C11煤锚杆支护设计解析.docx
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C11煤锚杆支护设计解析
富源县墨红镇书桌煤矿
111101煤工作面掘进
锚
杆
锚
网
支
护
设
计
一、基本情况
111101工作面，施工沿C11煤层底板布置掘进，原采用矿用耐压工字钢，梯形断面、亲口结合支护。
巷道上净宽2.0m，下净宽3.0m，净高2.0m，掘进净断面5m2，棚距0.6m，背板背帮护顶。
地质条件为：
C11煤平均煤厚1.6m，煤层结构简单，夹矸层数1—3层，稳定可采，夹石多为灰黑色页岩及泥岩，位于中上部，下部煤质好于中部。
顶板为砂岩，底板为砂岩及砂质页岩；据邻近巷道观测，瓦斯绝对涌出量为0.51m3/min；据煤尘爆炸性鉴定报告，火焰长度为50—400mm，煤的自燃倾向性等级为易自燃—自燃，自然发火期3—6个月；煤层倾角最大为11度，最小为9度，平均10度，走向近似南北向。
根据现有的技术资料，考虑C11煤较硬，为推广锚杆支护，也为提高我矿掘巷的进度，经讨论决定对111101工作面掘进剩下巷道进行锚杆支护。
二、支护设计方法
结合通风要求、设备安装要求和巷道围岩变形情况等，根据附近钻孔的柱状资料分析，C11煤顶煤直接顶为砂岩，厚度为5.0～7.0m，属较稳定岩层，适合锚网支护。
为了将锚杆加固的“组合梁”悬吊于基本顶坚硬岩层中，需用高强锚索做辅助支护。
根据相连矿井支护经验，初步确定采用矩形断面，掘进宽度3.2m，掘进高度2.0m，掘进毛断面积6.4m2，锚杆+网+锚索联合支护。
顶部锚杆采用左旋无纵筋螺纹钢，直径20mm，长度2.0m，排距0.7m，间距0.7m，五根锚杆均匀分布，两侧各留200mm间隙；巷道两帮采用左旋无纵筋螺纹钢，直径20mm，长度1.6m，排距0.7m，间距0.7m，3根锚杆均匀分布，上下各留300mm间隙；巷道顶帮均采用钢筋托梁并铺设金属网，补打锚索φ15.24-6000，用300×300×12mm钢托盘，间距2.0m，排距3.0m。
一、采用计算法校核支护参数。
1、顶锚杆通过悬吊作用，帮锚杆通过加固帮体作用，达到支护效果条件，应满足：
L≥L1+L2+L3
式中：
L——锚杆总长，m
L1——锚杆外露长（钢带厚度+托板厚度+螺母厚度+0.02～0.05m，顶锚杆取0.17m，帮锚杆取0.15m）m
L2——有效长度（顶锚杆取免压拱高b，帮锚杆取煤帮破碎深度c），m
L3——锚入岩层内深度，即锚固长度（顶锚杆取0.8m，帮锚杆取0.6m），m
普氏免压拱高：
b=[B/2+Htan（45°—ω帮/2）]/f顶
式中：
B、H——巷道掘进跨度和高度，B=3.2m，H=2.0m
f顶——顶板煤岩普氏系数，f取3
ω帮——两帮围岩的内摩擦角，ω帮取71.5°（查表得）
b=[3200/2+2000×tan（45°－71.5°/2）]/3=641mm
c=2000×tan（45°－71.5°/2）=325mm
依据上述公式计算得出：
顶锚杆长L顶≥1611mm；帮锚杆长L帮≥1075mm，所选锚杆长度均能满足计算要求。
2、按锚杆所能悬吊的重量校核锚杆的排距
每根锚杆悬吊岩体重量G=γL2α2，锚杆锚固力应能承担G的重量。
为安全起见，再考虑安全系数K，取K=2
KG＜Q
式中：
γ——岩体容重，KN/m³，γ=26.7KN/m³
α＜（Q/KγL2）1/2所选顶锚杆的锚固力Q≥70KN，计算得α＜1.2m，因而间排距参数能满足计算结果。
3、悬吊理论校核锚索间距
为防止巷道顶部大面积整体垮落，用φ15.24mm，L=6000mm的钢绞线，将锚杆加固的“组合梁”整体悬吊于煤岩层中，校核锚索间距，冒落方式按最严重的冒落高度大于锚杆长度的整体冒落考虑。
此时靠巷道两帮的角锚杆和锚索一起发挥悬吊作用，取垂直方向力的平衡可用下式计算锚索间距。
L=nF2/[BHγ－（2F1sinθ）/L1]
式中：
L——锚索排距，m
B――巷道最大冒落宽度，3.2m
H——巷道冒落高度，按严重冒落取2.0m
γ——煤岩体容重，26.7KN/m³
L1——锚杆排距，0.7m
F1——锚杆锚固力，70KN
F2——锚索极限承载力，取221KN
θ——角锚杆与巷道顶板的夹角，80°
n——锚索牌数，取1
通过以上计算锚索排距L小于7.8m，所选锚索参数符合设计要求。
（1）顶板支护
锚杆形式和规格：
杆体为左旋无纵筋高强螺纹钢筋，长度2.0m，杆尾螺纹为M24。
锚固方式：
树脂加长锚固，采用一支规格为Z2360和一支K2335树脂锚固剂。
钻孔直径为28mm，锚固长度为1300mm。
钢筋托梁规格：
采用14mm的钢筋焊接而成，宽度80mm，长度3.0m。
托板：
采用拱型高强度A3钢托盘。
锚杆角度：
顶板两端锚杆安设角度为与垂线成10度，中间顶板锚杆与岩体垂直。
网片规格：
采用矩形金属网护顶。
锚杆布置：
锚杆排距0.7m，每排5根锚杆，间距0.7m。
锚索：
直径为15.24mm，长度为6.0m，加长锚固，采用一支规格K2335和两支规格Z2360树脂药卷。
锚索每排2根，排距为3.0m，锚索头部设有树脂药卷搅拌头，尾部配有高强度锚具，配套金属托板规格为300×300×12mm。
（2）巷帮支护
锚杆形式和规格：
杆体为左旋无纵筋高强螺纹钢筋，长度1.6m，杆尾螺纹为M20。
锚固方式：
树脂加长锚固，采用一支规格为Z2360锚固剂和一支K2335锚固剂。
钢筋托梁规格：
采用14mm的钢筋焊接而成，宽度80mm，长度1.8m。
加工尺寸如图1-2所示。
托板：
采用拱型高强度A3钢托盘
锚杆角度：
巷道两帮锚杆安设角度：
上下锚杆与水平线成10度夹角，中间水平0度。
网片规格：
采用矩形塑料网护帮。
锚杆布置：
锚杆排距0.7m，每排每帮3根锚杆，间距0.7m。
锚杆支护如图1-1所示。
图1-1、1-2钢筋托梁加工图
锚杆、锚索支护图
三、锚杆支护材料及施工工具
（一）锚杆支护材料
锚杆支护材料如表
锚杆支护材料表
名称
型号
数量
左旋无纵筋螺纹钢锚杆（巷道两帮用）
φ18-1600-M20
8.57根/米
左旋无纵筋螺纹钢锚杆（顶）
Φ20-2000-M24
7.14根/米
锚索
φ15.24-6000
0.67根/米
菱形塑料网（帮）
2800×900
1.59片/米
矩形金属网（顶）
2000×1000
1.6片/米
树脂药卷
K2335
13.125卷/米
树脂药卷
Z2360
12.625卷/米
锚索托板
300×300×12
0.625块/米
注：
1.数量按每米计算，实际用量按巷道的实际计算并考虑一些富余量。
2.锚杆托板及配套构件等与锚杆一起配套购买或制作。
（1）顶板锚杆杆体
锚杆杆体为左旋无纵筋高强螺纹钢筋，专用锚杆钢材。
杆体公称直径20mm，长度2.0m，延伸率17%。
（2）树脂药卷
树脂锚固剂型号分别为：
Z2360，即直径23mm，长度600mm，固化时间为中速；K2335，即直径23mm，长度350mm，固化时间为快速。
（3）托板
拱型高强度托盘，锚杆托板尺寸为120×120×8mm，锚索托板尺寸为300×300×12mm，力学性能与锚杆杆体配套。
（4）钢筋托梁
钢筋托梁规格：
采用14mm的钢筋焊接而成，宽度80mm，顶板托梁长度3.0m，帮部托梁长度为1.8m。
在安装锚杆的位置处焊上两段纵筋，以便安装和固定锚杆位置。
（5）金属网
巷道顶板铺设矩形形金属网，材料为12＃铁丝，网孔50×50mm。
顶板钢筋网规格为2m×1m，帮部塑料网规格为2.8×0.9m。
（6）帮锚杆
巷道两帮侧锚杆杆体为左旋无纵筋高强螺纹钢筋，专用锚杆钢材。
杆体公称直径18mm，长度1.6m，延伸率17%。
杆尾螺纹规格M20，采用滚压加工工艺成型。
（7）锚索
采用型号规格为15.24-6000的矿用预应力锚索。
（二）施工机具
所需施工机具，如表所列。
采用单体风动锚杆钻机钻装顶板锚杆，配套钻杆为B19型中空钻杆，钻头为27mm双翼岩石钻头。
采用风动帮锚杆机钻装两帮锚杆，配套钻杆为26mm麻花钻杆，钻头为27mm双翼煤电钻钻头。
施工所需机具表
名称
型号
数量
单体风动锚杆钻机
MQT120
2
钻杆
B19，1m
5
钻杆
B19，2.5m、2.0m
各5
接长钻杆
71m
3
岩石钻头
27mm，双翼
5
锚杆预紧扳手
300N·m
2
气扳机
3800N·m
2
锚索张拉设备
18t
2
四、矿压监测内容和方法
矿压监测是动态信息设计方法的核心内容之一。
通过测试锚杆受力和巷道围岩位移分布，就可比较全面地了解锚杆支护的工作状态，进而验证或修改锚杆支护初始设计，并保证巷道的安全状态。
1、矿压监测的准备工作
井下实施矿压监测之前，需做好以下工作：
（1）组建矿压监测队伍
队伍成员由煤矿安排，要求对监测工作认真负责，并具有一定锚杆支护经验。
（2）准备监测仪器和测点安设物品
按照设计要求的规格和数量购置所需监测仪器，准备测点安设所需物品。
（3）准备监测记录表格
矿压监测所需记录表格应提前准备好，以供井下测试时使用。
（4）技术培训
在井下测试之前，由试验小组对测工进行技术培训。
2、矿压监测内容和方法
矿压监测分为综合监测和日常监测。
前者的主要作用是验证或修改初始设计，后者主要是为了保证巷道安全。
1）综合监测
巷道综合监测内容如表。
测站布置如图。
表巷道综合监测内容
序号
项目
内容
1
巷道表面位移
巷道顶底板、两帮相对移近量，顶板下沉量。
2
顶板离层
锚固区内外顶板岩层位移。
3
锚杆受力
顶板锚杆受力分布，两帮锚杆受力。
4
巷道破坏状况统计
记录巷道围岩破坏位置和程度。
测站
12
支护巷道
（距离，m）
20m50m
巷道表面位移
顶板离层
锚杆受力
图综合监测测站布置
巷道中共设2个测站。
巷道掘进20m后设置第一个测站，包括两个巷道表面位移监测断面，一个顶板离层监测断面，一个锚杆受力监测断面。
巷道掘进50m后设置第二测站。
（1）巷道表面位移
采用十字布点法安设表面位移监测断面（图）。
在顶底板中部垂直方向和两帮水平方向钻28mm、深500mm的孔，将27mm、长500mm的木桩打入孔中（可放树脂药卷）。
顶板和上帮木桩端部安设弯形测钉，底板和下帮木桩端部安设平头测钉。
两监测断面沿巷道轴向间隔0.6-1.0m。
观测方法为：
在C、D之间拉紧测绳，A、B之间拉紧钢卷尺，测读AO、AB值；在A、B之间拉紧测绳，C、D之间拉紧钢卷尺，测读CO、CD值；测量精度要求达到1mm，并估计出0.5mm；采用皮卷尺测量监测断面距掘进工作面的距离。
400mm
A
400mm
CD
O
B
图巷道表面位移监测断面布置
测量频度为：
距掘进工作面50m之内，每天观测1次，其它时间每3天观测1次。
（2）顶板离层
采用LBY-3型顶板离层指示仪测试顶板岩层锚固范围内外位移值。
离层仪的安装方法和步骤：
钻孔：
采用B19中空六方接长式钻杆、27mm钻头用锚杆机在巷道中线处打垂直钻孔，深度6m；
深部基点：
用安装杆将深部基点锚固器推入孔中，直至孔底，抽出安装杆后，用手拉一下钢绳，确认锚固器已固定住。
浅部基点：
用安装杆推入浅部基点锚固器至2.3m处，抽出安装杆后，用手拉一下钢绳，确认锚固器已固定住。
孔口套管：
安装孔口套管
对准刻度：
将A刻度（浅部基点刻度）坠与孔口套管下边缘对齐，将其绳卡卡死并截去多余钢绳；将B刻度（深部基点刻度）坠与A刻度坠下边缘对齐，将其绳卡卡死并截去多余钢绳。
初读数：
记录初读数。
安装注意事项：
离层指示仪安装位置距迎头不得超过1.5m，否则无法捕捉顶板离层的全过程；
钢绳应事先盘好，推入锚固器时逐圈展开，以防纠缠打结；
推入锚固器时，安装杆不能回拉，否则锚固器双爪会从安装杆上端的槽中脱出；
浅部基点锚固器一定要准确定位，为此可提前在安装杆上做好标记；
安装后，两个刻度坠均应处于自由悬垂状态，不得有任何卡阻现象。
观测频度：
频度与表面位移相同。
（3）锚杆受力
顶锚杆采用CM-200型测力锚杆（图）及锚杆测力计测试顶板锚杆受力。
每一观测断面布置8根测力锚杆。
在施工时，将正常安装的锚杆换成测力锚杆。
1357911
24681012
图测力锚杆示意图
测力锚杆的安装方法和步骤：
安装前，在井下测完初读数；
安装时，先将安装搅拌接头旋入保护套内，由上端套上托盘，将树脂药卷放入孔中，用杆体将其推至孔底，然后，将安装搅拌接头插入锚杆机输出轴上，开机搅拌药卷。
搅拌结束待树脂固化后，拧紧螺母，用两把扳手分别卡住保护套和搅拌接头卸下搅拌接头，立即测读并记录第一次读数。
测读时，将测力锚杆与YJK4500型静态电阻应变仪相连，依次读出1-12个位置的读数。
观测频度：
观测频度要求与表面位移观测相同。
帮锚杆受力采用锚杆测力计进行测量，安装锚杆测力计时，帮锚杆孔深控制在1800mm左右，便于安装锚杆测力计。
2）日常监测
日常监测包括三部分内容：
锚杆锚固力抽检、顶板离层观测和锚杆预紧力矩抽检。
应安排专人负责日常监测，记录数据务求准确可靠。
（1）锚杆锚固力抽检
巷道掘进施工过程中安排专人，按不小于10%的比例和不大于二天的时间间隔对永久支护锚杆的锚固力进行抽检。
抽检时只做非破坏性拉拔，锚杆达到70kN为合格。
一旦发现不合格锚杆，必须在其托板上注明“补打”字样，要求施工单位重新安装合格锚杆。
（2）顶板离层
顶板离层指示仪除作综合监测外，还用作日常监测。
巷道每隔20m，安设一个顶板指示仪。
在回风顺槽施工完成前，每天观测，除非离层松动没有明显增长的趋势，一般可停止测读具体数据，改为观察两个刻度坠的颜色。
由当班班长和跟班副队长负责观察，其他人员也应随时注意观察，以便及早发现异常现象，确保安全。
一旦发现异常现象，必须立即向有关领导报告，以便采取相应措施。
（3）锚杆预紧力矩抽检
巷道掘进施工过程中，安排专人按不小于30%的比例和不大于二天的时间间隔用力矩示值扳手对锚杆螺母预紧力矩进行抽检，达300N·m即为合格。
一旦发现不合格锚杆，必须在其托板上注明“预紧”字样，要求施工单位重新拧紧螺母。
3、监测仪器和物品
本次矿压监测所需仪器和物品，如表所列。
注：
实际数量及所需仪器以在现场研究的数量为准。
表所需矿压监测仪器和物品
名称
型号
数量
锚杆拉拔计
MLJ-300/100
1台
测力锚杆
CM-200
16根
锚杆测力计
YZS-200
24个
接收仪
YJK4500
1台
顶板离层指示仪
LBY-3
50个
离层仪安装杆
1套
扭矩扳手
5把
钢卷尺
5m
2
皮卷尺
50m
1
木桩
500mm
20个
测绳
4m
5根
测钉
20个
五、锚杆与锚索支护施工工艺
1、锚杆施工工艺
巷道施工工序包括掘进与支护两大部分。
1巷道掘进与临时支护
巷道掘进采用炮掘，尽量保持巷道围岩的完整性与稳定性，减小掘进对围岩的破坏，要求如下：
（1）严格按照设计的巷道断面与尺寸施工，不得超挖或欠挖。
掘进尺寸与设计尺寸相差不得超过200mm。
（2）保证成形质量，尽量使巷道表面平整、光滑，避免凹凸不平，为锚杆、锚索支护各构件的安装创造良好条件。
同时，也能使锚杆、锚索、钢带等处于较好的受力状态，有利于支护作用的充分发挥。
巷道施工时必须使用临时前探支护，即将吊环挂在工作面末端两根锚杆上，将前探梁（1.5寸钢管制作，长度3m）插入并伸到工作面，用方板将顶板背牢后，再进行永久支护，前探梁数量为2根，至工作面的距离小于0.3m。
巷道必须备用10架刚性支架（11＃矿工钢制作）以备特殊支护使用（如过断层、地质构造带等）。
掘进过程中遇淋水大时，把锚杆间距缩小为0.5m，排距不变。
2锚杆支护施工工艺流程
锚杆应紧跟掘进工作面及时支护。
锚杆支护施工工艺流程为：
掘进出煤，铺、联网，上钢筋托梁或钢带，临时支护，钻顶板中部锚杆孔、清孔，安装树脂药卷和锚杆，用锚杆钻机搅拌树脂药卷至规定时间，停止搅拌并等待规定的时间，拧紧螺母达到锚杆设计预紧力。
从中部向外依次安装其他顶板锚杆。
帮锚杆的施工步骤与顶锚杆基本相同。
锚杆支护施工工艺中，钻孔、搅拌树脂药卷与拧紧螺母为主要工序，其他可作为辅助工序。
为了使锚杆支护各施工工序有序进行，减少支护时间，提高安装速度，应合理安排各个工序，进行施工工艺优化。
以锚杆施工主要工序：
钻孔、搅拌树脂药卷与拧紧螺母为主线，在考虑辅助工序先后的基础上，尽量使辅助工序与主要工序平行作业，合理利用工时，缩短总的支护时间。
为了提高锚杆支护速度，在巷道允许的条件下，应配置两台锚杆钻机同时作业。
3锚杆支护施工主要工序
锚杆支护施工主要工序为：
钻孔与安装锚杆。
1）钻孔
钻孔的质量与速度直接影响锚杆安装质量与速度。
钻孔应严格按照设计的孔位、孔深与角度进行施工。
（1）锚杆孔位确定了锚杆的间排距，间排距的误差不应超过100mm。
（2）钻孔直径应符合设计要求。
避免钻孔过小，杆体不能顺利安装；钻孔过大，影响锚固效果与锚固长度。
（3）钻孔应保持直线，不出现弯曲或台阶，使杆体能顺利插入钻孔。
（4）钻孔深度应严格控制在设计范围内，顶部锚杆孔深要求为1900mm，两帮锚杆孔深要求为1500mm，保证锚杆端头推至孔底后，锚杆尾部螺纹能安装螺母、压紧托板，为锚杆提供足够的预紧力。
钻孔深度过大，锚杆端头不能推至孔底，孔底的锚固剂不能搅拌，影响锚固长度与效果；钻孔深度过小，锚杆外露太长，螺母不能压紧托板而提供预紧力，极大地影响支护效果。
锚杆外露长度不超过设计值10mm。
（5）钻孔角度应严格按照设计控制，误差不应超过5o。
过大的锚杆角度，一方面是减小了锚杆的有效作用范围；二是使锚杆的受力状况变差，不利于锚杆支护作用的充分发挥。
（6）钻孔钻进完毕应清孔，清洗干净钻孔内的煤岩粉。
2）安装锚杆
树脂锚杆的安装工序包括装锚固剂、插入杆体、搅拌树脂锚固剂、等待固化，以及拧紧螺母，使锚杆达到设计预紧力。
（1）装树脂锚固剂。
在装树脂锚固剂前，应检查锚固剂是否过期、硬化或损坏，这些锚固剂严禁使用。
按设计要求的树脂锚固剂型号、数量、顺序,依此装入钻孔内。
（2）插入杆体。
锚杆杆体套上托板并带上螺母，杆尾通过安装器与锚杆钻机机头连接，杆体端部插入已装好树脂锚固剂的钻孔中，升起锚杆钻机，利用杆体将孔口处的树脂锚固剂送入孔底。
（3）搅拌树脂锚固剂。
利用锚杆钻机带动锚杆杆体旋转搅拌树脂锚固剂。
树脂锚固剂搅拌是锚杆安装中的关键工序，直接影响锚固效果与安装质量。
搅拌树脂锚固剂需要钻机有一定的扭矩，与杆体同钻孔的直径差、锚固长度、锚固剂的蒙古度等因素有关。
对于加长或全长锚固锚杆，采用低粘度的树脂锚固剂有利于搅拌与安装。
搅拌时间按树脂锚固剂的类型与技术要求严格控制（一般为15—30S）。
搅拌时间过短，树脂锚固剂各组分还没有充分反应，影响固化效果与黏结力；搅拌时间过长，使已凝胶和固化的锚固剂遭到破坏，同样影响锚固效果。
同时，要求搅拌过程连续进行，中途不得间断。
停止搅拌后，根据树脂锚固剂类型等待一定的时间（一般为60S）。
（4）拧紧螺母施加预紧力。
等待时间结束后，可采用锚杆钻机拧紧螺母，压紧托板，给锚杆提供一定的预紧力。
此时，宜采用快速安装工艺，即搅拌树脂锚固剂、上托板、拧紧螺母一次完成。
当锚杆钻机的扭矩不能满足锚杆设计预紧力的要求时，必须采用扭矩扳手、扭矩倍增器或锚杆张拉器等设备对锚杆施加预紧力。
由于锚杆预紧力对支护效果起决定性作用，因此，锚杆预紧力必须达到设计的数值。
顶部锚杆预紧力矩应达到200N.m,两帮锚杆预紧力矩应达到150N.m。
2、锚索施工工艺
与锚杆相比，锚索具有深度大、强度大、可施加较大预紧力的特点。
树脂锚固锚索的施工很多方面与锚杆类似。
锚索应紧跟掘进工作面及时支护。
锚索支护施工工艺流程为定锚索孔位，钻进锚索钻孔、清孔，往钻孔内装入树脂药卷，用锚索头部顶住树脂药卷并送入孔底，升起钻机并用搅拌器连接钻机和锚索尾部，开动钻机搅拌树脂药卷至规定时间，停止搅拌等待规定时间后收缩钻机卸下搅拌器，等待10-15min，套上托板安装锚具，用张拉设备张拉锚索到设计预紧力。
锚索支护施工工艺中，钻孔、搅拌树脂药卷与张拉为主要工序。
1钻孔
采用锚杆（索）钻机配合接长钻杆、钻头钻孔。
为使钻孔设备单一化，应尽量采用一种钻机钻装锚杆、锚索。
接长钻杆连接处强度较低，接头处进入钻孔之前应控制钻机推力，避免钻杆破断。
钻孔应严格按照设计的孔位、孔深与角度进行施工，误差控制在设计要求的范围内。
孔深控制在5700±30mm内。
2安装锚索
树脂锚索的安装工序与锚杆类似，包括装锚固剂、插入索体、搅拌树脂锚固剂、等待固化。
（1）装树脂锚固剂。
按设计要求的树脂锚固剂型号、数量、顺序，依此装入钻孔内。
（2）插入索体。
锚索尾部装上专用搅拌器，索体端部插入己装好树脂锚固剂的钻孔中，缓缓将树脂锚固剂送入孔底。
（3）搅拌树脂锚固剂。
锚索尾部用专用搅拌器与钻机连接，开机搅拌。
先慢后快，待锚索全部插入钻孔后，采用全速旋转搅拌至规定时间（10-15S）。
停止搅拌后等待一定时间（60S），收缩钻机，卸下搅拌器。
搅拌后锚索外露长度应控制在设计范围内（200-300mm）。
3张拉锚索
等待10-15min后，装上托梁、托板、锚具，用张拉设备张拉锚索到设计预紧力（100KN）。
之后卸下千斤顶。
3、锚杆、锚索施工安全技术要求
（1）须定期进行井下锚杆锚固力拉拔试验，每次数量不少于3根。
如果发现锚杆实际锚固力与设计值相差较大，必须对锚固参数进行调整和修改。
（2）为了保证施工质量，须对锚杆锚固力进行抽检（不小于10%的比例），抽检指标为锚杆锚固力不得低于70kN。
发现不合格锚杆，应在其周围200mm的范围内补打合格锚杆。
（3）掘进时形成的巷帮超宽或片帮超宽时，应及时处理，可采用加长钢筋托梁和补打锚杆的方法进行补强。
（4）巷道地质条件发生变化时，应根据变化程度，调整支护参数或采取应急措施及时处理，如采用加密锚索加固或缩小锚杆排间距等。
（5）试验过程中，每隔20m在顶板安装一个离层指示仪，观测围岩移动情况。
一旦发生异常现象，观测人员应立即报告有关领导，以便采取相应措施。
（6）顶板及帮铺网时，要求拉直拉紧，网间搭接长度不小于100mm。
用双股18#铁丝按不大于300mm的间隔连接牢固。
（7）巷道掘进施工过程中，安排专人按不小于30%的比例和不大于3天的时间间隔，用力矩扳手对锚杆螺母预紧力矩进行抽测，达到100N·m即为合格。
发现不合格锚杆，应立即重新拧紧至合格。
（8）打眼前先用长柄工具除掉顶部和迎头煤壁的危矸，打眼和安装锚杆过程中必须随时注意观察顶板和迎头煤壁。
（9）每班必须由班长
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