连续梁1号块首件工程作业指导书 1.docx
《连续梁1号块首件工程作业指导书 1.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《连续梁1号块首件工程作业指导书 1.docx（15页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
连续梁1号块首件工程作业指导书1
目录
1.适用范围1
2.作业准备1
2.1内业技术准备1
2.2外业技术准备1
3.技术要求1
4.施工程序与工艺流程2
4.1施工程序2
4.2工艺流程2
5.施工要求3
5.1挂篮施工3
5.21#块钢筋及混凝土工程4
5.3悬臂段预应力施工7
5.4线型监控量测10
6.劳动组织14
6.1劳动力组织方式14
6.2施工人员配置14
7.材料要求15
8.设备机具配置15
9.质量控制及检验16
9.1质量控制16
9.2质量检验16
10.安全及环保要求18
10.1安全要求18
10.2环保要求19
连续梁1#块首件工程施工作业指导书
1.适用范围
适用于中铁十四局蒙华铁路MHTJ-23标段荣家台跨荆监公路特大桥（40+64+40）m连续梁1#节块首件工程施工。
2.作业准备
2.1内业技术准备
在开工前组织技术人员认真学习连续梁专项施工方案，阅读、审核施工图纸，熟悉规范和技术标准，澄清有关技术问题。
制定施工安全保证措施，提出应急预案。
对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
编制挂篮预压方案，编制挂篮施工过程中梁体线形监控方案。
2.2外业技术准备
调查作业场地是否合理规划，机械设备是否满足施工要求。
组织技术人员及施工作业人员研究挂篮图纸，组织相关人员对挂篮加工进行质量验收。
组织试验人员对钢材、水泥、砂石料等材料检验，取得各种原材料检验报告。
根据设计配合比进行混凝土试拌。
3.技术要求
3.1挂篮设计应进行专项的计算和检算，挂篮委托具有相关资质厂家进行加工，加工工艺必须严格按设计要求进行，对于销轴、吊点等重要部位重点监控，挂篮在加工厂内全部拼装完毕后，须进行模拟现场荷载试验，符合设计要求后，方可投入使用；
3.2悬臂浇筑混凝土施工时，对称浇筑，如混凝土泵送困难等因素影响而难以实现时，应控制两端混凝土灌注不平衡重不超过设计要求；
3.3施工中严格控制连续梁线形；
3.4施工过程中严格按照设计及挂篮施工要求埋设各种预埋件，预埋件必须采取可靠措施定位，确保定位准确；
3.5预应力材料、锚具、波纹管等要在施工前进行检测，满足规范要求和验收标准的质量要求；
3.6悬臂段张拉时的强度、龄期要求及张拉顺序必须满足设计要求。
4.施工程序与工艺流程
4.1施工程序
拼装挂篮并完成验收程序，挂篮预压，承载力满足要求，评定完成后，1#块模板安装→1#块钢筋施工→1#块混凝土施工→1#块预应力钢筋施工→1#块预应力钢筋张拉→预应力管道压浆→移动挂篮。
4.2工艺流程
图4.2-1工艺流程图
5.施工要求
5.1挂篮施工
挂篮设计应进行专项的计算和检算，挂篮委托具有相关资质厂家进行加工，加工工艺必须严格按设计要求进行，对于销轴、吊点等重要部位重点监控，挂篮在加工厂内全部拼装完毕后，须进行模拟现场荷载试验，符合设计要求后，方可运至现场拼装。
菱形挂篮拼装完成后，首先要进行预压。
通过预压确定挂篮在施工连续梁过程中发生的弹性变形值，并根据挂篮各部位的弹性变形值和箱梁设计预设反拱值，调整模板的设计标高，保证箱梁各标高符合设计。
5.21#块钢筋及混凝土工程
5.2.1钢筋绑扎
5.2.1.1绑扎顺序
⑴绑扎底板下层钢筋网，绑扎腹板箍筋，绑扎中隔板钢筋；
⑵安装底板管道∩形定位筋；安装前要求提前计算出各束预应力管道相对于底模及到外侧模表面的空间坐标，并将位置画到侧模表面，安装波纹管时用钢卷尺量出波纹管到侧模表面的距离后确定波纹管位置。
⑶绑扎底板上层钢筋网，及锯齿板钢筋、锚垫板螺旋筋，安装波纹管，上下层钢筋网采用Π型钢筋垫起焊牢，防止人踩变形；
⑷绑扎腹板钢筋，安装纵向预应力管道、预应力钢筋及锚具，用定位钢筋固定牢固，再绑扎腹板下倒角斜筋；
⑸绑扎顶板和翼缘板下层钢筋；
⑹安装顶板管道∩形定位筋，顶板锚垫板及螺旋筋，穿顶板波纹管；
⑺绑扎顶板上层钢筋，用Π形立筋焊在上下网片间，使上下网片保持规定的间距；
⑻绑扎顶板桥面预埋件。
5.2.1.2钢筋施工注意事项
⑴在底板和腹板钢筋绑扎完毕进行腹板及顶板模板安装时，在箱梁内铺设脚手板，不许踩踏底板钢筋。
⑵管道∩形定位筋间距不得超过50cm，在管道弯曲点加密为25cm，并与相邻钢筋绑扎牢固，确保管道位置正确。
特别注意为防止底板纵向预应力束崩出，底板束沿纵向加设防崩钢筋，间距20cm。
⑶钢筋伸出梁段端头的搭接长度要满足设计要求并相互错开，接头相错量30d并不小于50cm，同一截面钢筋焊接接头不得大于50%。
节段钢筋的接头连接按照设计要求施工。
⑷钢筋保护层利用同强度等级同耐久性砼成品垫块，数量为底板6个/m2，顶板4个/m2，腹板4个/m2。
⑸铺设钢筋的位置与预应力管道发生矛盾时要保证预应力管道的位置准确，按照移动顺序调整位置，但必须保证纵向预应力位置不动。
⑹在绑扎顶板钢筋时，要注意桥面插筋及各种预埋件的埋设。
5.2.2预应力管道安装
为确保预应力筋布置、穿束、灌浆的施工质量，必须确保预应力管道的敷设质量，纵向成孔采用金属波纹管，横向成孔采用金属波纹管。
纵向和横向预应力波纹管在腹板和顶板钢筋绑扎时安装固定。
纵向预应力波纹管道∩形定位筋间距直线段不大于50cm，曲线段不大于25cm，横向预应力管道∩形定位筋间距不大于60cm,定位钢筋应与钢筋骨架点焊固定。
若定位钢筋与普通钢筋相干扰时，可适当移动普通钢筋，以保证钢束定位准确。
钢筋焊接应采取防护措施，防止焊渣烧伤预应力管道及模板等。
钢筋与预应力管道相碰时，应调整钢筋的位置。
由于预应力管道密度较大，而且定位要求准确，施工注意事项如下：
⑴纵向成孔采用金属波纹管。
⑵管道采用∩形定位筋固定，用φ8mm钢筋点焊成形。
定位筋曲线段间距纵向25cm，直线段间距均为50cm。
⑶钢束与钢筋位置相碰时，按设计要求调整，即构造钢筋避让主筋，普通钢筋避让预应力钢束。
⑷纵向管道
由于连续箱梁采取分段悬浇，因此，管道接头多，为方便管道接头损坏后的更换，不采用管道直接伸出的常用办法，而采用先接套管的办法，这样一旦接头管损坏可直接更换。
在混凝土浇筑过程中随时进行通孔检查，另外，为防止管道在浇筑砼时漏浆堵塞，在混凝土浇筑完成后，混凝土凝固前用清孔球对管道进行通孔检查，发现管道发生堵塞时捣通或加压冲洗，直到管道畅通。
5.2.3混凝土浇筑
⑴准备工作
用水冲洗模板表面特别在气温较高时要洒水使模板和钢筋降温，在做以上工作的同时，检查混凝土的拌和、运输、振捣等机械（具）是否齐备，运转是否正常。
⑵灌注底板
底板混凝土用泵管直接灌注入模，人工摊平，用50型振捣棒振捣。
灌注顺序由中线向两侧进行，混凝土采取分层浇筑，每层厚度控制在30cm之内，并在倒角、张拉齿板处、锚垫板后加强振捣，以防出现蜂窝、麻面等现象，底板混凝土灌注完成后用抹子将顶面抹平。
⑶灌注腹板
腹板混凝土以扁串筒入模，并分层浇筑，分层厚度以30cm为宜，振捣棒移动距离（即插入间距）不得超过振捣棒振捣半径的1.5倍，插入下层的深度以10cm为宜，不得超过20cm。
在腹板内侧模上每隔1.5m左右开设振捣窗口，以利于混凝土的振捣.待混凝土灌至窗口下缘时将之封严，腹板混凝土灌至翼板根部为止。
⑷灌注顶板
顶板混凝土浇筑顺序是从两腹板分别向中线及梁边对称进行，混凝土直接由泵管入模，并辅以人工摊平，顶板混凝土浇筑完成并振捣结束后，用木抹子将表面抹平拉毛；并预埋3根钢筋，外露混凝土表面1cm，作为测量观测点的预埋件。
⑸梁段接缝处理
梁段浇筑混凝土终凝后，应抓紧拆除堵头板，并将接头面全部凿毛，并挂草帘加强养护，在下一梁段浇筑之前，用高压水冲洗混凝土表面，使端头混凝土面充分吸水和消除杂物，灌筑新混凝土时要加强接头部位振捣，防止接头处出现蜂窝麻面。
5.3悬臂段预应力施工
5.3.1钢绞线的下料、编束和穿束
⑴下料：
钢绞线一定要按设计提供的下料长度并考虑现场张拉千斤顶的型号、工具锚及穿束、张拉方式下料。
采用砂轮切割机切割，在切口处20cm范围内用细铁丝绑扎牢，梳直理顺后，每隔1.5m绑扎一道铁丝，防止钢束松散，互相缠绕。
下料时间安排在箱梁节段混凝土灌注完成后进行。
⑵按设计钢束编号编束，挂牌存放。
⑶穿束：
中短钢束穿入端绑扎紧密后用人工穿入管道，长钢束采用卷扬机拖拉穿束，具体方法是：
在长束穿入端套一锥形套环，在钢束中打入一钢锲，将钢束与套环锲紧，穿入端在编束时事先留钢绞线，将卷扬机钢丝绳拉过管道另一端，钢丝绳与钢束穿入端的钢绞线联接，开动卷扬机，将钢束拉过管道。
也可将几根钢绞线端头错落摆放，并穿入一根引线，采用焊接方法将整束钢绞线与引线焊接为一体，引线长度大于管道长度2～3m。
在张拉钢束前，从焊接接头后20cm处将焊接接头切割。
5.3.2张拉前的准备工作
⑴检查梁段同条件混凝土试件强度及弹性模量、龄期是否达到设计要求。
⑵检查锚垫板下混凝土是否有蜂窝和空洞，必要时采取补强措施。
⑶检查油压表是否检定合格，且不超过检定周期（1个月）；检查千斤顶是否经过配套标正，是否超过校正有效期（1个月，且横向张拉不超过500次，纵向张拉不超过200次）。
⑷计算钢束理论伸长值，根据张拉控制应力计算张拉油压表读数。
⑸张拉前按施工规范对管道摩阻、喇叭口摩阻、锚头等引起的摩阻损失进行试验，根据实测结果计算张拉控制力与设计对照修正。
5.3.3预应力张拉
纵向预应力束张拉程序为：
先腹板，后顶板；先外侧，后里侧；先长束，后短束。
采用两端两侧对称张拉，张拉人员用对讲机互相联系，互报压力表读数和伸长值，以保持油压上升速度一致，并尽量使两端伸长量相等。
张拉采用张拉力为主、张拉伸长量作为校核的原则进行双控，当实际伸长值与理论伸长值不相符，并超过±6%时，应停止张拉，查明原因。
预应力钢束张拉应符合以下规定：
⑴在顶塞锚固后，量测两端伸长量之和不得超过计算值的±6%。
⑵全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的5‰，且一束内断丝不得超过1丝。
⑶每端钢丝回缩量之和不得大于8mm。
⑷每端夹片外露量不得小于5mm。
5.3.4滑、断丝的处理
在张拉过程中，如发现滑丝，断丝，立即停止操作，查明原因，作好记录。
若滑丝、断丝的数量超过有关规定时，经监理工程师检查同意后退锚重新换束。
5.3.5管道压浆
⑴进浆孔和排气孔设置
纵向管道进浆孔和排气孔均设于锚垫板上，用铁管口拧至锚垫板压浆孔接通，对于中间高两端低及设计有要求的预应力管道，设三通管排气保证压浆密实。
⑵作业程序
①张拉后，应立即将锚垫板、夹片周围用水泥浆封锚，待水泥浆强度达10MPa时，即可压浆。
压浆前要用压力风将管道冲洗干净，冬季管道内不得有积水，如有与相邻孔道串通现象，应事先处理好后才能压浆。
压浆时间以张拉完毕不超过48h为宜。
同一管道压浆作业要一次完成，不得中断。
②灰浆经4900孔/cm2筛子过滤后存放在储浆桶内，并保持足够数量，以使每个孔道压浆能一次连续完成。
对储浆桶内的水泥浆要低速搅拌，以保持灰浆均匀，水泥浆自调制至压入管道相隔时间不得大于40min。
③注意事项
a.管道压浆时，一定要注意相邻管道是否串浆，每次压浆后，用通孔器对相邻管道进行孔道检查，如有串浆及时采用高压水冲洗干净。
b.纵向管道压浆时，一定要有专人在梁顶面或设有三通管的作业面负责观测三通管是否已经出浆，如已出浆，要及时封闭，以防浆液通过梁面三通管进入其它管道发生堵管。
c.压浆完成后，要及时将机械设备、压浆管、拌合设备等清洗干净，并妥善保管，以便下次压浆时使用。
d.压浆时要密切注意压浆泵压力表，如出现异常要及时停止压浆，以防压浆管爆裂伤人。
e.预应力张拉完毕后应在48小时内完成压浆工作，水泥浆搅拌结束到压入管道的时间间隔不得超过40分钟，管道压浆要求密实。
f.压浆前，对压浆泵上压力表进行检定，施工过程中要经常检查压力表工作是否正常，发现异常要及时重新检定，保证压力表显示正确。
5.3.6封端
压浆完毕后，对锚垫板范围内的混凝土进行凿毛，清除表层灰渣、浮浆，做好防锈处理。
采用勾头螺杆勾住锚垫板螺栓眼，并与锚槽内钢筋连接。
采用现场搅拌机拌制的干硬性封锚砂浆进行封锚，人工填塞在锚槽内。
5.4线型监控量测
聘请具有线型监控资质单位，在施工过程中对本连续梁进行线型监控，按照线型监控单位提供数据进行模板调整，确保平面线形控制和纵向线形控制符合要求。
悬臂法施工线形控制工作贯穿于悬浇施工过程的始末，梁体线型变化与挂篮变形、梁段自重、预应力张拉、温度、砼徐变及活载作用等多种因素有关，主要包括平面线形控制和纵向线形控制：
平面线形控制是在每一现浇段挂篮走行完成后，用全站仪对挂篮中线进行调整，模板加固完成后，对挂篮中线进行复核；
由具有相关资质的单位对进行线形监控，纵向线形控制的关键是分析每一施工阶段、每一施工步骤的结构挠度变化状态，控制立模标高。
先计算出各梁段的立模预拱度，结合前一梁段的挠度实测值，修正预拱度值后，在下一梁段浇筑施工中预以调整立模标高，以便成桥后与设计标高接近。
在箱梁施工实施监控之前，进行箱梁设计线形、目标线形和预拱度线形计算。
设计线形——图纸设计箱梁标高。
目标线形——在设计线形的基础上，计入活载和长期徐变的作用得出的标高。
预拱度线形——在目标线形的基础上，计入各梁段自重、各梁段预应力、挂篮自重及施工荷载变化、混凝土徐变、温度变化产生的挠度。
5.4.1线形控制相关参数的测定
1）挂篮的变形值
施工挂篮的变形通过挂篮荷载试验测定。
在挂篮拼装后，采用反压加载法进行荷载试验，加载量按最不利梁段重量计算确定。
分级加载，加载过程中测定各级荷载下挂篮前端变形值，得到挂篮的荷载与挠度关系曲线。
2）施工临时荷载测定
施工临时荷载包括施工挂篮、人员、机具的重量，并考虑风载、冲击力等因素影响等。
3）箱梁混凝土容重和弹性模量的测定
混凝土弹性模量的测试主要是为了测定混凝土弹性模量E随时间t的变化规律，即E－t曲线，采用现场取样通过万能试验机进行测定，分别测定混凝土在7d、14d、28d、56d天龄期的E值，以得到完整的E－t曲线。
混凝土弹性模量和容重的测量通过现场取样，采用试验室的常规方法进行测定。
4）预应力损失的测定
本连续梁施工中主要测定纵向预应力钢绞线的管道摩阻损失，以验证设计参数取值和实际是否相符，根据有效预应力计算由预应力施工引起的悬臂挠度。
测定时，在预定的测点位置，将波纹管开孔，采用电阻应变片和电阻应变仪测量钢绞线的实际管道摩阻损失。
5）混凝土的收缩与徐变观测
混凝土的收缩与徐变采用现场取样，进行7d、14d、28d、56d的收缩徐变系数测定。
6）温度观测
温度是影响主梁挠度的最主要的因素之一，温度变化包括日温度变化和季节变化两部分，日温度变化比较复杂，尤其是日照作用，季节温差对主梁的挠度影响比较简单，其变化是均匀的。
因此为了摸清箱梁截面内外温差和温度在截面上的分布情况，在梁体上布置温度观测点进行观测，以获得准确的温度变化规律。
5.4.2施工预拱度计算
在桥梁悬臂施工的控制中，最困难的任务之一就是施工预拱度的计算。
箱梁预拱度计算，根据设计图提供的挠度数据和挂篮在施工过程中的弹塑性变形综合计算得出。
5.4.3悬臂箱梁的施工挠度控制
1）根据预拱度及设计标高，确定待悬灌梁段立模标高，严格按立模标高立模。
2）挠度观测资料是控制成桥线型最主要的依据，在现场成立专门的观测小组，加强观测每个节段施工中挂篮走行前后、混凝土浇筑前后、预应力张拉前后6种工况下悬臂的挠度变化。
每节段施工后，整理出挠度曲线进行分析，及时准确地控制和调整施工中发生的偏差值，保证箱梁悬臂端的合龙精度和桥面线型。
为了尽量减少温度的影响，挠度观测安排在早晨太阳出来前的固定时段进行。
3）合龙前将合龙段两侧的最后2～3个节段在立模时进行联测，以保证合龙精度。
5.4.4高程监测
1）高程测点布置与监测安排
用高精度水平仪及经校定的钢尺把高程引测到0#梁段顶面方便量测的位置，在每个箱梁节段前端顶面边缘约0.2m范围内布设5个钢质测量桩（桩顶高出混凝土面5~10mm），分别布置在桥梁中心及左右两侧，作为浇筑混凝土过程中监测挂篮变形和监控混凝土横桥向对称平衡浇筑使用。
2）测量仪器选择与测量时间安排
采用精密电子水准仪来进行高程测量监控，每次的读数都采用主尺、辅尺观测，测量时间安排在安排在早晨太阳出来前的固定时段进行，以避免由于梁体变形和气温变化不同步影响测量结果评估。
5.4.5悬臂施工中的中线控制
在0#段施工完后，用全站仪将箱梁的中心点放置0#段上，并在箱梁段未施工前将两墩0#段上放置的箱梁中心点进行联测，确认各箱梁中心点在误差精度范围内，进行下一步的箱梁施工测量。
箱梁中心线的施工测量，首先是将全站仪安置在0#块的中心点，后视另一墩0#段中心点，测量采用正倒镜分中法。
为使各箱梁段施工误差不累积，各箱梁施工段的拉距均以0＃段中心点作为基点拉距。
6.劳动组织
6.1劳动力组织方式
采用管区组织模式。
6.2施工人员配置
应结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
具体人员配置见表1。
表1人员配置表
负责人
1人
技术主管
1人
专兼职安全员
1-2人
工班长
1-4人
技术、质检、测量及试验人员
4-10人
操作工人、普工
20-60人
其中负责人、工班长、技术人员和专兼职安全员必须由施工企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。
7.材料要求
7.1模板设计满足强度、刚度及稳定性要求。
7.2钢筋进厂时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验。
7.3钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、污油、颗粒状或片状老锈。
7.4混凝土用原材料如骨料、水泥、粉煤灰等进厂后应及时进行抽检，确保各项指标符合要求后方可使用，严禁使用不合格产品。
8.设备机具配置
8.1机械设备应根据现场施工场地和工期进度要求进行配置。
8.2机具设备配备表
主要施工机械设备配置表
序号
名称
数量（台/套）
1
电焊机
6
2
钢筋弯曲机
2
3
切割机
1
4
钢筋调直机
1
5
钢筋切断机
1
6
模板整修机具
4
7
插入式振捣器
10
8
张拉设备
4
9
压浆设备
1
10
挂篮
2
11
混凝土汽车泵
2
12
吊车
1
9.质量控制及检验
9.1质量控制
连续梁悬臂段施工质量控制要点主要有以下几个方面：
9.1.1挂篮组装各连接点的牢固性以及整体稳定性。
9.1.2挂篮预压，以及预压后支架的弹性变形量。
9.1.3钢绞线、钢材、水泥、外加剂、砂石料等原材料。
9.1.4预应力管道坐标定位。
9.1.5预埋件预埋、模板施工。
9.1.6混凝土的配合比、塌落度。
9.1.7张拉时混凝土的强度，以及张拉力及张拉伸长量的控制。
9.1.8混凝土养护
9.1.9压浆
9.2质量检验
9.2.1挂篮
⑴挂篮组装完成后连接牢固，整体稳定可靠。
⑵挂篮预压后，达到消除挂篮整体的非弹性变形，准确测出挂篮的弹性变形。
9.2.2钢筋
钢筋质量验收见下表
钢筋及波纹管验收表
序号
项目
要求
备注
1
波纹管在任何方向与设计位置的偏差
距跨中4m范围≤4mm、其余≤6mm
2
桥面主筋间距及位置偏差
≤15mm
3
底板钢筋间距及位置偏差
≤8mm
4
箍筋间距及位置偏差
≤15mm
5
腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
≤15mm
6
混凝土保护层厚度与设计值偏差
0～+5mm
7
其它钢筋偏移量
≤20mm
9.2.3模板
模板尺寸允许偏差及检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
梁段长
±10
尺量检查不少于5处
2
梁高
+10
0
3
顶板厚
+10
0
4
底板厚
+10
0
5
腹板厚
+10
0
6
端、横隔板厚
+10
0
7
腹板间距
±10
8
腹板中心偏离设计位置
10
9
梁体宽
+10
0
10
模板表面平整度
3
1米靠尺检查不少于5处
11
模板表面垂直度
每米不大于4
吊线尺量不少于5处
12
端模孔道位置
1
尺量
13
梁段纵向旁弯
10
拉线测量不少于5处
14
梁段纵向中线最大偏差
10
测量检查
15
梁段高度变化段位置
10
16
底模拱度偏差
3
17
底模同一端两角高差
2
9.2.4梁体
梁体及封端混凝土外观质量平整密实、整洁、不露筋、无空洞、无石子堆垒、桥面流水畅通。
对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修整并保护到规定强度。
检验标准见下表。
连续梁（刚构）梁体外形尺寸允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
梁全长
±20
尺量检查中心及两侧
2
边孔梁长
±10
3
各变高梁段长度及位置
±10
4
边孔跨度
±20
尺量检查支座中心对中心
5
梁底宽度
+10
0
尺量检查1/4、跨中和3/4截面
6
桥面中心线位置
+15
-10
由梁体中心拉线检查1/4、跨中和3/4截面及最大偏差处
7
梁高
+15
-5
尺量检查梁端、跨中及梁体变截面处
8
顶板、底板、模板厚度
+10
0
尺量检查不少于5处
9
腹板间距
±10
10
挡砟墙厚度
+20
0
11
表面垂直度
每米不大于4
吊线尺量检查梁梁端
12
梁上拱度与设计值比
±10
测量检查
10.安全及环保要求
10.1安全要求
10.1.1加强机械设备管理，对机械设备的使用和维修人员进行岗位培训，熟悉机械设备性能，掌握机械设备的作用和维护性能，杜绝重大机损、机械伤人事故的发生。
采用塔式吊起起重机吊装较重物体时，吊体重、起吊高度、后部配重等参数必须经过准确计算，以免出现塔式起重机倾覆等事故。
在钢材下落调整方位时，施工人员必须配带安全帽，站在底模边外侧作业。
现场指挥员和起吊人员必须经过培训，持证上岗，现场指挥员和起吊员应穿色彩鲜明的工作服，并保持警觉，随时准备应急情况。
为确保吊运现场安全，应设置明显的警告标志禁止非工作人员进入。
10.1.2严格各项规章制度，进入施工现场必须戴安全帽，高空作业必须系安全带。
施工人员上施工平台前，必须经过培训，工作时间不得推搡打闹，酒后严禁上平天台作业。
10.1.3对事故易发部位进行重点控制，防患于未然。
10.1.4材料吊装时注意吊索、吊具的使用要安全可靠。
10.1.5禁止患有心脏病、高血压以及其它不适应高空作业的人员从事高处作业。
10.1.6遇有恶劣天气（如风力在6级及其以上）影响施工安全时，停止高处作业。
随着悬臂伸长，特别在夏季，箱体内应及时安置通风、降温、照明设备，以改善施工人员的工作环境。
10.1.7高处作业时，对所用工具及拆卸的物件，必须放妥，不准向下抛掷。
10.2环保要求
10.2.1施工营地机械维修、食堂产生的含油废水设置集油池、隔油池存放处理。
不随意排放废水、废液与生活垃圾。
不向河流、水源排放弃油及各种有害杂质，防止水源污染。
工程完工后，按要求及时拆除所有临时设施，并将工地及周围环境清理整洁，做到工完、料清、场地净。
10.2.2噪声污染控制。
施
升级会员 