船体建造工艺指导书范文.docx

船体建造工艺指导书范文.docx

《船体建造工艺指导书范文.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《船体建造工艺指导书范文.docx（9页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

船体建造工艺指导书范文

DY201

DY4267-190-01GY

1/5

船体建造原则工艺

1.总述

1.1.本船为无限航区，主要装载集装箱。

1.2.船体结构特征

本船为单桨、单柴油机驱动、有首尾楼、首楼带遮蔽甲板，带球鼻首的倾斜首柱、首侧推器和方尾。

货舱区五个货舱口，主甲板舱口盖为无序开启型舱口盖，并配有手动锁紧装置。

设置固定导轨和绑扎系统。

1.3.船体主要数据

1.3.1.主尺度

总长：

148.00m

垂线间长：

140.30m

型宽：

23.25m

型深：

11.50m

设计吃水：

7.30m

结构吃水：

8.50m

1.3.2.肋距

全船：

700mm

1.3.3.甲板间高（中心线处）

主甲板至尾楼甲板：

2832mm

各层甲板室：

2650mm

货舱双层底高：

1600m

机舱双层底高：

2240mm

1.3.4梁拱、脊弧

主甲板无脊弧。

梁拱为：

Fr22~Fr162距中8985mm范围内为水平直线，主甲板距中8985mm至舷边为h=68mm的斜直线；

Fr162至首距中5185mm范围内为水平直线，主甲板距中5185mm至舷边为h=166mm的斜直线；

Fr22至尾主甲板为水平，距基线为11568毫米。

2.船体结构主要材料

2.1.船中0.2L区域的上甲板边板，舷侧板顶列为15AH36高强钢，货舱口角隅板为25DH36高强钢。

舱口围板为16DH36和22DH36高强钢，舱口围面板为40EH36钢，水平加强材为30DH36高强钢，克令吊部位为30DH36高强度钢，内部扶材为25DH36高强度钢。

主机基座面板为80GLD级钢。

未说明之处见结构详图。

2.2.本船其它船体结构为GLA级钢。

2.3.除非另有说明外，本船所有船体建造用钢（包括铸钢和锻钢）均应经船级社（GL）认可并符合船级社的有关要求和试验，按照船级社规范和船东的要求，船体结构和一些重要强构件应采用X射线或超声波检查。

3.焊接材料

3.1.船体结构焊接应使用经GL认可的焊接材料和辅助材料.

3.2.焊接材料和辅助材料的质量等级应和被焊母材相适应，并符合GL有关规定。

3.3.焊接材料详见本船《船体结构焊接规格表》。

4.分段划分

本船分段划分情况详见分段划分图。

（图号:

JL4267-110-14）

5.线型放样

5.1.本船船体理论线详见各分段结构图和理论线图。

（图号:

JL4267-110-15）

5.2.本船船体线型经计算机光顺后给出型值。

6.材料检验及跟踪

6.1.钢材进厂后，必须检查钢材质量，查核材质保证书及炉批号等有关文件，并备案待查。

6.2.从钢材进入表面预处理直至主船体成型的各工艺阶段，对船体的上甲板、外板、内底板、纵横舱壁、纵桁材、实肋板、强横梁、格导、舱口盖等重要构件均应追踪记录炉批号及质量保证书，并备案待查。

7.钢材表面处理

所有6mm及以上钢材表面应喷丸至Sa2.5级，并在切割前喷涂一道硅酸锌车间底漆（15~25μ）,油舱区域的结构用钢不涂车间底漆。

在装配后及经切割、弯曲、焊接等损坏的区域，应局部喷砂到Sa2或机械打磨处理至St2级，并按油漆生产厂的建议进行表面处理。

经二次处理过的区域应涂一道油漆（非车间底漆），按油漆生产厂建议对涂硅酸锌涂料的表面应进行特别的表面处理。

8.下料加工

8.1.构件下料应尽量采用自动（数控和光电跟踪）切割，允许少量使用半自动切割，尽量不用手工切割。

8.2.切割后所出现的缺陷应修整，边缘应打磨光滑，并经自检和检验合格后方可送到下道工序。

8.3.材料下料应按A、D、AH36、DH36、EH36级材料严格加以区分，并在板材上作出油漆标记，并记录在案。

严禁混用。

8.4.所有构件下料及组装加工件需经检验合格后方可运到外场装配，拼框组件应作焊接变形校正并适当增加临时加强撑材。

9.焊接施工（详见焊接工艺）

9.1.船体焊接应严格按照本厂编制的焊接工艺进行施焊。

9.2.对一切切口、开孔和结构的端部，必须满足包角焊的要求。

9.3.焊接作业应在防雨情况下进行，钢船壳和其它任何暴露在露天中或潮湿处的结构，包括液舱柜，不许采用间断焊缝；在建造过程中为方便工人进出、通风而设置在边舱舱壁和其它位置的临时开孔，必须在完工后复原全焊透。

9.4.

构件通过水密舱壁除应在舱壁上装焊水密补板外，还应按图

（一）所示开止漏孔。

开孔处与舱壁间施水密焊。

开孔处烧包角焊。

9.5.必须对壳板上的任何开口和孔洞进行补强。

管系开孔和喇叭口四周的壳板应加厚。

9.6.为保证船体结构在合拢口处的光顺对接，分段建造时在分段有合拢口余量一端的骨材、横梁、纵桁等均应有500mm缓焊区。

9.7.焊缝的探伤和拍片比例及检验标准按厂焊缝质量检查标准制定。

10.分段建造方法

10.1.HB01~HB10货舱双层底分段,为框架式反造，EB01~EB02机舱双层底均以内底板为基面反造，以上分段一定要注意焊接变形，详见分段建造工艺。

10.2.机舱平台甲板ED11P/S、ED21P/C/S和E03共6个分段以甲板、平台为基面反造。

ED21C大合拢临时固定，不施焊可吊离，等待主机、付机等大中型设备进舱。

10.3.HT11~HT16支撑舱壁，以横壁板为底建造。

10.4.HS11~HS18舷侧分段，以内纵壁为基面卧造。

（其中HS12、HS13、HS14分段每个肋位加放1mm焊接收缩补偿余量）。

10.5.M01，M03舷侧分段以平台板为基面进行反造法。

10.6.AG01、AG11、ED22尾立体分段，以甲板、平台板为基面反造法。

10.7.RD11、RD21首部立体分段，以甲板为基面反造法。

10.8.FG02、FG11靠近球鼻首分段，以平台、甲板为基面反造，注意安装首侧推器部位，线型变化复杂构件密集，分段预制中应注意构件安装顺序及塞焊部位的焊接。

10.9.FG01球鼻首分段，以横壁为基面进行仰造，但要注意构件安装顺序和外板外观成型好看。

10.10.舱口围板预制成平面分片后上船安装。

10.11.上层建筑各分段以甲板为基面反造。

10.12.舱盖预制完工报检合格后上船安装、调试。

10.13.舭龙骨下料加工后，复板在分段中装。

合拢口处预留约600mm不装，其余构件待分段合拢后散装，构件焊缝应错开250mm以上。

11.分段预舾装

11.1.各分段建造时,应安排适当周期和场地进行管系和电器预舾装工程施工.

11.2.梯道、人孔盖、放水塞测深管等要求在分段中预装。

11.3.管系或电缆必须穿过甲板纵桁、横梁或舱壁时，在相应部位应采取适当补强和填充防火堵料措施，以保证上述部位的结构强度和防火等要求。

12.密性试验

12.1.各分段冷焊工程完工报检后,完整的舱室要进行分段预气密试验,对不完整的舱室的水密焊缝进行煤油试验.

12.2.船体密性试验详见本船密性试验大纲。

密性试验时必须严格认真地按照试验大纲执行。

13.分段预油漆

13.1.分段冷焊预制完工报检合格后，应安排适当周期和场地进行分段预油漆施工，具体详见本船《涂装工艺》。

14.船台合拢

14.1.船台合拢顺序及精度详见本船《大合拢工艺》。

14.2.各分段一般为”一刀齐“上船台大合拢，大接缝、环缝尽量在一同平面内，各分段局部部位应根据结构情况增设假舱壁，以保证合拢口线型。

详见各分段结构图。

14.3.船台合拢时，墩木与船体壳板间的木楔要塞紧。

14.4.综合考虑船台使用情况（可能的下沉）及焊接变形，合理预放合拢反变形，在施工中应定期跟踪检查船体基线变动情况，记录总体变形数据并作适当调整以保证满足公差要求。

14.5.AG01分段必须按规定的精度要求保证轴线、舵中心线位置不得超差。

施焊过程中应加强测量工作，并及时调整焊接程序，控制焊接变形在精度许可的范围内。

14.6.大型设备进舱安排详见本船主要大型设备安装位置及顺序文件。

14.7.舱口围板精度要求较高，围板高度不允许出现负公差，施工中应予重视。

15.主要工艺难点

15.1.本船线型复杂,局部板材较厚,弯曲加工要达到的精度要求高，特别是首尾区域，空间狭窄、线型变化大，施工中应慎重考虑加工工艺和对样检查。

15.2.本船货舱区域普通骨材（边舱纵骨、舱口围水平桁等）采用扁钢形式，扁钢切割下料后要校正变形和增加打磨工序。

对超标的气割缺口要补焊磨平，边缘打磨干净。

15.3.船体所用钢板较厚，施工中应认真按照图纸中有关坡口示图要求开出坡口和打磨干净。

15.4.集装箱船的船体建造精度要求高，货舱区双层底、舷侧边舱等分段建造时要合理考虑焊接反变形，并在施工中加强测量工作，及时调整控制分段变形。

船台合拢时要注意定位测量工作，保证货舱开口尺寸和正方度，保证纵壁、横壁、双层底和平台的平直度。

15.5.采用二氧化碳衬垫焊的大合拢接头，焊缝要严格作好焊前准备工作，精心施工，确保焊接质量。

15.6.尾AG01分段、机舱EB01、EB02双层底分段、首FG01分段线型变化大，结构复杂制造难度大，施工中应注意安装顺序，控制好焊接电流，尤其是尾AG01分段，尾柱安装定位后应注意合理安排施焊程序和焊接电流，并派专人现场配合测量因施焊引起的轴中心线偏移，及时调整焊接程序，确保轴中心线的位置精度。

机舱双层底分段空间狭窄，施焊条件差，冷焊工序应交叉作业，车间应合理安排好施工程序，通风设备应安排到位。

15.7.集装箱脚和导轨架安装，对水平、垂直度、正方度都有很高的精度要求，安装工艺应考虑周全，施工时要根据双层底内底板和各平台的水平度来确定各舱内底基平面，在此基础上结合各货舱开口和船体变形，确定导轨架安装垂直面。

各集装箱底座和导轨架安装后，必须经报检认可后才能施焊。

16.船体建造公差

本船船体建造公差要求按《大洋船舶建造质量标准》（Q/DYS01-2004）执行。

本船建造施工中应加强质量意识,认真严格地按照质量标准的要求施工和检验,严格把关,不给下道工序遗留质量问题,确保本船建造质量。

17.安全、防火

17.1.本船建造质量要求高,难度大,各施工单位应注意施工安全.

17.2.所有吊耳,翻身装置应按图纸要求下料,加工及装配,相邻构件1米范围应加强焊.对吊运用的所有卸扣,钢丝绳等应进行事前检查,必要时进行探伤检验,验收时应严格检查.

17.3.本船货舱开口尺寸较大,主船体合拢成型后舱口围安装前应在舱口周围设置临时栏杆、扶手等防止高空坠落事故。

甲板上开孔、人孔开口，各梯道口等处也应在工程完善前设置临时栏杆。

17.4.对大型、重型分段的翻身，除应按详细的翻身工艺进行外，执行单位还应拟定安全操作措施，并按安环处规定执行。

17.5.船舶下水后及油料上船后，机舱及各层甲板室施工时应有消防器材和安全值班人员，尤其在多工种同时作业的情况下，应加强调度管理，密切协作、确保安全。

17.6.舱内及晚间施工，应有适当照明设施设施，不允许采用割刀点火照明。

船上照明设施应由有关部门按规定安装。

17.7.油舱加油及木作工程开始后，按有关部门规定动火申报制度，并在消防人员严密监督下采取相应防范措施后方可施工。

17.8.在密闭舱室切割、施焊必须实行双人监护制，人员离开时必须关电、关气、割具应拖出舱外妥善安置。

17.9.油漆施工阶段的防火、防暴、防毒、防窒息及监护措施，应严格按安环处有关规定执行。

17.10.在各施工阶段，各单位应严格遵守厂部及有关部门制定的安全、防火制度，确保安全生产。

18.其它

18.1.为了减少分段外板的变形（即瘦马现象）要严格焊接程序，不能大电流，粗焊条高焊脚，焊脚应控制在0.9k~1.1k之内，大量采用CO2气体保护焊技术，以便保证外板光滑平顺，焊接变形超差处应用火工处理。

上层建筑薄板区域应按薄板焊接工艺要求做。

18.2.为了确保结构连续，大合拢进应确保结构对位，精度对位差错要求＜t/3+4mm，t为对接板厚度。

18.3.本船构材、型材的要预处理，涂车间底漆。

对于船体在合拢时的环形对接焊缝、强力构件对接、带缆桩、导缆孔等承受高应力部件要安装，应采用碱性焊条或CO2焊，详见《焊接规格表》。