烟囱钢内筒安装专项施工方案液压顶升.docx
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烟囱钢内筒安装专项施工方案液压顶升
******烟囱钢内筒改造工程
钢内筒液压顶升
施
工
方
案
编制：
审核：
审批：
2014年10月15日
目录
1、目的4
2、适用范围4
3、编制依据4
4、作业项目概述4
5、作业前的条件和准备5
5.1技术准备5
5.2作业人员配置和职责5
5.3作业工机具6
5.4安全器具7
5.5作业条件7
6、作业程序、方法8
6.1施工工序总体排8
6.2支撑梁……………………………………………………………………8
6.3工作吊篮………………………………………………………………….8
6.4施工方案概述9
7、钢内筒顶升10
7.1第1节钢内筒安装10
7.2第2节及以下钢内筒安装11
7.3液压提升装置的拆除12
7.4卷制钢板12
7.5制作要求13
7.6安装要求14
7.7钢内筒防腐保温施工14
8、环境安全措施15
8.1环保措施：
15
8.1安全保证措施：
15
9、质量控制点的设置和质量通病预防15
9.1质量目标：
15
9.2质量控制及质量通病预防：
15
9.3作业过程中控制点的设置16
9.4质量标准及要求16
9.5钢内筒筒身整体安装质量标准18
10、危害源的辨识和控制18
10.1施工作业隐患排查/危险因素辨识与控制措施19
10.2施工作业隐患排查/危险因素辨识与控制措施20
10.3施工作业隐患排查/危险因素辨识与控制措施21
10.4施工作业隐患排查/危险因素辨识与控制措施22
10.5施工作业隐患排查/危险因素辨识与控制措施23
11、防火，防触电措施24
11.1焊工防火管理24
11.2电工防火管理25
11.3动火管理25
12、防突发事件措施25
12.1发生突发事件攻击25
12.2项目部组织应急小组25
12.3救援人员迅速赶赴现场进行伤员抢救25
12.4安保部对现场事故情况取证25
12.5项目部领导小组组长责任25
12.6相关要求25
13、安全文明施工管理26
14、液压顶升施工图片26
1、目的
本施工方案是******项目烟囱钢内筒改造工程现场条件下编写的，为保障烟囱钢内筒安装可以安全、优质、高效的运行，保障施工机械、设备的正常使用，保障人身健康与财产安全，做到防患于未然，特制定本方案。
本方案用来指导******项目烟囱钢内筒改造工程中烟囱钢内筒液压顶升施工
工作施工特点
1）、技术上高难度、质量上高标准、安全上高风险的“三高工程”。
2）、钢平台、钢内筒主导工序施工工艺的独特性和复杂性。
3）、主要工序必须依次流水，不许平行或错位。
具有不可变更的刚性施工关键线路。
4）、主导工序施工作业面只能自上而下垂直递进展开，单位时间内的可实施作业面始终局限在狭小封闭空间。
5）、烟囱采用不锈钢板及Q235+T2复合钢板的钢内筒，工程量大，施工难度相对加大，工期非常紧张。
2、适用范围
本施工方案适用于******项目烟囱钢内筒改造工程钢内筒液压顶升施工。
3、编制依据
本烟囱钢内筒施工图
《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002
《钢结构设计规范》GB50017-2003
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
《钛及钛合金复合钢板焊接技术要求》GB/T13149-2009
4、作业项目概述
******项目烟囱钢内筒改造工程，烟囱外筒为钢筋混凝土结构，内筒为自立式单个钢内筒，工艺直径7.16m,顶标高213m。
钢内筒：
主要采用爆炸—轧制—钢复合板，烟道口以下采用18厚Q235B钢。
内筒钢板厚：
35m以下为δ=18mm＋1.2mm（Q235B钢＋钛板）、35米-60米为δ=16mm＋1.2mm（Q235B钢＋钛板）、60米-110米为δ=14mm＋1.2mm（Q235B钢＋钛板）、110m-160m为δ=12mm＋1.2mm（Q235B钢＋钛板）、160m-213m为δ=12mm＋1.2mm（Q235B钢＋钛板）的复合钢板。
钢内筒采用液压顶升倒装法施工。
钢内筒内径7.16m，烟囱内外筒之间布置8层平台，其标高（平台顶面）分别为11.7m、30m、55m、80m、105m、130m、155m、180m和205m
钢内筒外侧采用75mm超细玻璃棉保温，导热系数0.035W/m.℃。
内筒总重约为650t（含加强肋、保温层）。
5、作业前的条件和准备
5.1技术准备
5.1.1施工图纸提供齐全，且经过图纸会审。
5.1.2施工材料、设备购置、外购、加工件的统计完成，购置计划已交物资部门采购。
5.1.3施工作业指导书经审批，作业前对参加该项作业的相关人员进行施工技术交底，交底与被交底人员进行双签字。
5.1.4作业现场的环境条件,以及其他相关的技术准备工作已完成。
5.2作业人员配置和职责
序号
岗位/工种
人数
工作职责
1
生产经理
1
负责现场施工生产、人员和机械的调配、权衡。
2
项目总工
1
负责本工程全面技术工作、方案编写。
负责现场交底。
及时处理和解决现场出现的技术问题。
3
技术员
1
在项目总工领导下负责本工程技术工作、方案编写。
负责现场交底。
及时处理和解决现场出现的技术问题。
4
质检员
1
在项目总工领导下负责本工程全面质量工作，对不按技术规范操作人员有权停止其作业。
及时处理和解决现场出现的质量问题。
并负责工程隐蔽及验评的报验工作。
5
安全员
1
负责本工地全面安全工作，检查和监督施工现场的机械设备运转和作业人员操作程序规范等。
及时处理和解决现场出现的安全问题。
对违反安全操作规程的作业人员进行教育，对不服从者有权停止工作。
6
试验员
1
负责本工地材料见证取样、送样工作，检查和监督施工现场的材料使用等。
7
起重工（司索工）
2
负责被吊构件挂卸、被吊构件就位、指挥起重机械等。
8
焊工
10
负责本工程的所有焊接工作。
9
钳工
10
负责加工制作、板材加工、放样和配合焊工的焊接工作。
10
液压操作人员
4
负责钢内筒液压顶升工作。
11
电工
1
负责所有电动工机具、电动机械运行、维护保养工作。
12
汽车吊司机
1
负责本工程的构件吊装和装、卸车工作
5.3作业工机具
5.3.1仪器、仪表：
准备氧气表，乙炔表5套，回火阀5套，必须检查合格。
5.3.2施工作业工器具统计表
序号
名称
规格
单位
数量
设备的主要用途
1
钢卷尺
50m
盘
2
测量长度
2
对讲机
个
8
信号联系
3
氧气、乙炔
套
5
切割用
4
钢卷尺
5m
把
8
测量长度
5
半自动切割机
套
1
组装切割用
6
手拉葫芦
3t
个
12
安装用
7
手拉葫芦
10t
个
8
安装用
8
半自动割刀
台
5
切割用
9
角向砂轮机
台
5
打磨用
10
手拉葫芦
5t
个
8
安装用
11
手拉葫芦
1t
个
4
安装用
12
手拉葫芦
2t
个
8
安装用
注:
施工作业工机具进行检测，保证运转良好
材料及设备
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
卷扬机
5t
台
1
2
卷扬机
10t
台
1
3
松卡式千斤顶
SQD-150-120
台
6
4
液压泵站
YB-90型
台
1
5
针型阀
M24
个
12
6
液压胶管
Φ16*15
根
4
7
液压胶管
Φ10*10
根
20
8
流量分配阀
台
10
9
平板拖车
10t
台
1
10
电焊机
ZX7－400
台
10
11
电动葫芦
5t
台
1
12
钢丝绳
φ19.5mm
米
300
13
钢丝绳
φ32.5mm
米
1400
14
汽车吊
25t
台
1
注:
施工机械、机具进行检测，保证运转良好；做好易损、易坏件的备品工作
5.4安全器具
施工安全用具统计表
序号
安全器具名称
单位
数量
规格
备注
1
灭火器
组
6
合格
2
消防水桶
个
2
合格
3
安全带
条
30
合格
4
自锁器
套
20
合格
5
防火毯
条
4
合格
5.5作业条件
5.5.1露天施工现场，必须备有防风，雨，雷的围棚。
5.5.2施焊现场光照度适宜，夜间施工必须设充足照明，满足夜间施工需要。
5.5.3在施焊现场要为焊工提供出可供操作的焊接空间，并且搭设牢固可靠的平台，平台上设防护栏。
5.5.4安全防护设施准备完毕。
5.5.5对使用的工具必须全面检查，检修，保证使用的可靠性和准确性。
6、作业程序、方法
6.1施工工序总体安排
施工准备→平台安装→液压顶装置安装→钢内筒顶升结束→液压顶装置、立柱拆除→烟道口安装。
6.2平台安装工作吊篮
因本工程钢平台属于利旧改造，升降吊篮利用土建单位已形成的施工吊篮。
6.3钢内筒施工方案
预制阶段（烟道预制、筒体板及导流板预制，平台栏杆制作及防雨罩和止晃装置预制）→平台安装（将制作完成的防雨罩部件运至203m平台待用）→钢内筒顶升装置安装→钢内筒顶升施工（含保温层施工）→止晃装置安装→顶升机具拆除，烟道及导流板安装→钢内筒筒首爬梯、防雨帽及封板安装→零星工程施工。
6.4.1钢平台、扶梯的制作
1）放样下料
a）施工班组首先要熟悉图纸，设计说明及相关标准。
b）施工班组按图纸1:
1放大样，校核图纸尺寸并剪好节点下料样板，经检验员检验认可，方可使用。
c）平台斜撑应按图放长50mm，待测得混凝土外筒壁偏差的实际数据后，在安装前进行二次切割，以弥补外筒壁施工的误差。
2）预制
a）矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不应大于0.5mm。
b）切割截面与钢材表面垂直度不大于钢材厚度的10﹪，且不大于2.0mm。
c）梯子踏步要求：
踏步板制作时做1－2个胎具，以便于成批制作，踏步板间距±2mm，对角线偏差±2mm，踏步板不平直度≤2mm。
3）验收:
平台梁、梯子按《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）进行验收。
钢梁验收合格后，按设计图纸要求进行防腐。
6.4.2钢内筒液压顶升施工
烟囱钢内筒的计算重量约为650吨高度为213米，每节钢板宽度为2米，整个烟囱为107节钢板，总计提升为107次，采用液压倒装法施工。
本次提升采用的设备是8台SQD-150-120型松卡式千斤顶。
6.4.3液压提升施工工艺
液压提升动力来自中央控制台，其中包括电机、油泵、油箱、换向阀、安全阀、压力表、按钮盘、配油器、截止阀等。
高压油经软管送至双作用油泵，通过换向阀实现油缸的往复动作。
活塞杆是空心的，中间穿一提升杆。
在油缸的上、下各有一个自位单向卡头，在油缸往复运动时，可自动完成提升杆的步进式工作。
提升杆拉动滑板，滑板支架的轨道移动。
在滑板上装有两块托板，用托板提动胀圈，使筒体提升，实现倒装工艺要求，滑板与支承架轨道间采用无润滑衬板。
6.4.4液压提升装置制作
6.4.4.1胀圈的作用及制作：
1）胀圈的作用是；将滚压成弧型的钢板焊接成圆，用胀圈胀紧钢外筒，减少钢内筒的变形，提高钢内筒的钢性，便于下一代钢板的焊接。
2）提升胀圈采用两根工字钢I28#，滚压成型，弧度和钢内筒的外壁弧度相同，焊接成弧度与钢内筒外径弧度相同的II字型工件。
整个胀圈分为两件，每片胀圈的弧长小于半个钢内筒的弧长，两扇胀圈的缺口，能放下两台胀紧千斤顶。
千斤顶胀圈的两头的端面，使胀圈紧紧胀紧在钢内筒外壁上，增加钢内筒的圆度与钢度，便于下一代板的拼装焊接。
6.4.4.2提升平台的制作与作用
提升平台由提升架，连接组成，提升支架应均匀布置在钢内筒外壁，尽量靠近壁板，以减少支架的弯距。
提升架是由1根长度为6.5米无缝钢管Φ530mm，顶部焊接2根工字钢拼装组成，中间留有滑道，滑道里装有滚动式托架。
2根工字钢上端焊有装千斤顶的一个平台，平台分两层，上层装千斤顶，下层装下夹头。
底部有一块钢板固定2根工字钢，与烟囱底部的预埋铁焊接固定。
提升架中一根直径为75的提升杆，用于提升托架，从而带动钢内筒的提升。
中央控制台置于烟囱合适位置，由高压橡胶软管连接各油缸的上下油孔。
支架的稳定性影响整个筒体提升的稳定，必须平稳垂直固定，并用两根斜支撑和一根连到中心的径向水平拉杆，使所有支架呈辐射形连接。
这种布置方式既可使单个支架有足够的刚度，又使所有支架形成封闭系统，充分保证提升系统的稳定性。
使用时逐个进行空载试验，检查油缸往复动作，提升杆步进，上、下卡头是否可靠，提升杆与滑板的运动，以及中央控制台和油管是否正常工作。
提升时千斤顶拉动提升杆，提升杆拉动托架，托架托动胀圈，胀圈带动钢内筒。
提升架的底部必须座于600×600×25的预埋铁件，预埋在C30混凝土，在烟筒外部直径为8.5米处，均布4个点，预埋件用于提高地面的强度，便于固定提升架。
6.4.4.3液压提升支架数量计算
1.本次顶升使用双行程的120吨松卡式千斤顶：
缸筒内径d=320mm；活塞杆直径D=140mm；
额定压力=（缸筒内径截面积—活塞杆截面积）/105
缸筒内径截面积
；活塞杆截面积
额定压力
；
当压力在20MPa时，此千斤顶能承受的压力为61.9×20=1238KN；
当压力在25MPa时，此千斤顶能承受的压力为61.9×25=1547.5KN；
则千斤顶通过压力计算，分别在25MPa和20MPa下满足要求；
2.提升支架额定1600KN，不同直径的钢内筒提升支架的间距一般以不大于10m为宜，因间距太大会造成胀圈变形。
本工程钢内筒直径7.16m，提升支架间距7.16*3.1416/8=2.812m，钢内筒最大荷载约6500KN，8榀提升架最大提升量为8*1200/1.3=7384KN，大于钢内筒荷载6500KN，满足要求。
7、钢内筒顶升
7.1第1节钢内筒安装
每节钢内筒由3块钢板组成，第1节钢板安装前应在底板上画出壁板的安装位置线，沿画线位置设置12个支靠点，支靠点与底板点焊，在其上表面画出安装线，在画线两侧点焊挡板。
倒装法施工，首先安装顶层壁板。
在单轨吊的配合下，按照排板依次将壁板吊装就位，一边吊装，一边点焊纵缝（留出有安装余量的一道纵缝不点焊）。
对口间隙应符合设计要求，待该层壁板全部吊装组对完成以后，在外侧沿焊缝自上而下每500mm左右点焊一块弧型板。
错边量应满足要求。
整圈对口时，每条纵缝上加设3块桥形码，且外部加膨胀圈顶紧后，方可施焊；留下一条纵缝先不焊，等其它纵缝焊完后围尺测量其收缩值，符合要求后再焊接。
壁板纵缝先焊外侧，内侧清根后施焊。
除活口以外的其他纵缝全部焊完后，应拉尺测量壁板周长。
周长的实际尺寸应该是理论尺寸加最后活口焊接收缩量，加下部环缝焊接收缩量。
要围尺检查上下口的周长是否符合要求，上下口用钢丝绳和手拉葫芦收紧，内纵缝磨平后，进行焊缝检测，检测合格后进行内部的贴条施工。
7.2第2节以下钢内筒安装
钢内筒第1节安装之后，即可安装第2节钢板，方法同第1节钢板，并留出一道活口不焊。
第一圈以下各圈钢板组装（倒装法）时，应留出一道活口，当外侧的其它立缝全部焊完后，在活口处用手拉葫芦拉紧使其贴于上圈钢板，然后再升起，并组对和焊接两圈壁板之间的环缝。
环缝焊接时，活口两侧应留出长约1米的环缝暂不焊接，待活口组焊完毕后再焊。
每圈壁板的活口应相互对称错开120°。
在第三节钢板吊装的同时，在钢内筒内组对和安装胀圈。
调整提升设备，然后提升，提升时，用中央控制台按钮盘按上升钮，完成提升，再按下降钮，使油缸活塞复位。
第二步提升同第一步操作。
一步步提升直至使第1节钢板高出下层壁板30～50mm，在下层壁板内外侧错开设计要求的对口间隙相同。
当上下壁板不等厚时，应保证内侧平齐。
用提升机构调整环缝间隙，其方法是依间隙大小逐个支架进行调整。
调整时关闭油泵，释放下卡头，手动拧开油缸下回路，每500mm左右点焊一块矩形板，以防止环缝的焊接变形，纵缝内侧自上而下每500mm左右点焊弧形板。
第2节安装后，将胀圈落下与底部连接，方法与第1节相同。
如此循环按上述方法和步骤安装第3、4节后将原钢平台安装时预留的卷扬机吊钩与筒体的四个吊耳处用钢丝绳绳扣连接用于顶升时的止晃，待钢内筒顶升超过1#钢平台1米时设置四个导向轮，然后继续顶升；待顶升超过2#钢平台1米时设置四个导向轮，导向轮安装完毕后将1#钢平台处的导向轮割除运至3#钢平台，如此反复直至最后第107节安装结束。
每节提升前应将上节壁板上的焊疤打磨清理干净。
如上下两节不同板厚的钢板对接处坡口除上述要求外，在外表面应加工一斜坡，最后一节钢板的纵缝及上部环缝焊接后，将胀圈落下与底部连接，开启提升机，使钢内筒升高160～200mm，拆除垫块，在第1节钢板安装线内、外设挡板，使钢板就位。
钢内筒的环向及纵向焊缝，由数名焊工均匀对称分布于钢内筒内外，采用分段退焊法，沿同一方向同时施焊。
7.3液压提升装置的拆除
待最后一节安装完毕后进行液压提升装置的拆除。
首先，将安装用的工具胀圈在最后的一节安装就位后将其用火焊割除，然后将胀圈落至最低点，用卷扬机配合拆除。
然后，将液压油泵回油、停泵，关断换向阀，拆除提升支架。
将拆好的设备分件用汽车吊从烟道口运出。
拆除时注意保证设备的完好性。
提升支架拆除时应尽量避免破坏底板的母材，若母材破坏后应采用与母材相批配的电焊条进行补焊然后用角向磨光机打磨光滑。
拆除时注意保证壁板的母材，若母材被破坏用同样的方法进行处理。
最后，将胀圈分成若干段用汽车吊从洞口运出。
7.4卷制钢板
a．卷制前按钢管内径做一块弧形样板，圆弧长度不得＜1m。
b．钢管卷制进料应使板材的边线与卷轴平行。
c．卷制时应逐渐加压，逐渐成形。
d．钢板卷制成型后在加工场防腐区进行防腐施工（详见7.7）
1.筒体组装
a、将卷制好的钢板拖运到烟囱内，用自制的喂料装置将钢板分布在安装位置。
b、拼缝前在安装位置焊好环型限位，组对完两道立缝后用葫芦将钢板圈紧，并紧贴限位。
c、在对接环形缝时，要先将一圈焊缝对平后再电焊，以防分布不均。
d、损伤母材处要补焊并打磨。
e、组装后要按验评标准检验各个几何尺寸（如圆度、直线度），合格后方可焊接。
2.焊接
在烟囱筒体焊接时，严禁在被焊表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物，在对口根部定位焊时，定位焊后应检查各个焊点的质量，如有缺陷应立即清除，重新进行定位焊。
焊接工艺要点：
a、焊前清除焊件表面铁锈、油污、水分等杂质，焊条必须烘干。
b、为防止出现未焊透和夹渣缺陷，焊缝坡口形式必须严格按图所示。
c、为防止空气侵入焊接区面引起气孔，降低接头性能，尽量采用短弧焊。
d、当外界温度低于-10℃以下时，对焊件进行预热，预热温度100—150℃。
e、焊接电流90—140A，焊接速度140—160mm/min，焊条直径φ3.2或φ4。
f、先焊立缝，后焊环缝；先焊外缝，后焊内缝；纵（环）缝焊接外面第一层采取分段或对称焊以分散应力。
纵（环）缝焊接均采用正面焊接，背面清根的焊接方法。
纵向焊道的焊肉应焊到环向焊缝的中心，在环缝焊接前铲平磨光。
多人焊接的环缝，各层接头应错开，并将接头打磨成缓坡状后施焊。
g、焊接后对焊缝外观进行检验，不得有咬边、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷，焊缝表面不许存在明显的划伤及咬边等缺陷。
焊缝余高允许偏差1.5+1mm，焊缝凹面值小于0.5mm。
钛焊缝和热影响区表面颜色为银白色或金黄色，允许出现不超过单条焊缝总长度20%的蓝或紫色，但必须及时去除，内壁焊缝经外观检查合格后，钛板焊缝焊缝按照JB/T4730.5-2005进行100%着色渗透检测，I级合格。
7.5制作要求
a、内筒制作、安装、验收对以下各阶段应分别进行检查：
零件的加工制作、构件的拼装和焊接、焊缝的检验、构件涂底漆前的准备构件涂面漆的准备、涂漆后漆膜完好结构整体。
b、零件在加工前应对原材料进行检查，对钢材尚应有取得商检检验证明。
对材料表面的缺陷处理应在调整前进行，边缘表面不应损伤和裂缝，用砂轮清理痕迹应顺边缘方向进行。
c、零件边缘进行机械自动切割、刨边加工等工艺后，其表面的不平整度不能超过0.2mm连接边缘的垂直度不能超过0.1mm,不符合上述要求者均可用磨平缓的方法加以修整。
d、单节组装后不得留过夜再施焊纵缝，组装点焊时严防咬肉。
焊接应有维护、不受雨和雪、大风的侵蚀的环境里进行。
e、纵缝的开头和收尾应用小引弧板引出焊体外，焊毕用氧气切割引弧板，不得在筒体上打火。
f、对16-25mm厚的板焊接时，温度应高于0℃环境中进行。
h、焊接前的要求：
除上述要求外在卷板成型前必须将焊缝打平，卷板成型后的焊缝可不受此限。
j、对焊接外形尺寸允许偏差除符合上述规定外，尚应满足：
焊缝余高允许偏差1.5-1.0mm;焊缝凹面值不大于0.5mm,焊缝错边不超过1mm组装成型过程中不得用锤猛力敲打.内筒的周长允许偏差10mm,椭圆度应满足错边不超过1mm要求,且不大于10mm。
所有焊缝都必须做好记录。
焊缝的清根和打磨
焊缝清根可采用角向磨光机及碳弧气刨清根。
气刨时弧长工1-2mm，太长容易发生夹碳现象，弧长大于3mm则电弧不稳。
调整合适的风压，风压太小，不能有效地将铁水吹出来，风压太大，则电弧不稳，且容易断弧。
炭弧气刨的深度及宽度视钢板的厚度及坡口角度而定。
清根时一般使用φ6mm的碳精棒刨2-3次即可成型，其深度不宜超板厚的1/2。
气刨宽度要适中，宽度太窄时，底层焊接时运条不方便，容易产生夹渣和未焊透缺陷。
成型刨槽两侧的飞溅应清除干净，并用磨光机打磨成光滑过渡形状，露出金属光泽方允许焊接。
内外焊缝成型后，经过检查合格后，可以进行焊缝表面打磨工作，去掉表面渣，飞溅；修整咬边，减小应力集中。
打磨后为焊缝表面与母材相接处形成光滑过渡，这样可有效地避免延迟裂纹的产生。
打磨宽度：
焊缝中心两侧各60mm，熔合线处深度小于0.5mm。
若表面气孔、夹渣、熔合不良等缺陷存在，应继续磨至消除表面缺陷，局部打磨深度在0.5mm以内者允许磨至0.5mm，但其周围要磨成圆滑过渡形状。
如果深度超过1mm，则应打磨成适合于焊接的形状，以便进行补焊。
7.6安装要求
a、内筒在安装前作好整体施工设计，确保工程的质量和人身安全。
考虑筒身段焊口修整的安全措施。
高空施焊设备、导线不得沿内筒壁敷设。
筒体安装前应对环向基础坐标进行核对。
各层止晃点标高和平台标高差值偏差不超过10mm
b、运送段焊口清理后在吊装施焊前不得直接放在土上。
现场焊缝不得在中途停焊，交班间隔时差不得超过半小时，并有交接记录。
c、施工时各层平台严禁随意堆载。
7.7钢内筒防腐保温施工
7.7.1油漆防腐
1）钢内筒外壁及附件油漆：
底层刷二道环氧富锌底漆厚70um，一道环氧云铁中间漆厚70um，环氧面漆厚100um，底漆在钢内筒弯曲成型并喷砂除锈验收合格后在筒外进行涂刷，面漆在组装焊接完一节后在筒外进行涂刷。
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