涵洞施工技术交底.docx
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涵洞施工技术交底
施工技术交底
项目工程名称
新建兰新铁路第二双线甘青段LXS-9标段
建设单位
兰新铁路甘青有限公司
施工单位
中铁八局兰新铁路甘青段项目部
单位工程名称
DK424+320涵洞
交底部位
DK424+320涵洞
交底日期
2010年9月16日
交底内容：
《DK424+320涵洞施工技术交底》附后。
交底单位
中铁八局兰新铁路甘青段项目经理部五工区
编制
复核
交底人
接受交底单位
五工区领工、试验、材料、机械、拌合站、各作业队伍
接受人
DK422+458涵洞施工技术交底
一、概况
1、DK424+320涵洞位于双线、区间、R=8000m曲线及j=-20.0‰坡道上，线路与涵洞斜交θ=25°。
孔径：
单孔6m，涵长19.09m。
2、本涵为立交兼排洪涵，施工完毕后涵洞内铺设10cm钢筋混凝土防磨层。
3、本涵采用斜八字翼墙。
4、本涵基底采用强夯处理，强夯处理检测合格后，按《兰乌二线施涵-LXS-9-10》及《兰乌第二双线施桥参08》通用图中按θ=25°1-6m涵施工。
5、本涵上下游采用标准砌筑，在上游侧路基边坡上设简易检查梯一座，出入口各设限高架一处。
6、本涵防水层施工、沉降缝施工，参照《兰乌第二双线施桥参08-51》。
二、施工方法
（一）、基坑开挖
1、根据涵洞中轴线及中心线用石灰撒出开挖线,开挖坡率为1：
1.5。
2、弃方由自卸汽车运输至弃土场，不能弃于基坑边。
3、当开挖至设计基底标高时，辅以人工清基及刷坡。
清除基底松软土和坡面危石，在基坑周围挂好防护网以确保安全。
4、开挖基础至设计标高后，根据现场地质情况按要求检验基底承载力，基底地质情况经过设计和设计确认后方可进行基础及垫层混凝土施工。
若达不到设计应力要求，及时联系监理及设计单位到现场确定变更方案，根据变更方案采取相应工程措施加固地基。
基底设计压应力120kpa，地基容许承载力600kpa。
（二）、基础砼施工
1、基坑开挖检验合格后，要及时施工涵身基础及垫层，涵身基础采用C30混凝土。
2、基础混凝土施工后应在墙身范围内进行凿毛，入口基础及八字墙基础上插连接钢筋以增加墙身与基础连接,连接筋间距0.5m。
连接钢筋布置见下图。
钢筋数量表
型号
每根长（cm）
根数（根）
总长（m）
单位重量（kg）
总重（kg）
Φ12
80
132
105.6
0.888
93.77
主要工程量
涵洞具体部位
类型
单位
设计量
实际量
涵节
C40钢筋混凝土（T2）
m2
C35钢筋混凝土（T2）
m3
HRB335钢筋Φ≥10
kg
Q235钢筋φ≥10
kg
洞身基础
C30混凝土（T1）
m3
主体工程
出入口节
帽石
C30混凝土（T2）
m3
1.5
翼墙
帽石
C30混凝土（T2）
m3
2.6
墙身
C30混凝土（T2）
m3
C35混凝土（T2）
m3
79.2
HRB335钢筋Φ12
kg
护面钢筋HRB335
kg
2631.8
M10水泥砂浆勾缝
m2
104.9
基础
C30混凝土（T1）
m3
15.1
碎石垫层
m3
盖板
C35钢筋混凝土（T2）
m3
HRB335钢筋
kg
HPB235钢筋
kg
基坑回填级配碎石掺5%水泥
m3
90
泄床
C30混凝土（流水板）
m3
92.8
M10水泥砂浆塞缝
m2
16.1
防磨层
C20混凝土
m3
4.4
HPB235钢筋φ8
kg
377.3
盖板
C35钢筋混凝土（T2）
m3
HRB335钢筋
kg
HPB235钢筋
kg
涵身
箱体
C40钢筋混凝土（T2）
m3
254.2
HRB335钢筋
kg
41749
HPB235钢筋
kg
4747
基础
C30混凝土（T1）
m3
143.2
M10水泥砂浆
m2
墙身
C30混凝土（T1）
护面钢筋HRB335
防磨层
C20混凝土
m3
9
HPB235钢筋φ8
kg
765
防水层
高聚物改性防水卷材
m2
141.8
聚氨酯防水涂料
m2
215.4
C40纤维混凝土保护层
m2
134.2
沉降缝
沉降缝数量
个
5
沥青木板
m2
27.5
沥青木板（边墙）
m2
沥青木板（基础）
m2
沥青浸制麻筋
m2
45.2
沥青麻绳
橡胶止水带（MG-1型）
m
74.2
沉降观测标
个
10
盖板与边墙连接
穿钉HRB335φ25/M20水泥砂浆
kg/m3
挡块
C20混凝土
m3
挖基
土
不带挡土板无水≤3m
不带挡土板无水＞3m
不带挡土板无水＜3m
m3
330
挖沟
不带挡土板无水＜3m
不带挡土板无水＜4m
m3
换填
m3
基坑回填级配碎石掺5%水泥
m3
附属工程
C25混凝土砌块
M10浆砌片石
m3
91.3
碎石垫层
m3
22.8
挖基
不带挡土板无水＜3m
m3
120
挖沟
不带挡土板无水＜3m
m3
竖井
基础
C30混凝土（T1）
墙身
C35混凝土（T2）
盖板
C30混凝土
Q235钢筋φ≤10
铁梯
φ20单根长100cm
支墩
C20混凝土
检查梯
C25混凝土
M10浆砌片石
m3
4.6
立交
限价高
处
2
泄水孔
Φ20cm（厚5mm）钢管
m
焊接钢筋HRB335
kg
明挖
圬工方
158.3
挖方
m3
450
周转料
涵身外木板模（m2）
271.08
涵身内木板模（m2）
400.89
涵身外方木模（m）
1807.20
涵身内方木模（m）
2672.60
涵身外脚手架管（m）
1545.23
涵身内脚手架管（m）
3436.20
扣件（个）
12453.57
对拉杆螺纹钢（根）
542.16
（三）、框架模型
3.1、模板的搭设及加固
框架外模模板以钢模为主，辅以木模。
外露部分采用强化竹胶板以保证外观质量。
支架采用满堂碗扣式脚手架。
箱体内、外均采用碗扣式脚手架管支撑，箱体内架管按1.0m设立。
箱体外按0.7m设立，在碗扣式架管顶部的可调式托撑上设纵、横方木后再铺顶板底模。
框架涵支架示意图
3.2、钢模板安装
3.2.1、安装前检查
检查模板安装位置的定位基准及标高是否准确，重点复核涵底标高及轴线，以及模板安装位置是否找平。
3.2.2、钢模板安装原则
①、模板安装前应打磨平整，刷好脱模剂，以便于脱模。
脱模剂应均匀、平整。
②、钢模安装位置应准确，接缝齐平。
相邻模板安装就位后及时安好U型卡和L型插销，再用沟头螺栓或连接件与钢楞紧固。
③、安装模板应自下而上逐节进行，对每节模板必须经过严格检查，认真校正，支承牢固，方可安装上节模板，以免积累偏差影响工程质量。
④、根据工程特点，应注意模板和支承系统的整体稳定性，必须使用连接件连固，必要时应安设足够的斜撑或缆绳，以防止灌注混凝土时，模板受不均匀外力，风荷载和冲击荷载等而引起歪扭变形。
⑤、模板安装过程中，应保证接缝严密，防止漏浆，必要时应用嵌缝材料填嵌缝隙。
⑥、模板支撑于土壁时，必须将松土修平清除，加设垫板。
上下支柱应在同一竖直线上。
各脚手架管与扣件的连接应牢固。
⑦、钢模安装完后，应进行检查、验收，并填写工程检查记录。
模板安装经检查合格后，方可进行下一道工序。
3.3、钢模板拆除
（1）、钢模板的拆除，必须待混凝土达到一定硬化程度后，才能进行。
对不承重的侧面模板，待混凝土强度达到2.5MＰａ以上方可拆除。
对承重的底面模板，应待混凝土能安全承受自身重力及外加施工荷载时，一般情况下，须持其强度达到设计强度75％以上才能拆除。
（2）、模板拆除顺序和方法，在无特殊要求情况下，应先拆侧面模板，后拆底模；先拆非承重部分，后拆承重部分。
（3）、单块模板拆除时，应由上向下逐节逐块拆除，当需要由下向上分节拆除时，必须采取安全措施，防止上部模板倾倒塌落。
（4）、拆下的钢模板和配件不应从高处向下抛掷，以免损坏和丢失配件。
（5）、拆模时，应注意不得损伤模板和混凝土面。
（6）、拆下的模板应及时清理干净、打磨平整，刷脱模剂，并涂刷防锈油运到指定地点堆放整齐、垫平、防止滑下伤人。
3.4、质量标准
3.4.1、模板、支架安装完成后，在浇筑混凝土前及浇筑过程中，应对模板、支架、钢筋骨架等加以检查，发现问题及时处理。
检查主要内容包括：
（1）、模板的高程、位置及截面尺寸；
（2）、模板、支架、支撑、支柱等结构的可靠程度；
（3）、隔离剂涂刷情况。
3.4.2、模板、支架安装允许偏差
轴线位置：
基础15mm，板、墙5mm；
表面平整度：
5mm；
高程：
基础±20mm，板、墙±5mm；
模板的侧向弯曲：
板、墙l/1500；
板、墙两模板内侧宽度：
+10mm，-5mm；
相邻两板表面高低差：
2mm
3.4.3、浇筑混凝土前应检查模板内是否存在杂物、钢筋上是否存在油污、木模板是否用水湿润、模板之间是否存在缝隙和孔洞等，应及时清除模板内杂物或钢筋上的油污。
当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。
（四）、钢筋制作、安装
4.1、钢筋制作安装工艺流程
钢筋配料→钢筋除锈→钢筋下料→弯曲成形→现场绑扎、焊接与安装。
4.2、钢筋配料
根据钢筋简图，并加以编号，然后分别计算各下料长度的根数，并写好配料单。
（详见附图02）
4.3、钢筋除锈
钢筋的表面应洁净，油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等应在使用前清除干净。
在焊接前，焊点处的水锈应清除干净。
在除锈过程中发现钢筋表面的氧化铁皮鳞落现象严重并已损伤钢筋表面，或在除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用。
4.4钢筋调直
4.4.1调直工艺
4.4.1.1采用钢筋调直机调直冷拔低碳钢筋时，要根据钢筋的直径选用调直模板和传送压棍，并要正确掌握直模的偏移量和压紧程度。
调直模的偏移量，根据其磨耗程度及钢筋品种通过试验确定；调直筒两端的调直模一定要在调直前后导孔的轴心线上，这是钢筋能否调直的一个关键。
如果发现钢筋调得不直就要从上下两个方面检查原因，并及时调整直模的偏移量。
压棍的槽宽，一般在钢筋穿入压棍之后，在上下压棍间宜有3mm之间的间隙。
压棍的压紧程度要做到既保证钢筋能顺利被牵引前进，看不出钢筋有明显的转动，而在被切断的瞬时钢筋和压棍间又能允许发生打滑。
4.4.1.2采用卷扬机拉直钢筋时，其调直冷拉率：
I级钢筋不宜大于4％，II、III级钢筋不宜大于1％。
如所使用的钢筋无弯钩弯折要求时，调直冷拉率可适当放宽，I级钢筋不大于6％；II、III级钢筋不大于2％。
对不准采用冷拉钢筋的结构，钢筋调直冷拉率不得大于1％。
4.4.2质量要求
4.4.2.1钢筋应平直，无局部曲折；
4.4.2.2冷拔低碳钢丝在调直机上调直后，其表面不得有明显的擦伤，抗拉强度不得低于设计要求。
4.5钢筋切断
4.5.1切断工艺
4.5.1.1将同规格钢筋根据不同长度长短搭接配，统筹派料；一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。
4.5.1.2断料时应避免用短尺量长料，防止在量料过程中产生累计误差。
为此，宜在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。
4.5.1.3钢筋切断机的刀片，应由工具钢热处理制成。
安装刀片时，螺丝要紧固，刀口要密合（间距不大于0.5mm）；固定刀片与冲切刀片的距离：
对直径≤20mm的钢筋重叠1—2mm，对直径>20mm的钢筋宜保留5mm左右。
4.5.1.4在切断过程中，如果发现钢筋由劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应及时向有关人员反映，查明情况。
4.5.2质量要求
4.5.2.1钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。
4.5.2.2钢筋的长度应力求准确，其允许偏差不超过10mm。
4.6钢筋的弯曲成型
4.6.1弯钩弯折的有关规定
4.6.1.1I级钢筋末端需作180度弯钩，其圆弧弯曲直径（D）不应小于钢筋直径（d）的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径（d）的3倍；对轻骨料混凝土结构，其弯曲直径（D）不应小于钢筋直径（d）的3.5倍。
4.6.1.2II、III级钢筋末端需作90度或135度弯折时，II级钢筋的弯曲直径（D）不宜小于钢筋直径（d）的4倍，III级钢筋不宜小于钢筋直径的5倍。
平直部分长度应按设计要求确定。
4.6.1.3弯起钢筋的中间部位弯折处的弯曲直径（D）不应小于钢筋直径（d）的5倍。
4.6.2弯曲前划线的注意事项
钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋（如弯起钢筋），根据钢筋料牌上的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。
划线时应注意：
4.6.2.1根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣法是从相邻的两段中各扣除一半。
4.6.2.2钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线时增加0.5d（d为钢筋直径）。
4.6.2.3划线工作宜从钢筋中线开始向两边进行；两边不对称的钢筋，也可从钢筋一端开始划线，如划到另一端有出入时，则应重新调整。
4.6.3质量要求
4.6.3.1钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象；
4.6.3.2钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍。
4.6.3.3钢筋弯曲点处不得有裂缝，为此，对II级及II级以上的钢筋不能弯过头再弯回来；
4.6.3.4钢筋弯曲成型后的允许偏差为：
全长±10mm，弯起钢筋起弯点位移±20mm，弯起钢筋的弯起高度±5mm，箍筋边长±5mm。
4.7现场绑扎、焊接与安装
4.7.1钢筋绑扎的扎丝
绑扎钢筋用的铁丝，可采用20-22号铁丝，其中22号铁丝只用于绑扎直径12mm以下的钢筋。
铁丝长度可参考下表的数值采用。
因铁丝是成盘供应的，故习惯上是按每盘铁丝周长的几分之一来切断。
钢筋绑扎铁丝长度参考表
钢筋直径
3-5
6-8
10-12
14-16
18-20
22
25
28
32
3-5
6-8
10-12
14-16
18-20
22
120
130
150
150
170
190
170
190
220
250
190
220
250
270
290
250
270
290
310
330
270
290
310
330
350
290
310
330
350
370
320
340
360
380
400
4.7.2划出钢筋位置线
平板或墙板的钢筋，在模板上划线；柱的箍筋，在两根对角主筋上划点；梁的箍筋，在架立筋上划点；基础的钢筋在两向各取一根钢筋划点或在垫层上划线。
4.7.3钢筋绑扎\焊接的搭接长度及要求
４.7.3.1绑扎接头的搭接长度，应符合下表的要求。
在搭接长度内应绑扎三点。
受拉钢筋绑扎接头的最小搭接长度
项次
钢筋种类
混凝土强度等级
C20
C25
≥C30
1
I级钢筋
35d
30d
25d
2
月牙肋
II级钢筋
45d
40d
35d
3
III级钢筋
55d
50d
45d
４.7.3.2钢筋骨架采用焊接，焊缝长度、高度、宽度应符合下表的要求。
焊缝形式
钢筋型号
焊缝长度
焊缝高度
焊缝宽度
备注
双面搭接焊
Ⅰ级钢筋
≥４ｄ
≥0.３d且≥４ｍｍ
≥0.７d且≥８ｍｍ
ｄ为钢筋直径
Ⅱ级钢筋
≥５ｄ
≥0.３d且≥４ｍｍ
≥0.７d且≥８ｍｍ
4.7.4钢筋绑扎的质量检查
钢筋安装完毕后，应检查下列方面：
4.7.4.1根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确，每米涵身配置8排钢筋，其排列顺序为12341234每排中心距为12.5cm。
；
4.7.4.2检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定；
4.7.4.3检查混凝土保护层是否符合要求，主筋、分布钢筋、箍筋净保护层厚度均不小于3.5cm，涵节始末端可适当调整始；
4.7.4.4检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动变形现象；
4.7.4.5钢筋表面不允许有油渍、漆污和颗粒状（片状）铁锈；
4.7.4.6钢筋焊缝长度、高度、宽度是否符合要求，焊缝是否饱满；
4.7.4.7钢筋位置的允许偏差，不得大于下表的规定。
钢筋位置的允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
1
受力钢筋的排距
±5
2
钢筋弯起点的位置
20
3
箍筋、横向钢筋间距
绑扎骨架
±20
焊接骨架
±10
4
焊接预埋件
中心线位置
5
水平高差
+3，-0
5
受力钢筋的保护层
基础
±10
梁、柱
±5
板、墙、壳
±3
（五）、涵身混凝土施工
涵身框架采用C35钢筋混凝土施工，混凝土采用混凝土搅拌站生产、混凝土罐车运输、吊车吊送入模，插入式及平板式捣固器振捣。
涵身框架采用跳节对称浇注，先浇注箱身底板至边墙下埂肋部，当底板混凝土强度达到规范要求的强度50%后，再绑扎上部钢筋，浇注边墙及顶板混凝土。
边墙与底板接头处（水平缝）必须凿毛，清洗干净后先铺同标号的水泥砂浆，再浇筑上部混凝土。
在施工中按设计要求接长主筋，保证箱身的整体性。
5.1砼浇筑前应具备下列条件：
5.1.1各种机具设备，应处于完好状态，同时在浇筑过程中配有专职技工，随时检修以满足需要。
5.1.2应准备足够的砂、石、水泥等材料，以保证砼连续施工的需要。
5.1.3模板里的垃圾、木屑、泥土和钢筋上的油污等杂物均应清除干净。
木模板应提前浇水湿润，但不许留有积水。
钢模板已涂脱模剂。
缝隙要修补填嵌严密，以防漏浆。
5.1.4．具备前道工序的隐蔽工程自检记录，并已通过自检、互检、专检并经签证。
5.1.5．模板及其支撑系统的设计和安装经过检查并符合相关规定。
5.1.6．钢筋安装、绑扎经过检查并验收。
5.2、操作方法
气温（℃）
无搅拌设施运输
有搅拌设施运输
20～30
30
60
10～19
45
75
5～9
60
90
5.2.1砼的运输采用混凝土罐车，运输能力应适应砼凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断并使砼运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。
运输时间不宜超过下表规定。
砼拌合物运输时间限制（min）
搅拌机容量（L）
混凝土坍落度（mm）
＜30
30～70
＞70
≤500
1.5
1.0
1.0
＞500
2.5
1.5
1.5
5.2.2砼运输过程中，要防止砼产生离析现象。
如运至浇筑地点有离析时，必须进行二次搅拌。
运输中防止曝晒、雨淋和受冻，也不宜装载过满，以免水泥浆溢出。
5.2.3自高处向模板内倾卸砼时，为防止砼离析，应符合下列规定：
5.2.3.1从高处直接倾卸时，其自由倾落高度一般不超过2m。
5.2.3.2当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落；倾落高度超过10m时，并应设置减速设置。
5.2.3.3在吊筒出料口下面，砼堆面高度不宜超过1m。
5.3砼应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层砼初凝或能重塑前浇筑完成上层砼，上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。
在倾斜面上浇筑砼时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。
砼分层浇筑厚度不宜超过下表规定。
砼分层浇筑厚度
项次
捣实方法
浇筑层厚度（cm）
1
用插入式振动器
30
2
用附着式振动器
30
3
用表面振动器
无筋或配筋稀疏
25
配筋较密
15
4
人工捣实
无筋或配筋稀疏
20
配筋较密
15
5.4浇筑砼时，除少量塑性砼可用人工捣实外，一般应采用振动器振实。
用振动器振捣时，应符合下列规定：
5.4.1使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持5～10cm的距离；插入下层砼5~10cm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模块，钢筋及其他预埋件。
5.4.2对每一种振动部位，必须振动到该部位砼密实为止。
密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。
5.5砼的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间或能重塑时间。
允许间断时间应经试验确定，见下表规定。
若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。
浇筑砼的允许间断时间
序号
砼的入模温（℃）
允许间断时间（min）
普通水泥
矿渣、火山灰、粉煤灰水泥
1
20~30
90
120
2
10~19
120
150
3
5~9
150
180
注：
表列值未考虑掺用外加剂影响。
5.6施工缝应按下列要求进行处理
5.6.1应凿除处理层砼表面的水泥砂浆和松弱层，但凿除时，处理层砼须达到下列强度：
用水冲洗凿毛时，须达到0.5MPa；用人工除凿时，须达到2.5MPa；用风动机凿毛时，须达到10Mpa。
5.6.2经凿除处理的砼面，应用水冲洗干净，在浇筑次层砼前，对垂直施工缝应刷一层水泥净浆，对水平缝应铺一层厚为1~2cm的1：
2水泥砂浆。
5.6.3重要部位及有防震要求的砼结构或钢筋稀疏的钢筋砼结构，应在施工缝处补插锚固钢筋或石榫；有抗渗要求的施工缝作成凹形、凸形或设置止水带。
5.6.4施工缝为斜面时，应浇筑成或凿成台阶状。
5.6.5施工缝处理后，待处理层砼达到一定强度后才能继续浇筑砼。
需要达到的强度，一般最低为1.2MPa，结构为钢筋砼时，不得低于2.5MPa。
5.7在浇筑过程中或浇筑完成时，如砼表面泌水较多。
须在不扰动已浇筑砼的条件下,采取措施将水排除，继续浇筑砼时，应查明原因，采取措施，减少泌水。
5.8浇注砼期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
5.9结构砼浇筑完成后，对砼裸露面应及时进行修整、抹平，等定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。
当裸露面面积较大或气候不良时，应中盖防护，但在开始养生时，覆盖物不得接触砼面。
5.10一般塑性砼浇筑完
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