始慢转窑（窑慢转时间间隔如下表）
停主马达后
慢转间隙（min）
旋转量（圈）
旋转时间（秒）
0～10min
/
/
连续慢转
0min～0.5h
5
1/4
107
0
升级会员 