旋挖钻机施工准备与质量控制.docx

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旋挖钻机施工准备与质量控制

旋挖钻机施工准备与质量控制

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2009-6-1921:

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在国内的工程施工中，为了保证旋挖钻机的桩基施工质量和旋挖钻机施工的工程一般按照三个阶段进行施工质量控制，即钻孔阶段质量控制、钢筋笼制作安装质量控制和砼灌注质量控制。

因为目前旋挖钻机的桩基施工工程很多，而国内此类施工较少，故对旋挖钻机的施工准备与施工质量的控制探讨意义十分重要。

　　1 施工准备工作

　　1）会审图纸 做好详细的安全技术交底，施工前充分发扬民主，使全体职工参加对施工方案的讨论，调动职工的积极性、创造性和对安全生产质量保证的重视，并对各部门进行考评。

　　2）测量放样 采用全站仪准确放样各桩点的位置并使其误差在规范要求内。

　　3）所需材料的检验和配合比试验 对所需材料必须作材料的物理性能试验，并委托有资历的试验室根据所用的原材料作好砼的配合比试验。

　　4）整理场地 先平整场地、清除杂物、换除软土、夯打密实，钻机底座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。

　　5）设置供电、供水系统 用150kW的发电机2台供电，就施工现场打井作为供水系统。

　　6）埋设护筒 护筒埋设工作是钻孔灌注桩施工的开端，护筒平面位置与竖直度准确与否，护筒周围和护筒底脚是否紧密、不透水，对成孔、成桩的质量都有重大的影响。

埋设护筒时应通过定位的控制桩放样，把钻孔位置标于坑底，再把护筒吊放进坑内，找出护筒的圆心位置，用十字线在护筒顶部或底部，然后移动护筒，使护筒中心与钻孔中心位置重合，同时用水平尺或垂球检查，使护筒坚直。

此后即在护筒周围对称、均匀地回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度。

夯填时要防止护筒偏斜。

　　7）护壁泥浆 制浆前先把粘土块尽量打碎，在井孔外以泥浆搅拌机制成泥浆后使用，为了回收泥浆原料和减少环境污染，均应设置泥浆循环净化系统。

　　8）安制钻孔机具  钻架是钻孔的工作架，应能承受钻具和其它辅助设备的重量，同时要稳定性好，具有一定的刚度，在钻进中或其它操作时不产生移动和摇晃，它的高度应根据钻具长度和钢筋骨架节段长度决定，一般为8~10m,底盘长度则根据施工中出现的最大负荷计算决定，安全系数不宜小于3.

　　2 钻孔阶段质量控制

　　1）桩位放样 在进行场地整平后组织有资格的测量放样人员，将所有桩位放出，钉好十字保护桩，做好测量复核，并记录放样数据备案。

　　2）埋设护筒 用拉线法做桩位偏差检查，桩位偏差应满足规范要求。

　　3）成孔成孔采用正循环回转钻进施工技术，用钻头钻进，根据不同层次的土质结构，选择不同的转盘转速和进尺进行控制。

在砂层钻进和进入强风化花岗岩层后，因土层太硬会引起钻锥跳动及钻锥偏斜、加大钻杆摆动，因此选择低档慢速，优质泥浆大泵量方法钻进。

转盘转速参数取值13~40v/min,成孔深度按设计要求进行控制，设计要求为桩孔进入强风化花岗岩层5m.

　　4）泥浆护壁 在钻进过程中根据地层不同情况保持一定的静水水头压力，按平衡钻进原理指导泥浆管理工作，尽量利用地层粘土自然造浆。

泥浆稠度不能满足要求时应选择造浆能力强、粘度大的粘性土进行造浆，以提高泥浆稠度，确保钻进过程不塌孔、不缩孔。

桩孔施工采用一次性全面不间断作业，施工中根据出渣情况判断土层结构及时合理地调整泥浆性能指标，遇松散地层时适当增大泥浆相对密度和粘度，保持孔内水头高度，尽量减轻冲液对孔壁的影响，同时降低转速和钻压以满足施工质量控制要求。

工程泥浆性能指标如下表。

　　指标地层   一般地层   松散易塌地层

　　相对密度   1.05~1.15   1.12~1.16

　　粘度（Pa.s）   18~25   24~28

　　5）孔内事故预防措施 ①选择有经验、责任心强的施工队伍，保证操作人员的素质；②加强钻具检查，对加工不良的钻具严禁使用；③对孔内水头高度，泥浆的相对密度和粘度经常观察和检测，发现问题及时解决，尤其在钻孔排渣、提锥除土或因故停钻时应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆性能指标，以防坍孔；④钻孔作业应分班连续进行，经常注意土层变化，在土层变化处捞取渣样，判明土层，然后跟地质剖面图核对，根据土层情况采取相应措施，保证施工质量；⑤升降钻锥须平稳，钻锥提出井口应防止碰撞护筒、孔壁，防止钩挂护筒底部，拆装钻杆时力求迅速。

　　6）清孔 清孔是孔桩施工、保证成桩质量的重要一环，通过清孔确保桩孔的质量指标、孔底沉渣厚度、循环液中含钻渣量和孔壁泥垢等符合桩孔质量要求。

本次采用正循环回转钻进技术，其清孔方法：

桩孔终孔后将钻具提高20~50cm,采用大泵量泵入性能指标符合要求的新泥浆并维持正循环30min以上，直到清除孔底沉渣且使孔壁泥质、泥浆含砂量小于4%为止。

工程桩孔因有较厚的松散易坍土层，清孔后不能立即终孔，而在孔内下入钢筋笼，安装好灌浆导管后施行二次清孔作业，以使砼灌注前孔底沉渣厚度符合要求，保证砼成柱质量。

3 旋挖钻机成孔过程常见不良现象

　　3.1 护筒冒水

　　护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉、护筒倾斜和位移，造成桩孔偏斜，甚至无法施工。

　　病因分析 埋设护筒时周围土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞。

　　防治措施 埋护筒时坑底与四周要选用最佳含水量的粘土分层夯实；在护筒适当高度开孔，使护筒内保持有1~1.5m的水头高度；起落钻头时防止碰撞护筒；初发现护筒冒水时可用粘土在四周填实加固，如护筒严重下沉或位移则应返工重埋。

　　3.2 钻进极慢或不进尺

　　在硬可塑粘土层中钻进极慢，一般为8~10h,占单桩钻进进间的60%~70%.

　　病因分析 钻头选型不当，合金刀具安装角度欠妥，刀具切土过浅，钻头配重过轻，钻头被粘土糊满。

　　防治措施 更换或改造钻头，重新安排刀具角度、形状、排列方向，加大配重、加强排渣、降低泥浆比重或改用钻进方式，采取反循环钻进方式。

　　3.3 桩孔孔壁坍塌

　　成孔中或成孔后，孔壁不同程度塌落。

成孔中排出的泥浆不断出现气泡，有时护筒内的水位突然下降，均为塌孔的兆头。

　　病因分析 主要是由于土质松散，加之泥浆护壁不好；护筒埋设不好，筒内水位不高；提住钻头钻进；钻头钻速过快或空转时间太长都易引起钻孔下部坍塌；成孔后待灌时间和灌注时间过长。

　　防治措施 在松散易坍土层中适当深埋护筒，密实回填土，使用优质泥浆，提高泥浆比重和粘度，升高护筒，终孔后补给泥浆，保持要求的水头高度，保证钢筋笼制作质量，防止变形；吊设时要对准孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，防止碰撞孔壁；成孔后待灌时间一般不超过3h,并尽可能加快灌注速度、缩短灌注时间；在钢筋笼未下孔内的情况下，浆砂、粘土混合物回填至坍塌孔深以上1~2m,或全孔回填并密实后再用原钻头和优质泥浆扫孔；在钢筋笼碰孔壁而引起轻微坍塌的情况下，用直径小于钢筋笼内径的钻头以优质泥浆扫孔或用导管清孔。

　　3.4 桩孔局部缩颈

　　局部缩颈是指局部孔径小于设计孔径。

　　病因分析 泥浆性能欠佳，失水量大。

引起塑性，土层吸水膨胀，或形成疏松，蜂窝状厚层泥皮；邻桩施工间距不当，土层中应力尚未消散，新孔孔壁软土流变；钻头直径磨损过大。

　　防治措施 采用优质泥浆，控制泥浆比重和粘度，降低失水量；当设计桩距<4D时应跳隔1~2根桩施工；新桩尽可能在邻桩成桩36h后开钻；选用双导正环保径的笼状钻头；用泥浆和足尺寸钻头扫孔；扫通清孔后尽快灌注砼。

　　3.5 桩孔偏移倾斜

　　成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。

　　病因分析 钻机安装不平或钻台下有虚土产生不均匀沉陷；桩架不稳，钻杆导架垂直，钻机磨损，部件松动；护筒埋设偏斜，钻杆弯曲，主动钻杆倾斜；遇旧基础或大石等地下障碍物，土层软硬不均或基岩倾斜。

　　防治措施 钻机安装周正、水平、稳固、无束前缘切点，转盘中心和护筒中心三点面一线；护筒不偏斜，钻杆不弯曲，主动钻杆保持垂直，增添导向架，控制提引水龙头，尽可能采用钻挺加压；清除地下障碍物；除软硬互层采用轻压慢转技术参数外，从软塑粘土层，尤其流塑粘土层和砂层进入硬塑粘土层或从粘土层进入基岩时，笼装钻下端的锥形导向小钻头需改用平底导向小钻头，或者直接用不带导向小钻头的平底钻头钻进；采用沉井、控孔桩等方式清除地下障碍物；在硬塑料粘土层发生偏斜时，用砂、料土混合物回填偏斜以上1~2m,待密实后用平度合金钻头轻压慢转倾斜；在基岩面发生偏斜时，可投入20~40mm粒径碎石，略高于偏斜处，冲击密实后用平底合金钻头、牙轮滚刀钻或平底钢粒钻头纠斜。

　　3.6 孔底沉渣过多

　　孔底沉淤，残留泥砂过厚或孔壁泥土塌落在孔底。

　　病因分析 清孔未净，清孔泥浆比重过小或清水置换；钢筋笼吊放未垂直对中，碰刮孔壁泥土坍落孔底；清孔后待灌时间过长，泥浆沉淀；沉渣厚度测量的孔底标高不统一。

　　防治措施 终孔后钻头提高孔底10~20cm,保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30min;清孔采用优质泥浆，控制泥浆比重和粘度不要直接用清水置换，钢筋笼垂直缓放入孔；用平底钻头时沉渣厚度从钻头底部所达到的孔底平面算起；用底部带圆锤的笼头钻头时沉渣厚度从钻头底部所达到的孔底平面算起；或采用导管二次清水，冲孔时间以导管内测量的孔底沉渣厚度达到规范要求为准；提高砼初灌时对孔底的冲击力，导管底端距孔底控制在30~40cm,初灌砼量须满足导管底端能埋入砼中1.0m以上的要求，利用隔水塞和砼冲刷残留沉渣。

4 旋挖钻机成桩过程常见不良现象

　　4.1 导管堵塞

　　灌注过程中，砼在导管中不能下落，影响灌注工作顺利进行。

　　病因分析 初灌时隔水塞堵管；粗骨粒径过大；砼坍落度不合要求，和易性、流动性差，拌合不均匀产生离析；导管连接部位和焊缝不密时，发生漏水，管内形成水塞；当管内砼不满而含有空气时，砼整斗倾入导管，导致管内形成高压气塞，或气塞挤破管节间密封垫继而导致导管漏水；机械发生故障，导管内砼已初凝，增大下落阻力。

　　防治措施 隔水塞直径应与导管内径匹配，能从管内顺利排出，隔水胶垫应安装在隔水塞的顶面，先储灌0.2~0.3m3水泥砂浆，后灌注砼，防止骨粒长阻水塞，选用粒径小于25mm的粗骨料，其最大粒径不大于导管内径和钢筋笼主筋最小净距的1/4;严格砼配合比，坍落度控制在16~22cm,坍落度降低至15cm的时间一般不宜小于1h;砼拌合均匀，搅拌机拌合时间大于90s;确保导管连接部位和焊缝的密封性，导管应在大于0.5~0.7MPa下试压，时间大于15min而不泄漏，以免在导管内形成水塞；浇灌过程中砼宜徐徐倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞；为确保机械运转正常必须有备用搅拌机，必要时可在砼中掺加缓凝剂；采用长杆冲捣，强力抖动导管，或在导管上端安装震动器等方法迫使隔水塞或砼下落，如上述方法处理无效，应立即提出导管进行清理，视孔内砼情况重新浇灌或接桩处理；当隔水塞堵塞导管时可将提管时散落在孔底的砼拌合物清除，重新下隔水塞浇灌；当孔内砼尚未初凝时尽快清理导管，重新下至砼面，开泵冲冼浮浆后重新下隔水塞浇灌，隔水塞冲出后尽可能将导管向下插入原先浇灌的砼内，原位上下穿插导管，使砼混合密实，再继续浇灌；砼初凝后可用较钢筋笼直径稍小的钻头钻进至原先导管的底端埋置深度重新清孔，最好增加一节较小直径的钢筋笼埋入新孔，按正常程序浇灌砼。

　　4.2 钢筋笼上浮或下沉

　　系指钢筋笼的位置高于或低于设计位置的现象。

上浮较大时降低了桩体抗水平剪切能力；下沉过多给土建施工带来麻烦和损失。

　　病因分析 钢筋笼放置初始位置过高或过低，砼流动性过小，导管在砼中埋置深度过大（6m以上），钢筋笼被砼顶托上浮；导管掩埋过长，提升时易摇晃，难以对准笼的中心，易发生挂笼现象；导管提升过程砼下沉太快，瞬时反冲力使钢筋笼上浮；钢筋笼制作质量不佳或吊装不当而变形；或桩孔倾斜，钢筋笼随之而变形，增加了砼上升力；笼底钢筋向内弯折钩挂导管；钢筋笼与孔口固定不变，在自重及受压时将铁丝拉长而沉；或钢筋笼自重太轻，被砼顶起。

　　防治措施 钢筋笼旋转初始位置准确无误并与孔口固定牢固。

为防止铁丝拉长下沉或顶住上升力，可采用吊装加套管等方法顶住钢筋笼上口；加快灌注速度，缩短浇灌时间或添加缓凝剂，防止砼顶层进入钢筋笼时流动性变小，砼接近笼底时控制导管埋深在1.5~2m,尽量减少穿插导管，改用转动导管密实砼；每浇灌一斗砼，检查一次埋深，勤测深，勤拆管，直到钢筋笼埋牢后恢复正常埋置深度，一般控制在2~4m,最大不超过6m,便于转动移位；钢筋笼上升时停止浇灌砼，检查埋管深度，拆除部分导管，保持埋管1.5~2m,导管钩挂筋笼时要下降导管，转动移位脱钩后上提。

　　4.3 断桩

　　砼凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土充填的间断桩，影响了桩本身的整体性，降低了桩体强度和承载力，以至不满足设计要求。

　　病因分析 坍落度损失大的配方和浇灌过程不连续是造成断桩的重要原因，灌注过程中发生埋管、卡管以及其他一些情况都将造成断桩：

①埋管：

导管在砼中掩埋过长，钢筋笼变形，灌注时间过长，砼已初凝，内阻力成倍增长，导管被卡死在砼内；法兰盘顶住钢筋笼下端，由于孔斜大，笼与孔壁摩擦阻力过大，加上笼内已有一定高的砼使导管无法提升；②卡管：

骨料级配不合理，含有大粒径的卵石、漂砾；砼出拌和机时间或运输路程过长，已产生离析局部初凝现象而直接用于灌注，导管密封不良，局部漏水。

　　防治措施 按有关规范要求，通过计算机和试配确定砼配合比，砼应具良好的和易和流动度，坍落度损失应满足灌注要求，初凝时间应为正常灌注时间的2倍，要求灌注过程连续、快速，防止出现上述埋管、卡管及其它情况。

　5 旋挖钻机不良现象的处理

　　5.1 坍孔

　　在灌注过程中如发现井孔护筒浆内泥浆位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用测深锤探测。

如测深锤原系停挂在砼表面未取出的现被埋不能上提，或测深锤探测砼面时达不到原来深度，相差很多，均可证实确为坍孔。

　　坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低或在潮汐河流中，当涨潮时孔内水位差减小，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机器振动等均可引起坍孔。

　　发生坍孔后应查明原因，采取相应的措施，如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，防止继续坍孔，然后用吸泥机吸出坍入孔中的泥土，如不继续坍孔可恢复正常灌注。

坍孔不严重时可回填至坍孔位置以上，并采取改善泥浆性能、加高水头、埋深护筒等措施，继续钻进。

坍孔严重时应立即将钻孔全部用砂或小砾石夹粘土回填，暂停一段时间后查明坍孔原因，采取相应措施重钻。

坍孔部位不深时可采取深埋护筒法，将护筒周围土夯实重新钻孔。

　　5.2 孔身偏斜

　　遇有孔身偏斜、弯曲时应分析原因，进行处理。

一般可在偏斜处吊住钻锥反复扫孔，使钻孔正直；偏斜严重时应回填粘性土到偏斜处，待沉积密实后再钻进。

　　5.3 扩孔、缩孔

　　遇有扩孔、缩孔时应采取防止坍孔和防止钻锥摆动过大的措施。

缩孔是钻锥磨损过甚、焊补不及时或因地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩造成的，前者应注意及时焊补钻锥，后者应采用失水率小的优质泥浆护壁。

已发生缩孔时宜在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。

　　5.4 糊钻、埋钻

　　糊钻、埋钻常出现于正循环（含潜水钻机）内回转钻进和冲击钻进中。

遇此应对泥浆稠度、钻渣进出口、钻杆内径大小、排渣设备进行检查计算，并控制适当的进尺；若已严重糊钻，应停钻提出钻锥，清除钻渣。

　　5.5 卡钻

　　卡钻常发生在冲击钻孔。

卡钻后不宜强提只宜轻提，轻提不动时可用小冲击钻锥冲击或用冲、吸的方法将钻锥周围的钻渣松动后再提出。

　　5.6 掉钻落物

　　掉钻落物时宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体已被泥沙埋住，应按前述各条，先清除泥砂，使打捞工具接触落体后再打捞。

　　在任何情况下，严禁施工人员进入没有护筒或其它防护设施的钻孔中处理故障。

当必须下护筒或其它防护设施的钻孔时，应检查孔内无有害气体，并备齐防毒、防溺、防坍埋等安全设施后方可行动。

桩基础工程（旋挖钻）施工方案

1、概述

1.1工艺原理

旋挖钻成孔施工法，又称钻斗施工法。

成孔原理是在一个可闭合开启的钻斗的底部及侧边，镶焊切削刀锯，在伸缩钻杆旋转驱动下，旋转切削挖掘土层，同时使切削挖掘下来的土渣进入钻斗内，钻头装满后提出孔外卸土，如此循环形成桩孔。

旋挖钻机成孔施工具有低噪音、低振动、扭矩大、成孔速度快、无泥浆循环等优点；缺点是在粘性较大的粘性、淤泥土层中施工，回转阻力大，钻进效率低，容易糊钻。

适用于填土层、粘土层、粉土层、淤泥层、砂土层以及短螺旋不易钻进的含有部分卵石、碎石的地层。

1.2工程概况

  本合同段根据地质柱状图及工期的要求，拟对8#~11#（8-4、9-1除外）墩位桩基采用旋挖钻成孔，共计29根，以每根桩长24m（含承台2m）计，总钻进尺696米。

2、施工准备

2.1技术准备

2.1.1掌握场地的工程地质和水文地质资料；

2.1.2读懂桩基设计图纸和技术要求，编写施工方案，进行技术交底、原材料送检和混凝土配比申请。

2.1.3了解场地及临近区内的危房等特殊建筑物分布情况基地下障碍物（旧基础、地下工程、管线等）的分布

2.1.4准备施工用的各种报表、规范。

2.2主要机具设备

旋挖钻机、自卸汽车、吊车、挖掘机、混凝土导管、隔水栓、储料斗等

2.3作业条件

2.3.1合理布置施工现场，清理场地内影响施工的障碍物，低洼处用粘土回填，达到“三通一平”，挖好稳定液搅拌池。

2.3.2对进场设备、机具进行安装、调试检查和试运转，确保机械正常工作，配备足够的备件。

2.3.3引好桩位控制线和水平高程的控制点，妥善保护好，施工中应经常复测。

2.3.4原材料进场待用，根据设计要求加工钢筋笼。

2.3.5正式施工前试成孔，不少于两个，以便了解场地地层情况并检查所选择的机具设备施工工艺是否适宜。

2.4劳动力计划安排：

配备技术员2人，负责质量管理（轮班作业，必须做到有人施工就有人做技术指导）；配备管理人员2人，全面负责现场施工管理工作（轮班作业，必须做到有人施工就有人管理）；技工3人，普工10人，共计19人。

本工程施工负责人为：

<<，技术负责人：

<<，安全负责人：

<<。

2.5施工工期计划安排：

施工班组务必抓住目前的黄金施工时段，本着优质、快速、高效的施工目标，于2007年08月15日至2007年09月20日完成全部旋挖钻施工。

3、施工工艺流程和施工方法

3.1施工工艺流程

制作钢筋笼

钻机就位开孔→设置护筒并注入稳定液→旋挖钻进→清孔→下放钢筋笼→

插入混凝土导管→二次清底→灌注混凝土成桩→拔出导管→拔出护筒

由流程图可知，旋挖钻孔灌注桩的特别之处在于制备泥浆和补充泥浆，在钻孔过程中，要制备符合性能指标的泥浆，同时要及时补充泥浆，以确保孔内水头压力，防止塌孔。

3.2施工工艺要点

3.2.1钻孔前施放桩位点，放样后四周设护桩并复测，误差控制在5mm以内。

进一步确定是否有障碍物，必须待甲方或监理验收合格后方可进行成孔施工。

3.2.2钻机就位应保持平稳，不发生倾斜、位移，钻头对准孔位开启电机进行开孔。

3.2.3设置护筒：

根据桩位点设置护筒，护筒的内径应大于钻头直径100mm，护筒位置应埋设正确稳定，护筒中心和桩位中心偏差不得大于50mm，倾斜度的偏差不大于1%，护筒与坑壁之间应用粘土填实。

施工中，护筒的埋设采用旋挖钻机静压法来完成。

首先正确就位钻机，使其机体垂直度、钻杆垂直度和桩位钢筋条三线合一，然后在钻杆顶部带好筒式钻头，再用吊车吊起护筒并正确就位，用旋挖钻杆将其垂直压入土体中。

护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。

护筒的埋设深度：

在粘性土中不宜小于1m，在砂土中不宜小于1.5m。

护筒应高出地面20~30cm，随即注入稳定液，并应保证孔内稳定液面高于地下水位1m以上。

3.2.4钻机就位：

旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。

钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm内。

3.2.5钻进：

当钻机就位准确，泥浆制备合格后即开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口5～8m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正，而且必须保证每挖一斗的同时及时向孔内注浆，使孔内水头保持一定高度，以增加压力，保证护壁的质量。

3.2.6清孔：

钻进至设计孔深后，将钻斗留在原处机械旋转数圈，将孔底虚土尽量装入斗内，起钻后仍需对孔底虚土进行清理。

一般用沉渣处理钻斗（带挡板的钻斗）来排出沉渣，若沉淀时间较长，则应采用水泵进行浊水循环。

3.2.7钢筋笼制作应符合设计要求，钢筋笼存放场地应平整，钢筋笼应先进行隐蔽工程验收方能下放，下放时应保证钢筋笼顺直，严禁摆动碰撞孔壁，就位后焊制定位钢筋。

3.2.8钢筋笼下放至设计深度后，立即下放混凝土输送导管，避免导管与钢筋笼碰撞，遇导管下放困难应及时查明原因。

导管一般由直径为200-300mm的钢管制作，内壁表面应光滑并有足够的强度和刚度，管段的接头应密封良好和便于装拆。

下放导管的数量应有计算确定，布置时应使各导管的浇筑面积相互覆盖，导管的有效作用半径一般为3~4m，导管第一节底管长度应不小于4m。

3.2.9二次清孔：

将头部带有1m长管子的气管插入导管内，气管底部与导管底部最小距离2m，压缩空气从气管底部喷出，如能使导管底部在桩孔底部不停的移动，就能全部排出沉渣，对深度不足10m的桩孔，须用空吸泵清渣。

灌注混凝土前的孔底沉渣厚度应满足要求。

3.2.10灌注混凝土成桩：

配制的混凝土强度等级必须满足设计要求，应具备良好的和易性。

开始灌注混凝土时，为使隔水栓顺利排出，导管底部至孔底的距离宜为30~50cm，使导管一次埋入混凝土面下0.8m以上。

混凝土必须连续灌注至设计标高，灌注过程中导管埋深宜为2-6m，严禁导管提出混凝土面，应设专人测导管埋深及管内外混凝土液面高差。

4、质量标准

4.1钢筋笼质量检验标准

4.1.1主控项目

1）主筋间距允许偏差±10mm 检查数量：

全部检查 检查方法：

用钢尺量。

2）长度允许偏差±100mm 检查数量：

全部检查 检查方法：

用钢尺量。

4.1.2一般项目

1）钢筋材质应满足设计要求 检查数量：

根据规定 检查方法：

根据规定。

2）箍筋间距允许偏差±20mm 检查数量：

全部检查 检查方法：

用钢尺量。

3）直径允许偏差±10mm 检查数量：

全部检查 检查方法：

用钢尺量。

4.2混凝土灌注桩质量检验标准

4.2.1主控项目

1）桩位偏差满足下表规定

桩径（mm）

桩位允许偏差（mm）

1-3根、单排桩基垂至于中心线方向和群桩基础的边桩

条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中心桩

D≤1000

D/6，且不大于100

D/4，且不大于150

D>1000

100+0.01H

150+0.01H

检查数量：

全部检查 检查方法：

基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心。

2）孔深允许偏差+300mm 检查数量：

全部检查

检查方法：

只深不浅，用重锤测或测钻杆、套管长度，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度

4.2.2一般项目：

1）垂直度允许偏差1％ 检查数量：

全部检查

检查方法：

测套管或钻杆，或用超声波探测。

2）桩径允许偏差±50mm 

检查数量：

全部检查 检查方法：

井径仪或超声波检测。

3）稳定液比重1.02~1.2

检查数量：

全部检查 检查方法：

用比重计测，清孔后在距孔底50cm处取样

4）稳定