白城市金辉公铁立交桥连续梁施工方案.docx
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白城市金辉公铁立交桥连续梁施工方案
白城市金辉公铁立交桥工程
7-15号墩连续梁施工方案
中铁二十二局
连续梁施工方案
1.编制依据及范围
1.1.编制依据
1根据白城市金辉立交工程7-15号墩第四联30m+30m+30m+26m连续梁、第五联30m+30m+30m+30m施工图纸。
②根据工程建设标准强制性条文（公路工程部分）,公路桥涵施工技术规范（JTG/TF50-2011）,公路环境保护设计规范（JTJ/T006-98）,公路建设项目环境影响评价规范（JTGB033-2006）,公路土工实验规程（JTGE40-2007）,岩土工程勘察规范（GB50021-2001）,公路工程质量检验评定标准第一册（土建工程）JTGF80/1-2004,公路工程施工安全技术规程JTJ076-95,公路工程水泥及水泥混凝土试验规程JTGE30-2005,交通部现行的其他《规范》、《规程》、《办法》
③我公司从事类似铁路工程中所积累的施工经验、施工工法等技术成果，及我公司现有的施工力量和机械设备、装备情况，公司三标一体管理体系的要求。
④其它有关技术规范、规程、技术文件及上级技术部门所提出的技术要求等。
1.2.编制范围
白城市金辉立交工程7-11号墩第四联30m+30m+30m+26m连续梁、11-15号墩第五联30m+30m+30m+30m工程。
2.工程概况
2.1.工程简介
白城市金辉立交工程即7-15号墩为8跨预应力连续梁，梁跨分布为第四联30m+30m+30m+26m连续梁、第五联30m+30m+30m+30m工程。
梁全长236m，最大纵坡为3.5%连续梁两端接30m简支箱梁。
2.2.工程地质及水文情况
桥位地质主要为第四系全新统~上更新统~白城冲洪积层，圆砾卵石冲洪积夹冰碛层沉积物。
表面为素填土，厚度为1米，其下为杂填土，厚度为1米-2米，其表面地基承载力为100-120kpa.
2.3.连续箱梁结构形式
连续梁为单箱多室、等高度、变截面结构。
顶板厚度25cm，底板厚度22cm，，中腹板厚40至60cm，边腹板厚由43.1至64.6cm。
每联在端支点、中支点及梁跨1/3处共设13个横隔板。
桥面宽度：
25m。
2.4.连续梁建筑材料
⑴混凝土
连续箱梁梁体采用C50混凝土，封端采用C50无收缩混凝土。
⑵预应力体系
连续梁纵向预应力钢束采用抗拉强度标准值为1860MPa的高强低松弛钢绞线，公称直径15.2mm，其技术条件应符合（GB／5224—1995标准），标准强度fpk=1860Mpa、Ep=1.95×lOMpa。
管道形成采用塑料波纹管。
张拉采用与锚具配套的千斤顶设备。
锚具体系采用OVM15-12、OVM15-12P锚具
⑶普通钢筋
光圆钢筋（Q235）应符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013），螺纹钢筋（HRB335）应符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）。
HRB钢筋和Q235钢筋分别用Φ和φ表示。
⑷支座采用盆式橡胶支座GPZ系列。
2.5.主要工程数量
连续梁主要工程数量表
部位
材料及规格
单位
数量
主梁
混凝土
C50混凝土
m3
4588
fpk=1860MP0钢绞线
12-φ15.2
t
156.5
普通钢筋
Q235
t
0.3
HRB335
t
1066
塑料波纹管
Φ98（外）
m
11683
锚具
M15-12
套
240
M15-12P
套
48
支座
盆式橡胶支座
GPZ（KZ）5SXF
套
2
GPZ（KZ）5DXF
套
2
GPZ（KZ）6SXF
套
1
GPZ（KZ）6DXF
套
1
GPZ（KZ）10DXF
套
1
GPZ（KZ）10GDF
套
1
3.施工组织安排
3.1.施工管理组织安排
为确保工程优质高效、进展顺利，项目部组建了2个专业连续梁作业队，在项目部统一领导下进行施工。
根据工程内容作业队下设木工班（负责施工脚手架、支架搭设及拆除，模板安装、拆除及倒运）、钢筋班（负责钢筋制作及安装）、砼灌注班（负责连续梁混凝土浇筑及混凝土养护工作）、预应力张拉班（负责连续梁预应力束张拉与灌浆工作）。
见框图。
在施工过程中严格贯彻执行新建铁路质量体系标准中的有关规定，精心组织、严密施工，全面接受业主、质检部门、现场监理对工作的指导和监督，确保工程质量和工期。
白城市金辉立交桥连续梁施工管理组织机构
3.2.工期进度计划
连续箱梁具体施工计划如下：
计划开工日期：
2011年06月25日
满堂支架基础换填及硬化2012.6.25-2012.7.02
满堂支架安装2012.6.25-2012.7.9
连续梁模板安装2012.7.5-2012.8.5
满堂支架预压2012.7.15-2012.7.28
连续梁钢筋制作及绑扎、安装2012.7.24-2012.8.07
连续梁钢筋砼浇筑2012.8.03-2012.8.09
连续梁张拉及孔道压浆2012.8.15-2012.8.24
计划竣工日期：
2012年8月24日
总工期61天。
3.3.主要劳动力配备
结合工期计划安排，为保证连续梁施工的顺利进行，作业队组织大量有施工经验的施工作业人员。
每队具体人员配备如下。
序号
作业班组
人员数量
工作内容
1
钢筋班
65
钢筋搬运、焊接、下料、绑扎成型
2
模板班
70
模板清理、支拆模
3
混凝土班
20
砼浇筑、振捣、养护等
4
张拉班
15
钢绞线下料、穿束、张拉、压浆等
5
架子班
60
合计
230
3.4.主要施工机械设备
所有设备根据连续梁的施工进度情况陆续进入施工现场，并设专人负责组织，进入现场的设备应符合有关设备的管理规定，确保施工机械满足工程需要。
考虑本工程工作量、场地及工期等因素，拟投入下列主要机械设备。
主要机械设备配备表
名称
规格型号
数量
状态
吊车
QY25
2
良好
混凝土运输车
10m3
8
良好
震动压路机
25T
1
良好
钢筋对焊机
3
良好
电焊机
BX1-400
10
良好
钢筋弯曲机
ROGOL2
2
良好
钢筋切断机
RSGOL2
2
良好
插入式振捣器
ZB110-50
15
良好
张拉千斤顶
YDC240Q
4
良好
油压表
8
良好
发电机
24KW
1
良好
发电机
40KW
1
良好
水泵
WK8-20-1.5
2
良好
4.连续梁施工方案、工艺与质量控制措施
4.1.连续梁施工总体流程
桥址处原地面为杂填土，地基承载达到100-120KPa。
根据工程所处地质情况,金辉立交桥浇连续梁设计为满布支架法一次现浇施工。
连续梁全长为236m。
施工顺序安排如下
地基处理施工→搭设满堂钢管支架→支架预压（按梁体重量120%）→底模调整→侧模安装→底板、腹板钢筋安装→预应力安装→内模安装→内排架支撑→顶板底模安装→顶板钢筋→预应力安装→混凝土浇筑→混凝土养护→预应力张拉压浆→拆除模板支架
4.2.连续梁支架基础
连续梁地质主要为第四系冲洪积及残破积层，白垩系下统含砾砂岩、石英砂岩及泥质砂岩。
表面为素填土，厚度为1米，其下为杂填土，厚度为1米-2米，其表面地基承载力为100-120kpa.所以在支架施工前应对地基面层及局部进行换填和加固处理，增加地基承载力，减小地基变形。
地基处理范围宽度按照支架宽12.2m，两侧各加宽1.4m即15m。
长度按照箱梁施工所需的范围一起进行处理基础，处理采用原地面清表0.5米后,然后用路基土进行填筑,并用机械压实，采用30cm厚C20素砼垫层。
对砼垫层下地基承载力＜150kPa土层进行换填处理，AB土压实度要大于220kpa，换填厚度应≮2m。
4.3.连续梁施工支架设计
5.3.1支架基础设计及施工要求
下部施工完毕后，及时回填承台土方，分层压实。
将基底土方进行换填，分层进行碾压，承载力必须大于220Kpa，再浇筑C20混凝土垫层0.2m。
为避免地基受水浸泡，连续梁全段四周开挖40×30cm的排水沟，排水沟分段开挖形成坡度，低点开挖集水坑，保证支架基础含水率。
5.3.2满堂式支架的布置
满堂式支架采用,φ48mm，壁厚3.5mm碗扣式钢管脚手架。
主杆的间距
1、钢管立杆纵、横向均为60cm，腹板及横隔板下加密。
2、腹板下钢管立柱顺桥向中心跨距采用60cm，横桥向中心跨距采用30cm，立杆竖向横杆步距120cm，立杆顶底端悬臂段长度30cm；
3、箱室钢管立柱顺桥向中心跨距采用60cm，横桥向中心跨距采用90cm，立杆竖向横杆步距120cm，立杆顶底端悬臂段长度30cm；
4、翼板下钢管立柱顺桥向中心跨距采用60cm，横桥向中心跨距采用90cm，立杆竖向横杆步距120cm，立杆顶底端悬臂段长度30cm。
4.4.支架预压
连续梁采用满堂支架现浇施工工艺,施工工艺流程为:
地面硬化处理→搭设满堂支架→安装木方模板→设置沉降观测杆→加载预压
1 测量放样
在支架搭设前,需要放出连续梁在地面上的投影轮廓线;铺设底模前,需要确切地测量出连续梁横断面的平面位置,按支架纵向间距6m一个控制断面布设。
2 模板安装
为确保连续梁的外观质量,模板采用1.5cm厚大面积清水板拼装,其下依次设置6cm×9cm纵向方木和15cm×13cm横向方木。
支架采用φ48*3.5钢管支架整体连接，上接顶托调整支架高度。
3 支架预压
（1）支架基础换填硬化完成后，选代表性的硬化面进行预压，预压长度为10米，记录好沉降数据。
然后进行支架安装。
（2）为了消除连续箱梁现浇支架的非弹性变形、并获得弹性变形值以便调整预拱度，必须对支架进行超载预压。
根据图纸要求及实际工期需要，堆载预压按照每跨连续梁荷载的120％预压。
预压材料采用碎石袋。
（3）预压方法:
按照设计和规范要求对连续梁进行预压,预压荷载>120%梁重。
满堂红脚手架及底模同时进行预压，根据设计图纸中提供的预拱值及支架方式确定预抬量。
碎石袋堆放要基本与梁部重量相对应，翼板部分少压，箱体上部多压，压重根据计算确定。
（4）加载方法:
第一次加10%荷载后,测初始值作为预压前高程H前;第二次加25%荷载后,测沉降值;第三次加50%荷载后,测沉降值,1h后再测量一次;第四次加75%荷载后,测沉降值,1h后再测量一次;第五次加120%荷载后,测沉降值,1h后再测量一次;连续3h测量,第24h测读最终沉降值。
（5）卸载测回弹值:
待加载完毕直到不再下沉后即可卸载,卸载分三次进行。
第一次卸载50%后,测回弹值;第二次卸载75%后,测回弹值;第三次待第二次卸载测回弹2h后,卸载100%,测回弹值,1h后再测量最终回弹值H终;沉降、回弹变形计算如下式:
H载后-H前=△H沉（△H沉为加载后最终沉降值）;
H载后-H卸=△H弹（△H弹为卸载后最终回弹值）;
△H沉-△H弹=△H处（△H处为须模板调整加固处理值）;
H施=H设+△H弹+△H预拱（H施为施工时控制高程值,H设为设计高程值,△H预拱为施工时考虑的拱度值,该值根据跨径大小确定,一般为1.5～4cm;通过沉降测量,测出支架弹性变形与非弹性变形值,以便调整箱梁底模高度,同时为抵消梁板纵向和两侧悬壁产生的挠度,在铺设底模过程中视箱梁跨度可设1.5～4cm的预拱度。
（6）支架预压控制要点:
①试压前认真按标准验收支架;
②试验支架与相邻支架间连接扣件必须松开自由;
③测量点的标记必须牢固不滑移;
④测量前认真校验水准仪,测量时前后视距尽量相等,每次测量最好在同一位置架设仪器,一个测站测完;
⑤均匀加载。
4.5.连续梁模板安装
①底模面板采用优质1.5cm清水板，纵楞为方木（6㎝×9㎝），横梁为方木（13㎝×15㎝）。
设置次序自上而下依次为：
底模面板→方木（纵楞）→方木（横楞）→顶托→钢管支架。
②侧模及内模采用优质1.5cm胶合板。
侧模安装就位后，首先做好竖向支撑，并且上下口及中间部分采用对拉筋将两侧模板拉紧，以防侧模倾覆。
对拉筋采用L30*3角钢焊接φ28钢筋制作。
对拉位置也可利用设计通风孔位置。
③内模竖向肋用6㎝×9㎝方木，间距为25cm。
横向肋用双拼（φ48×3.5）钢管，间距50cm，并用斜支撑和拉条加固。
拉条间距为0.5m设置一道；
④模板安装前必须检查模板有无变形，尺寸、刚度、平整度是否符合要求，清除残留杂物。
在浇筑混凝土前，模板须覆盖严密，防水防尘，以免影响砼外观质量；
⑤模板安装完毕后，必须对其平面位置，顶部标高，稳定性，垂直度，轴线，平整度进行全面仔细检查，征得技术人员和监理工程师检验合格后，方可进入下道工序施工。
预应力混凝土连续梁梁段模板尺寸允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
梁全长
±10
尺量检查桥面及梁底两侧
2
梁高
±5
尺量检查梁端、跨中各1处
3
桥面内外侧偏移量
＋10，-5
尺量检查梁端、跨中、L/4各1处
4
顶板、底板厚
＋10，0
5
腹板厚
＋10，0
6
腹板中心偏移量
10
7
隔板厚
＋10，-5
尺量检查各处
8
平整度
底板
2
1m靠尺检查不少于5处
其他部位
3
9
垂直度（每米）
3
吊线测量
10
相邻模板错台
2
靠尺、塞尺检查
11
模板接缝处缝隙
1
塞尺检查
12
支座位置处任意两点高差
1
水平仪测量
13
四支座相对高度
2
水平仪测量
14
底板拱度
±2
水平仪测量跨中
4.6.连续梁钢筋加工及安装
首先对图纸进行仔细复核，加工时同一种类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。
梁体钢筋主要采用连续闪光对焊和搭接焊接连接，具体技术要求如下：
㈠连续闪光对焊焊接
①连续闪光对焊工艺过程
检查设备→选择焊接工艺及参数→试焊、制作模拟试件→送试→确定焊接参数→钢筋焊接→质量检验
焊接过程又包括：
闭合电路→闪光→连续闪光→带电顶锻→无电顶锻
焊接参数选择：
应合理选择调伸长度、闪光速度、顶锻留量、顶锻速度、顶锻压力以及变压器级数等焊接参数。
连续闪光对焊时的留量包括烧化留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量。
顶锻留量应为4～10mm，烧化留量（闪光留量）等于两根钢筋切断时严重压伤部分之和另加8mm。
调伸长度取值为：
Ⅰ级钢筋为0.75～1.25d，Ⅱ级钢筋为1.0～1.5d（d为钢筋直径）。
闪光速度应由慢到快，开始时趋近于零，而后约1mm/s，终止时达1.5～2mm/s。
顶锻速度应越快越好，在顶锻开始的0.1s应将钢筋压缩2～3mm，使焊口闭合不致氧化，而后断电并以6mm/s的速度继续顶锻至结束。
变压器级数应根据钢筋级别、直径、焊机容量以及焊接工艺方法等具体情况选择。
当钢筋级别或直径大时要求级数要高，焊接时若火花过大并有强烈声响，应降低变压器级数。
②连续闪光对焊操作
通电后，应借助操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸出部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋使两端面仍保持轻微接触，形成连续闪光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光焊接。
③焊接接头位置和操作要求
焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。
钢筋在电极内必须夹紧，电极钳口变形应立即调换或修理。
钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除。
钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污必须清楚干净。
焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清楚干净。
接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。
焊接后稍冷却后才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。
闪光对焊焊接接头应满足下列要求：
a．接头处不得有横向裂纹；
b．与电极接触处的钢筋表面，焊接时不得有明显烧伤；
c．接头处的弯折角不得大于4°；
d．接头处的轴线位移，不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。
④质量保证及预防措施
钢筋进场时，应检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。
并按规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。
每批钢筋在焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。
在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。
焊工必须经培训、考试合格后，持证上岗。
每个焊工应在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对焊接头试件，并做冷弯试验，待其结果合格后，方可正式施焊。
在同条件下（指钢筋生产厂家、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批（不足200个，也按一批计），从中切取6个试件，3个做拉力试验，3个做冷弯试验，进行质量检验。
在钢筋闪光对焊的焊接生产中，焊工应认真自检，钢筋端面要切平，且垂直于轴线，打磨见光泽，无氧化现象。
当发生异常现象或焊接缺陷时，按下表查找原因和采取措施，及时消除。
闪光对焊异常现象、焊接缺陷及消除措施
异常现象和焊接缺陷
消除措施
烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声
降低变压器级数，减慢烧化速度
闪光不稳定
清除电极底部和表面的氧化物；提高变压器级数；加快烧化速度
接头处有氧化膜、未焊透或夹渣
增加预热程度；加快临近顶锻时的烧化速度；确保带电顶锻过程；加快顶锻速度；增大顶锻压力
接头中有缩孔
降低变压器级数；避免烧化过程过分强烈；适当增大顶锻留量及顶锻压力
焊缝金属过烧
减少预热程度；加快烧化速度，缩短焊接时间；避免过多带电顶锻
接头区域裂纹
检验钢筋的碳、硫、磷含量；若不符合规定时应更换钢筋；采取低频预热方法，增加预热程度
钢筋表面微熔及烧伤
清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污；清除电极内表面的氧化物；改进电极槽口形状，增大接触面积；夹紧钢筋
接头弯折或轴线偏移
正确调整电极位置；修整电极钳口或更换已变形的电极；切除或矫直钢筋的弯头
㈡搭接焊焊接
①搭接焊工艺流程
检查设备→选择焊接参数→试焊作模拟试件→送检→确定焊接参数→施焊→质量检验
②施焊操作
操作过程：
检查设备→选定焊接参数→焊定位焊缝→引弧、施焊、收弧→清渣→质量检验
在焊接前，两钢筋端部应预先折向一侧，弯折角度控制为：
单面焊1：
10，双面焊1：
5，使两结合钢筋轴线一致。
搭接焊焊缝长度应满足：
单面搭接长度≥10d，双面搭接长度≥5d。
搭接焊的焊缝高度h≥0.3d，并不小于4mm，焊缝宽度b≥0.7d，并不得小于8mm。
③注意事项
a．每次改变钢筋级别、直径、焊条型号或调换焊工时，应预先用相同材料、相同焊接条件和参数，制作拉力试件2个。
当试验结果均大于该级别钢筋的抗拉强度时，方可正式施焊。
b.冬期电弧焊接时，应有防雪、防风及保温措施，并选用韧性较好的焊条。
焊接后的接头严禁立即接触冰雪。
c.在相同的条件下（指钢筋生产厂家、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）的焊接接头，以300个作为1批（不足300个，也按1批计），从中切取3个试件作拉伸试验。
3个钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度，并均应断于焊缝之外的区域，且至少有2个试件呈延性断裂。
钢筋加工允许偏差
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
受力钢筋全长
±10mm
尺量检查
2
弯起钢筋的弯折位置
20mm
尺量检查
3
箍筋内净尺寸
±3mm
尺量检查
梁体钢筋安装
箱梁梁体钢筋安装时应满足以下要求：
①梁体钢筋应整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎,并安装底板与腹板预应力管道，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢束相碰时，可适当移动梁体钢筋后进行适当弯折。
②梁体钢筋最小保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm。
③绑扎的铁丝的尾端不应伸入保护层内；所有梁体预留孔处均应增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可以适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强；
④施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置的准确,可根据实际情况加强架立钢筋的设置,可采用增加W形架立筋或矩形架立筋等措施。
⑤顶板钢筋根据桥面坡度设置，施工中应注意钢筋位置的准确性。
⑥钢筋外观应无锈蚀等杂物污染，绑扎需牢固不晃动，钢筋保护层采用垫块控制，错开绑扎在最外层钢筋上,每平米不少于4处，垫块材料应采用不低于梁体强度的材料以保证梁体的耐久性；
⑤钢筋骨架要求顺直、平整。
钢筋加工和安装偏差不得超过规范要求。
预留泄水孔、挡砟墙及伸缩缝等预埋件位置必须准确，设置要牢固。
钢筋安装允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）
15
尺量检查不少于5处
2
底板钢筋间距及位置偏差
8
3
箍筋间距及位置偏差
±15
4
腹板箍筋垂直度（偏离垂直位置）
15
5
钢筋保护层厚度与设计值偏差
＋5，0
6
其他钢筋偏移量
20
4.7.连续梁预应力施工
1、预应力钢绞线的检验
预应力钢绞线进场后应分批验收。
验收时，应检验其质量证明书、包装方法及标志内容是否齐全、正确，钢绞线表面及规格是否符合要求，经运输、存放后有无损伤、锈蚀或影响与水泥浆粘结的油污。
每批钢绞线进场后，应取样进行相关试验。
⑵、预应力钢绞线制作
①钢绞线下料
钢绞线的下料长度应考虑孔道长度，工作锚厚度，千斤顶长度，工具锚厚度、张拉伸长值及外露长度、张拉端数目等因素。
钢绞线的切断，应采用切断机或砂轮锯，不得使用电气焊切割，以免影响材质。
切断时，为防止钢绞线端头炸丝，应在切断点两端用铁丝把钢绞线扎紧。
②钢绞线编束
编束时，梳理顺直并每隔1.0～1.5m用铁丝扎一圈，将钢绞线绑扎牢固，防止互相缠绞，同时根据每束长度相应编号。
③钢绞线穿束
按照束号和孔号一一对应的方法用人工进行穿束，为便于穿束，将穿入端包裹成锥体状，以防穿坏波纹管。
待本批张拉的钢绞线全部穿完后，才能进行预应力钢绞线的张拉。
穿束后，应检查预留长度是否符合张拉要求。
⑶、预应力钢筋的安装及保护
①为保证和提高钢绞线的张拉质量，纵横向钢绞线全部采取预穿束方案，即在混凝土浇筑前随梁体钢筋一起绑扎，固定在管道内，管道采用金属波纹管。
②预应力钢束管道位置用定位筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上。
定位钢筋间距直线段不大于0.5m，曲线段加密至不大于0.3m。
应保证锚垫板及喇叭管尺寸正确，喇叭管中心线应与锚垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵塞孔道。
③预应力管道安装前应除去管道两端的毛剌并检查管道质量及两端截面形状，遇有可能漏浆管道的部分应采取措施割除，遇有管道两端截面有变形时应整形后用，应充分保证波纹管不漏浆，不变形。
波纹管接长采用大一型号波纹管作为接头管，接头长度不小于30cm，接管连接处
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