船体建造工艺指导书范文.docx

1、船体建造工艺指导书范文DY201DY4267-190-01GY1/5船体建造原则工艺1. 总述1.1. 本船为无限航区，主要装载集装箱。1.2. 船体结构特征本船为单桨、单柴油机驱动、有首尾楼、首楼带遮蔽甲板，带球鼻首的倾斜首柱、首侧推器和方尾。货舱区五个货舱口，主甲板舱口盖为无序开启型舱口盖，并配有手动锁紧装置。设置固定导轨和绑扎系统。1.3. 船体主要数据1.3.1. 主尺度 总 长： 148.00 m 垂线间长： 140.30 m 型 宽： 23.25 m 型 深： 11.50 m 设计吃水： 7.30 m 结构吃水： 8.50 m1.3.2. 肋距全船：700mm1.3.3. 甲板间高

2、(中心线处) 主甲板至尾楼甲板：2832mm 各层甲板室：2650mm 货舱双层底高：1600m 机舱双层底高：2240mm1.3.4 梁拱、脊弧主甲板无脊弧。梁拱为：Fr22Fr162距中8985mm范围内为水平直线，主甲板距中8985mm至舷边为h=68mm的斜直线；Fr162至首距中5185mm范围内为水平直线，主甲板距中5185mm至舷边为h=166mm的斜直线；Fr22至尾主甲板为水平，距基线为11568毫米。2. 船体结构主要材料2.1. 船中0.2L区域的上甲板边板，舷侧板顶列为15AH36高强钢，货舱口角隅板为25DH36高强钢。舱口围板为16DH36和22DH36高强钢，舱口

3、围面板为40EH36钢，水平加强材为30DH36高强钢，克令吊部位为30DH36高强度钢，内部扶材为25DH36高强度钢。主机基座面板为 80GLD 级钢。未说明之处见结构详图。2.2. 本船其它船体结构为GLA级钢。2.3. 除非另有说明外，本船所有船体建造用钢（包括铸钢和锻钢）均应经船级社（GL）认可并符合船级社的有关要求和试验，按照船级社规范和船东的要求，船体结构和一些重要强构件应采用X射线或超声波检查。3. 焊接材料3.1. 船体结构焊接应使用经GL认可的焊接材料和辅助材料.3.2. 焊接材料和辅助材料的质量等级应和被焊母材相适应，并符合GL 有关规定。3.3. 焊接材料详见本船船体结

4、构焊接规格表。4. 分段划分本船分段划分情况详见分段划分图。（图号:JL4267-110-14）5. 线型放样5.1. 本船船体理论线详见各分段结构图和理论线图。(图号:JL4267-110-15)5.2. 本船船体线型经计算机光顺后给出型值。6. 材料检验及跟踪6.1. 钢材进厂后，必须检查钢材质量，查核材质保证书及炉批号等有关文件，并备案待查。6.2. 从钢材进入表面预处理直至主船体成型的各工艺阶段，对船体的上甲板、外板、内底板、纵横舱壁、纵桁材、实肋板、强横梁、格导、舱口盖等重要构件均应追踪记录炉批号及质量保证书，并备案待查。7. 钢材表面处理所有6mm及以上钢材表面应喷丸至Sa2.5级

5、，并在切割前喷涂一道硅酸锌车间底漆（1525）,油舱区域的结构用钢不涂车间底漆。在装配后及经切割、弯曲、焊接等损坏的区域，应局部喷砂到Sa2或机械打磨处理至St2级，并按油漆生产厂的建议进行表面处理。经二次处理过的区域应涂一道油漆（非车间底漆），按油漆生产厂建议对涂硅酸锌涂料的表面应进行特别的表面处理。8. 下料加工8.1. 构件下料应尽量采用自动(数控和光电跟踪)切割，允许少量使用半自动切割，尽量不用手工切割。8.2. 切割后所出现的缺陷应修整，边缘应打磨光滑，并经自检和检验合格后方可送到下道工序。8.3. 材料下料应按A、D、AH36、DH36、EH36级材料严格加以区分，并在板材上作出油

6、漆标记，并记录在案。严禁混用。8.4. 所有构件下料及组装加工件需经检验合格后方可运到外场装配，拼框组件应作焊接变形校正并适当增加临时加强撑材。9. 焊接施工(详见焊接工艺)9.1. 船体焊接应严格按照本厂编制的焊接工艺进行施焊。9.2. 对一切切口、开孔和结构的端部，必须满足包角焊的要求。9.3. 焊接作业应在防雨情况下进行，钢船壳和其它任何暴露在露天中或潮湿处的结构，包括液舱柜，不许采用间断焊缝；在建造过程中为方便工人进出、通风而设置在边舱舱壁和其它位置的临时开孔，必须在完工后复原全焊透。9.4. 构件通过水密舱壁除应在舱壁上装焊水密补板外，还应按图（一）所示开止漏孔。开孔处与舱壁间施水密

7、焊。开孔处烧包角焊。9.5. 必须对壳板上的任何开口和孔洞进行补强。管系开孔和喇叭口四周的壳板应加厚。9.6. 为保证船体结构在合拢口处的光顺对接，分段建造时在分段有合拢口余量一端的骨材、横梁、纵桁等均应有500mm缓焊区。9.7. 焊缝的探伤和拍片比例及检验标准按厂焊缝质量检查标准制定。10. 分段建造方法10.1. HB01HB10货舱双层底分段,为框架式反造，EB01EB02机舱双层底均以内底板为基面反造，以上分段一定要注意焊接变形，详见分段建造工艺。10.2. 机舱平台甲板ED11P/S、ED21P/C/S和E03共6个分段以甲板、平台为基面反造。ED21C大合拢临时固定，不施焊可吊离

8、，等待主机、付机等大中型设备进舱。10.3. HT11HT16支撑舱壁，以横壁板为底建造。10.4. HS11HS18舷侧分段，以内纵壁为基面卧造。（其中HS12、HS13、HS14分段每个肋位加放1mm焊接收缩补偿余量）。10.5. M01，M03舷侧分段以平台板为基面进行反造法。10.6. AG01、AG11、ED22尾立体分段，以甲板、平台板为基面反造法。10.7. RD11、RD21首部立体分段，以甲板为基面反造法。10.8. FG02、FG11靠近球鼻首分段，以平台、甲板为基面反造 ，注意安装首侧推器部位，线型变化复杂构件密集，分段预制中应注意构件安装顺序及塞焊部位的焊接。10.9.

9、 FG01球鼻首分段，以横壁为基面进行仰造，但要注意构件安装顺序和外板外观成型好看。10.10. 舱口围板预制成平面分片后上船安装。10.11. 上层建筑各分段以甲板为基面反造。10.12. 舱盖预制完工报检合格后上船安装、调试。10.13. 舭龙骨下料加工后，复板在分段中装。合拢口处预留约600mm不装，其余构件待分段合拢后散装，构件焊缝应错开250mm以上。11. 分段预舾装11.1. 各分段建造时,应安排适当周期和场地进行管系和电器预舾装工程施工.11.2. 梯道、人孔盖、放水塞测深管等要求在分段中预装。11.3. 管系或电缆必须穿过甲板纵桁、横梁或舱壁时，在相应部位应采取适当补强和填充

10、防火堵料措施，以保证上述部位的结构强度和防火等要求。12. 密性试验12.1. 各分段冷焊工程完工报检后,完整的舱室要进行分段预气密试验,对不完整的舱室的水密焊缝进行煤油试验.12.2. 船体密性试验详见本船密性试验大纲。密性试验时必须严格认真地按照试验大纲执行。13. 分段预油漆13.1. 分段冷焊预制完工报检合格后，应安排适当周期和场地进行分段预油漆施工，具体详见本船涂装工艺。14. 船台合拢14.1. 船台合拢顺序及精度详见本船大合拢工艺。14.2. 各分段一般为”一刀齐“上船台大合拢，大接缝、环缝尽量在一同平面内，各分段局部部位应根据结构情况增设假舱壁，以保证合拢口线型。详见各分段结构

11、图。14.3. 船台合拢时，墩木与船体壳板间的木楔要塞紧。14.4. 综合考虑船台使用情况（可能的下沉）及焊接变形，合理预放合拢反变形，在施工中应定期跟踪检查船体基线变动情况，记录总体变形数据并作适当调整以保证满足公差要求。14.5. AG01分段必须按规定的精度要求保证轴线、舵中心线位置不得超差。施焊过程中应加强测量工作，并及时调整焊接程序，控制焊接变形在精度许可的范围内。14.6. 大型设备进舱安排详见本船主要大型设备安装位置及顺序文件。14.7. 舱口围板精度要求较高，围板高度不允许出现负公差，施工中应予重视。15. 主要工艺难点15.1. 本船线型复杂,局部板材较厚,弯曲加工要达到的精

12、度要求高，特别是首尾区域，空间狭窄、线型变化大，施工中应慎重考虑加工工艺和对样检查。15.2. 本船货舱区域普通骨材(边舱纵骨、舱口围水平桁等)采用扁钢形式，扁钢切割下料后要校正变形和增加打磨工序。对超标的气割缺口要补焊磨平，边缘打磨干净。15.3. 船体所用钢板较厚，施工中应认真按照图纸中有关坡口示图要求开出坡口和打磨干净。15.4. 集装箱船的船体建造精度要求高，货舱区双层底、舷侧边舱等分段建造时要合理考虑焊接反变形，并在施工中加强测量工作，及时调整控制分段变形。船台合拢时要注意定位测量工作，保证货舱开口尺寸和正方度，保证纵壁、横壁、双层底和平台的平直度。15.5. 采用二氧化碳衬垫焊的大

13、合拢接头，焊缝要严格作好焊前准备工作，精心施工，确保焊接质量。15.6. 尾AG01分段、机舱EB01、EB02双层底分段、首FG01分段线型变化大，结构复杂制造难度大，施工中应注意安装顺序，控制好焊接电流，尤其是尾AG01分段，尾柱安装定位后应注意合理安排施焊程序和焊接电流，并派专人现场配合测量因施焊引起的轴中心线偏移，及时调整焊接程序，确保轴中心线的位置精度。机舱双层底分段空间狭窄，施焊条件差，冷焊工序应交叉作业，车间应合理安排好施工程序，通风设备应安排到位。15.7. 集装箱脚和导轨架安装，对水平、垂直度、正方度都有很高的精度要求，安装工艺应考虑周全，施工时要根据双层底内底板和各平台的水

14、平度来确定各舱内底基平面，在此基础上结合各货舱开口和船体变形，确定导轨架安装垂直面。各集装箱底座和导轨架安装后，必须经报检认可后才能施焊。16. 船体建造公差本船船体建造公差要求按大洋船舶建造质量标准（Q/DYS01-2004）执行。本船建造施工中应加强质量意识,认真严格地按照质量标准的要求施工和检验,严格把关,不给下道工序遗留质量问题,确保本船建造质量。17. 安全、防火17.1. 本船建造质量要求高,难度大,各施工单位应注意施工安全.17.2. 所有吊耳,翻身装置应按图纸要求下料,加工及装配,相邻构件1米范围应加强焊.对吊运用的所有卸扣,钢丝绳等应进行事前检查,必要时进行探伤检验,验收时应

15、严格检查.17.3. 本船货舱开口尺寸较大,主船体合拢成型后舱口围安装前应在舱口周围设置临时栏杆、扶手等防止高空坠落事故。甲板上开孔、人孔开口，各梯道口等处也应在工程完善前设置临时栏杆。17.4. 对大型、重型分段的翻身，除应按详细的翻身工艺进行外，执行单位还应拟定安全操作措施，并按安环处规定执行。17.5. 船舶下水后及油料上船后，机舱及各层甲板室施工时应有消防器材和安全值班人员，尤其在多工种同时作业的情况下，应加强调度管理，密切协作、确保安全。17.6. 舱内及晚间施工，应有适当照明设施设施，不允许采用割刀点火照明。船上照明设施应由有关部门按规定安装。17.7. 油舱加油及木作工程开始后，

16、按有关部门规定动火申报制度，并在消防人员严密监督下采取相应防范措施后方可施工。17.8. 在密闭舱室切割、施焊必须实行双人监护制，人员离开时必须关电、关气、割具应拖出舱外妥善安置。17.9. 油漆施工阶段的防火、防暴、防毒、防窒息及监护措施，应严格按安环处有关规定执行。17.10. 在各施工阶段，各单位应严格遵守厂部及有关部门制定的安全、防火制度，确保安全生产 。18. 其它18.1. 为了减少分段外板的变形(即瘦马现象)要严格焊接程序，不能大电流，粗焊条高焊脚，焊脚应控制在0.9k1.1k之内，大量采用CO2气体保护焊技术，以便保证外板光滑平顺，焊接变形超差处应用火工处理。上层建筑薄板区域应按薄板焊接工艺要求做。18.2. 为了确保结构连续，大合拢进应确保结构对位，精度对位差错要求t/3+4mm，t为对接板厚度。18.3. 本船构材、型材的要预处理，涂车间底漆。对于船体在合拢时的环形对接焊缝、强力构件对接、带缆桩、导缆孔等承受高应力部件要安装，应采用碱性焊条或CO2焊，详见焊接规格表。