加氢裂化装置操作工考试综合练习.docx
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加氢裂化装置操作工考试综合练习
加氢裂化装置操作工考试综合练习
[填空题]
1加氢精制反应器内的主要反应有那些？
参考答案：
加氢精制的主要反应是除去原料油中的硫化物、氮化物、同时使烯烃和稠环芳烃饱和，为裂化部分提供合格进料，这些反应是生成不含杂质的烃类，以及硫化氢和氨（H2S和NH3）。
其它精制反应包括脱除氧、脱除金属和卤素。
在所有这些反应中，均需消耗氢气，并且均有放热。
主要的反应类型是加氢和氢解反应，氢解反应主要脱硫、脱氮、脱氧，加氢反应主要是烯烃和芳烃等不饱和烃以及含氮化合物的加氢饱和。
[填空题]
2根据催化剂床层中油品扩散速度公式，分析加氢裂化动力学特征。
参考答案：
多相催化反应分外扩散、内扩散、吸附和反应四个阶段（反应速率由最慢的阶段控制），七个步骤：
①反应物通过催化剂颗粒外表面的膜扩散到催化剂外表面；②反应物自催化剂外表面向内表面扩散；③反应物自催化剂表面上吸附；④反应物在催化剂内表面上反应生成产物；⑤产物在催化剂内表面上脱附；⑥产物自催化剂内表面扩散到催化剂外表面；⑦产物自催化剂外表面通过膜扩散到外部。
加氢裂化反应通常遵守一级反应动力学。
尽管原料中不同组分的反应速度可以综合在一起得到一个总体的反应速度，但是各个不同组分的反应速度是各不相同的。
通常情况下，不同组分的相对反应速度取决于组分吸附到催化剂表面的难易程度，因此可以根据各组分的吸附难易，从易到难列出其反应速度大小的排序。
[填空题]
3压力对加氢裂化有何影响？
参考答案：
反应压力是加氢裂化工艺过程中的重要参数。
反应压力越高对加氢裂化工艺过程化学反应越有利。
当装置建成后，操作人员对于总压力的改变是无能为力的，不过，在加氢过程中，起主要意义的不是总压力，而是氢分压。
提高反应压力，在循环氢浓度不变情况下，即提高了氢分压。
由于加氢裂化反应总体上是体积缩小的反应，提高压力对加氢热力学平衡有利。
对受平衡限制的芳烃加氢反应，压力的影响尤为明显。
对于加氢脱硫和烯烃的加氢饱和反应，在压力不太高时就可以达到较高的转化深度。
而对于馏分油的加氢脱氮，由于比加氢脱硫困难，因此需要提高压力。
其中氢分压的增加对加氢脱氮速率常数的影响大于加氢脱硫速率常数，主要原因是加氢脱氮反应需要先进行氮杂环的加氢饱和所致，而提高压力可显著地提高芳烃的加氢饱和反应速度。
对于气－液相加氢裂化反应来说，反应压力高，氢分压也高，使加氢裂化反应速度提高。
虽然压力升高将使油的汽化率下降，油膜厚度增加，从而增加了氢向催化剂表面扩散的阻力。
但是压力提高使氢通过液膜向催化剂表面扩散的推动力增加，扩散速度提高，总的转化率提高。
一般来说，原料越重，所需反应压力越高。
此外，提高压力还有利于减少缩合和叠合反应的发生，并使碳平衡向有利于减少积炭方向进行，有助于抑制焦炭生成而减缓催化剂失活，延长装置运转周期。
从理论上讲，反应氢分压是影响产品质量的最重要因素，无论使用哪种工艺过程，重质原料在轻质化过程中都要进行脱硫、脱氮、烯烃和芳烃饱和等加氢反应，从而大大改变产品质量。
研究院曾对大港VGO进行了实验研究，采用沸石分子筛的裂解催化剂，工艺过程为有精制段的串联流程，一次通过操作。
在转化深度接近的条件下，无论是重石脑油、喷气燃料组分还是柴油，产品的主要性质，特别是芳烃含量与反应压力关系很大。
在14.7MPa的高压下，无论是石脑油、煤油组分，芳烃含量都很低，煤油烟点相当高，随着压力降低，油品中与芳香性有关的指标都变差。
研究院专门考察了压力对转化深度的影响，例如选用了鲁宁管输油VGO进行试验，原料含硫在0.34%，氮含量在740ppm，裂化段进料氮含量控制在15ppm左右。
在其他反应参数相对固定的情况下，将单程通过的转化率控制在73%的相同深度，比较压力与温度的变化。
在9.8MPa氢分压下的反应温度为360℃，而氢分压在6.37MPa要达到相同的转化率，则反应温度要提到375℃，相差约12℃。
说明压力对转化深度有正的影响。
无论是单段、单段串联或两段工艺流程，无论是全循环深度转化或高转化率的一次通过以及缓和加氢裂化，在同一转化率下比较，反应压力对产品分布均没有影响。
原因是加氢裂化工艺过程的裂解功能，主要由无定形硅-铝或沸石分子筛的固体酸所提供，它遵循正碳离子反应和β-键断裂的反应机理，而这一催化反应过程基本上与氢分压无关。
提高氢分压的办法是尽可能生产和补充高纯度的氢气，必要时，应多补充些新鲜氢气，同时排放些低纯度循环氢气。
氢分压的降低，不一定都是由于补充的新鲜氢气纯度低导致的，有时在操作中由于反应器上部催化剂床层被机械杂质或金属有机化合物还原成的金属堵塞，产生较大的压力降，从而使整个反应器的压力下降，也会相应降低氢分压。
另一种原因是催化剂装填不好，或反应器温度失控，催化剂局部过热损坏了催化剂，产生反应器床层通路不畅。
为避免床层压力降过大，被迫降低循环氢量操作。
总之，不管是为了保护裂化催化剂活性，加强原料油脱氮，或是为了避免裂化反应产物缩合生焦，提高氢分压，是可以起到抑制催化剂失活作用的。
氢分压可以用反应器入口或出口为准来计算。
[填空题]
4如何控制反应温度？
参考答案：
通过调节进料加热炉出口温度，继而调节反应器入口温度；通过调节催化剂床层冷氢注入量；控制催化剂床层温升在合理的范围内。
在操作过程中，必须严格遵守“先提量后提温和先降温后降量”的操作原则。
加氢裂化系强放热反应，一般说来，加氢裂化的反应热和反应物流从催化剂床层上所携带走的热量，两者是平衡的，即在正常情况下，加氢裂化催化剂床层的温度是稳定的。
如果由于某些原因导致反应物流从催化剂床层携带出的热量少于加氢裂化的反应热时，这种不平衡一旦出现，若发现不及时或处理不妥当，就可能会发生温度升高－急剧放热－温度飞升的链锁反应，对人身、设备和催化剂构成严重的威协。
为满足类似这种特殊紧急情况的要求，加氢裂化装置的反应系统设有0.7MPa/min和2.1MPa/min的紧急泄压系统，若启动0.7MPa/min，温度仍然无法控制，任何一个反应温度超过正常状态28℃或温度超过427℃，装置必须立即按2.1MPa/min的速度降压放空。
最后通过快速放空，带走大量热量并终止反应，达到温度降低的目的。
[填空题]
5如何求循环氢平均分子量？
参考答案：
例如：
循环气中H2：
95%，CH4：
3%，C2H6：
1.97%，H2S0.03%，那么循环气的平均分子量＝2×0.95＋16×0.03＋44×0.0197＋34×0.0003＝3.257
[填空题]
6什么叫甲烷化反应，对反应操作有何危害？
参考答案：
CO和CO2在氢气的存在下、在催化剂表面的活性位置可以转化为甲烷和水。
这就叫甲烷化反应。
CO和CO2的这个甲烷化反应与普通烃类反应物的反应造成对催化剂竞争。
因此如果放任CO和CO2的积累，那么催化剂的温度就需要提高。
在极端的情况下，若极短时间内有大量的CO和CO2进入加氢裂化装置，因为甲烷化反应是高放热反应，因此在理论上来说就有可能发生飞温。
在实际操作中要求，如果CO+CO2的含量超过最大设计允许值，催化剂的温度不允许提高以补偿由此造成的转化率的降低。
催化剂的温度应给予维持或者降低，直至造成CO+CO2含量升高的问题得到解决为止。
只有这样，催化剂的活性才不至于由于温度的升高而而受到损害，同时也可避免由于甲烷化反应可能造成的飞温事故。
[填空题]
7对于全循环流程，循环油量是如何确定的？
参考答案：
根据单程转化率来确定循环油量.设转化率为n，进料m1，产品之和m2，循环油量m3.则（m1＋m3）×n=m2，另外，可认为进料m1与产品之和m2在数量上是相等的。
循环油量＝进料量/转化率－进料量
[填空题]
8为什么要控制新氢和原料油中的Cl？
参考答案：
原料中Cl的加氢后产生的HCL会对工艺过程的操作带来问题，在高温条件下会与容器或管线材质中的Fe、Ni反应产生腐蚀。
在有“CI－”存在时，18～8型奥氏体不锈钢对点腐蚀特别敏感。
点腐蚀在生产中是很危险的，它在一定区域内迅速发展，并往深处穿透，以致造成设备因局部地区破坏而损坏，或因个别地方穿孔而进行渗漏。
同时HCL会与系统中的NH3反应会形成NH4Cl，在低于180～200℃的条件下就会大量析出，沉积出来而堵塞系统。
美国有的炼厂全用重整氢，在压缩机出口阀门内常发现有白色NH4Cl结晶物堆积，这是因为重整氢中有微量氯存在，因此加氢裂化对原料油和氢中的Cl要加以限制。
[填空题]
9为何要控制原料油中的Fe2+含量，一般控制指标多少？
参考答案：
铁对于催化剂的活性影响不大，原料油铁离子含量超标，引起蜡油的颜色较黑，比色偏大，杂质含量高，导致原料油过滤器堵塞严重；从而使精制反应器床层堵塞，硫化铁在反应器顶部堆积，引起催化剂结块，造成反应物料短路、沟流、反应器个别点温度偏高；同时床层压降上升，循环氢压缩机动力消耗增大，出入口压差升高，迫使装置催化剂在活性尚未丧失之前就须停工处理。
铁源于原料油中的环烷酸或硫化物在贮运或加工中生成的环烷酸铁或硫化铁。
前者为可溶性铁，进入装置后难以除去，在高温状态下硫化氢反应生成硫化铁，会积聚在反应器顶部的催化剂表面，所以要尽量防止可溶性铁的生成。
原料油中铁含量控制小于1.0ppm。
[填空题]
10减压蜡油作为加氢裂化原料时有何要求？
参考答案：
减压蜡油在炼厂中一般作为加氢裂化和催化裂化装置的原料。
加氢裂化装置对减压蜡油要求控制残炭、重金属含量、含水等指标，同时要观察颜色和密度，一般残炭要求在0.3%以下。
如果蜡油残炭不高，而颜色深密度大，说明减压分馏不好，需改进减压分馏的设备或操作。
馏分过重密度大，金属含量随之增加，在生产过程中易造成催化剂中毒失去活性。
若蜡油含水大于300μg/g，易造成加氢裂化催化剂失活和降低催化剂的强度，因而增加了催化剂的损耗，操作费用增加能耗加大。
加氢裂化原料指标有：
[填空题]
11加氢裂化产品的特点有哪些？
参考答案：
加氢裂化产品质量好。
由于加氢裂化是在高压、富氢气氛中裂化，因此，加氢裂化能使高凝点的重油转化成优质的航空煤油、低凝柴油和高粘度指数的润滑油基础油，加氢裂化的轻石脑油异构烃占比例大，通常为正构烃的2～3倍；芳烃含量低（一般小于10%），基本不含不饱和烃；非烃类含量低；<80℃的组分的辛烷值约为75～85，可用作车用汽油调和组分，也可作轻油制氢的原料。
重石脑油重石脑油的芳烃潜含量高，是催化重整用于生产芳烃非常好的原料。
煤油馏分冰点低、烟点高，是优质的喷气燃料。
柴油馏分的十六烷值高、倾点低，是清洁车用柴油的理想组分。
未转化油BMCI值低，硫、氮含量低，乙烯收率高，是优质的乙烯原料。
随着现代对润滑油性质的要求愈加苛刻，加氢裂化尾油因为异构烷烃组分多，对添加剂感受性好，成为制取高档润滑油料的一个重要途径，但该工艺对原料有一定的要求。
加氢裂化原料来源十分广泛和灵活。
第二次世界大战期间出现了以煤为原料制取汽油的加氢裂化装置。
现代出现了以石脑油、煤油、直馏柴油、直馏馏分油（AGO）、天然气凝析油、减压瓦斯油（VGO）催化裂化轻循环油（LCO）和重循环油（HCO）、焦化瓦斯油（CGO）、脱沥青油和脱金属油、常压渣油（AR）、减压渣油（VR）为原料的加氢裂化，当然各自的操作条件和目的产品也有所不同。
加氢裂化生产方案灵活，加氢裂化分固定床反应器和沸腾床反应器两大类。
固定床反应器有一段流程、两段流程和串联流程等，通过选择不同种类的催化剂和改变转化率可以实现生产方案的改变。
例如：
最大量生产化工石脑油；灵活生产中间馏分油和石脑油；最大量生产中间馏分油等等。
加氢裂化液体产品收率高。
由于烷烃的加氢裂化在其正碳离子的β位处断链，很少生成C3以下的低分子烃，所以加氢裂化的液体产品收率高，液体收率通常都在96%以上。
[填空题]
12催化剂由哪几部分组成，有何作用？
参考答案：
工业催化剂大多不是单一的化合物，而是多种化合物组成的，按其在催化反应中所起的作用可分为主活性组份、助剂和载体三部分。
①主活性组分是催化剂中起主要催化作用的组分，加氢裂化催化剂的主活性组分主要是金属，是加氢活性的主要来源；
②助剂添加到催化剂中用来提高主活性组分的催化性能，提高催化剂的选择性或热稳定性。
按其作用机理分为结构性助剂和调变性助剂。
结构性助剂作用是增大比表面，提高催化剂热稳定性及主活性组分的结构稳定性。
调变性助剂作用是改变主活性组分的电子结构、表面性质或晶型结构，从而提高主活性组分的活性和选择性。
加氢裂化催化剂的助剂作用是调变载体的性质，减弱金属与载体之间、主金属与助金属之间强的相互作用，改善催化剂的表面结构，改善催化剂的裂化性能和耐氮性能。
助金属Ni、Co能促进MoS2脱硫脱氮。
③载体是负载活性组分并具有足够的机械强度的多孔性物质。
其作用是：
作为担载主活性组分的骨架，增大活性比表面，改善催化剂的导热性能以及增加催化剂的抗毒性，有时载体与活性组分间发生相互作用生成固溶体和尖晶石等，改变结合形态或晶体结构，载体还可通过负载不同功能的活性组分制取多功能催化剂。
加氢裂化催化剂的载体作用是将活性金属组份分散到载体上，不但能增加催化作用的表面，而且可以降低催化剂的成本，在很多情况下还能提高催化剂的稳定性，它是催化剂组成中一个重要部分，载体主要提供酸性，在其上发生裂解、异构化、歧化等反应，它的特性在很大程度上影响着催化剂的活性和选择性。
[填空题]
13催化剂制备方法有哪几种，优缺点是什么，现今常用的是哪种？
参考答案：
催化剂制备方法一般有三种：
浸渍法、共沉淀法和混捏法。
浸渍法：
优点：
活性组分都分散在催化剂表面，因而在催化反应中活性组分的利用率最高；载体制备和催化剂的制备可以在各自最佳的条件下进行，从而获得催化剂的最好性能。
缺点：
催化剂上活性组分的最大量受载体对浸渍液中含活性组分的分子（或离子）的吸附能力、孔容大小以及浸渍液中活性组分可能的最大浓度的限制。
共沉淀法：
优点：
催化剂活性组分与载体之间结合紧密，有强的化学作用，催化剂中活性组分的量原则上不受限制。
缺点：
催化剂表面上活性组分比例小，活性组分利用率低，需要经过多次洗涤和过滤。
混捏法：
优点：
生产过程比较简单，而且容易生产含多种活性组分和活性组分含量高的催化剂。
缺点：
活性组分的分散程度和与载体结合的紧密及充分程度较低，活性组分利用率低，活性组分通常以盐的形态存在，会影响催化剂颗粒的机械强度。
目前常用的是浸渍法。
[填空题]
14什么是活化能？
参考答案：
催化过程之所以能够加快反应速度，一般来说，是由于催化剂降低了活化能。
反应过程中，反应物分子与催化剂表面原子之间产生了化学吸附，形成吸附化学键，组成表面络合物。
与原反应物相比，由于吸附键的强烈影响，某个或某几个键被消弱，而使反应活化能降低。
催化反应中的活化能实质是实现上述化学吸附需要吸收的能量。
从一般意义上讲，反应物分子有了较高的能量才能处于活化状态发生反应。
这个能量一般远较分子的平均能量高，两者之间的差值就是活化能。
在一定温度下，活化能越大反应越慢，活化能越小反应越快。
对于特定的反应物和催化剂而言，反应物分子必须跨越相应的能垒才能实现化学吸附，进而发生化学反应化学反应。
简言之，在化学反应中使普通分子变成活化分子所须提供的最小能量就是活化能。
其单位通常用千卡/克分子或千焦/摩尔表示。
[填空题]
15中压加氢裂化与高压加氢裂化的催化剂有无不同？
参考答案：
中压加氢裂化装置与高压加氢裂化装置操作条件相比，其系统操作压力较低，因此氢分压偏低，对催化剂的产品转化率要求低一些，但对催化剂的耐氮、耐氧、容炭、芳烃饱和性能要求更高一些。
[填空题]
16催化剂初期和末期相比较有什么变化，为什么？
参考答案：
催化剂在使用过程中，会产生催化剂表面生焦积炭、催化剂上金属和灰分沉积、金属聚集及晶体大小和形态的变化等现象，因生焦积炭等因素其活性、选择性会逐步下降，为了达到预期的精制要求和裂解转化深度，必须通过逐步提高相应的操作温度来补偿其活性、选择性的下降。
[填空题]
17简述催化剂活性与微孔孔径的关系。
参考答案：
活性组分活性发挥的高低与催化剂载体内孔孔径有着直接的关系，决定于催化反应速度的是由表面反应控制还是由内扩散控制。
活性组分的活性越高、孔径越小，催化反应速度越容易被内扩散所控制；活性组分越低、孔径越大，表面反应越可能是控制步骤。
当催化反应受内扩散控制时，催化剂表面利用率和活性降低，催化剂反应的表观动力学参数及催化剂的选择性多数情况下也会改变，也可能加快催化剂的失活。
一般情况下，应尽量避免内扩散成为催化反应速度的控制步骤。
如果活性组分的活性比较高，应选用比表面积小一些、孔径大一些的载体；当活性组分的活性比较低时，就可以选用比表面积大一些、孔径小一些的载体。
反应物分子或产物分子的有效直径和分子量越大，选用的载体的孔径应越大。
特别是当反应物中存在容易在催化剂表面生成沉淀物、并造成内孔的孔道和孔口阻塞的大分子时，必须选择大孔的载体。
如渣油加氢所用的脱金属催化剂和蜡油加氢所用保护剂（脱金属催化剂）。
催化反应是复杂的反应体系，途径多，同时伴有不需要的副反应发生，在这种情况下，根据目的产品的要求选择合适的催化剂孔径，减少或抑制副反应的发生。
[填空题]
18对于催化剂应要求具备哪几种稳定性？
参考答案：
①化学稳定性——保持稳定的化学组成和化合状态。
②热稳定性——能在反应条件下，不因受热而破坏其物理—化学状态，同时，在一定的温度变化范围能保持良好的稳定性。
③机械稳定性——具有足够的机械强度，保证反应器处于适宜的流体力学条件。
④对于毒物有足够的抵抗力。
[填空题]
19催化剂注氨钝化的目的何在，对催化剂有何影响？
参考答案：
含分子筛的加氢裂化催化剂硫化后，具有很高的活性，所以在进原料油之前，须采取相应的措施对催化剂进行钝化，以抑制其过高的初活性，防止和避免进油过程中可能出现的温度飞升现象，确保催化剂、设备及人身安全。
注氨可使裂化催化剂钝化。
氨分子可以被吸附在催化剂的微孔中，并在一段时间内占据其中，使得油品暂时无法与部分催化剂接触而起反应。
[填空题]
20简述双烯烃对催化剂的影响。
参考答案：
在加氢过程中，双烯（炔）烃会发生聚合反应生成胶质，俗称绿油。
它滞留在催化剂上，引起催化剂的孔道阻塞，使催化剂比表面积下降，导致催化剂活性降低，严重时甚至会阻塞催化剂床层，造成装置停工撇头，这种聚合反应是由载体的酸性功能所致。
绿油的生成与氢和烯（炔）之比、反应温度有关。
一般来说，提高温度有利于聚合物的生成，使α-烯烃在烯烃中的含量增加；提高氢和烯（炔）之比可抑制聚合物的生成，高聚物中烯烃含量降低，α-烯烃在烯烃中的含量也成倍降低。
另外，反应床层数的增加也会使得聚合物生成量增加，这是因为加氢过程中聚合物的生成并不只是炔烃的作用，乙烯在加氢过程中聚合也相当可观，加大空速可增加装置处理量，但床层空速与聚合物生成量成正比。
因此在处理量与操作周期之间要选择最佳的方案。
[填空题]
21简述加氢裂化原料与化工原料的关系。
参考答案：
加氢裂化所加工的原料油，其芳烃及环烷烃含量的多少，直接影响加氢裂化生产的化工原料的质量。
依据芳烃加氢裂化的原理，可以寻找到对生产优质化工原料的有利方法。
芳烃加氢反应是可逆反应，在一定的反应压力下，提高反应温度，芳烃加氢和脱氢速度均加快，但总的反应方向是向正方向“加氢”进行，反应温度提高到一定值时，芳烃加氢反应出现转折，总的反应方向向“脱氢”方向进行。
在提温过程中，芳烃加氢反应由低温区的动力学控制，超过转折温度后，逐渐转为高温区的热力学控制，反应压力越高，芳烃加氢反应的转折温度就越高。
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[填空题]
22分馏塔的回流方式有几种？
参考答案：
回流的方式有多种，常用的有冷回流和循环回流两种。
冷回流一般指用于塔顶的过冷液回流。
如果塔的热量不多，则一般只设塔顶回流。
对于全塔热量较多的塔（如常压塔），则除采用冷回流以控制塔顶温度外，还必须采用循环回流，即自塔的某一层塔板抽出一部分液相部分，经换热冷却后重新打入塔内原油抽出层上几块板的位置。
这是因为如果全部采用塔顶冷回流，一方面冷回流量必然很大，全塔的气相负荷也存在严重不均衡，使塔径加大。
另一方面是由于塔顶温度低，这些低温位回流热大部分难以充分利用，而只能用空气或冷却水冷却，因而造成热量的严重浪费。
循环回流取走的热量大小以不影响产品的分离要求为前提。
还有一种回流为热回流，是在塔顶装有部分冷凝器，将塔顶蒸气部分冷凝为液体作为回流，回流温度与塔顶温度相同（为塔顶产品的露点），它只吸收气化热，所以取走同样多的热量，所需回流量大。
热回流也能有效地控制塔顶温度，但只适用于小型精馏塔。
[填空题]
23双金属温度计的测量原理是什么？
参考答案：
双金属温度计中的测量元件是由两种线膨胀系数不同的金属叠焊在一起制成的。
当两金属片受热，由于两金属片膨胀系数不同，而产生弯曲，温度越高，产生的弯曲越大，这种弯曲带动指针显示出被测温度。
[填空题]
24仪表的零点、跨度、量程是指什么？
参考答案：
仪表的零点是指仪表测量范围的下限（即仪表在其特点精度下所能测出的最小值）。
量程是指仪表的测量范围，跨度是指测量范围的上限和下限之差。
如果一台仪表测量范围是200～300℃，则它的零点就是200℃，量程是200～300℃，跨度是100℃。
在使用中应选择适当，一般使仪表的正常指示值为仪表量程的50～70%为最佳。
即可使工艺参数不超过量程，又可减少测量误差。
[填空题]
25什么是工业自动化在先分析仪器？
由哪几部分组成？
各部分的作用是什么？
参考答案：
分析仪器是用来测量物质（包括混合物和化合物）成分和含量及其某些物理特性的仪器总称。
用于实验室的称为实验室分析仪器，用于工艺流程中的在线分析仪表称为工业自动化在线分析仪器。
自动化在线分析仪器的工作原理互不相同，其结构也各有差异，但是它们都有一些共同作用的部件和基本的环节所组成：
①发送器部分：
发送器（也称传送器）是仪器的核心部件，其主要作用是将被测组分浓度的变化或物质性质的变化转化成为某种电参数的变化，这种变化通过一定的电路转变成相应的电压或电流输出。
②放大器部分：
发送器来的信号一般比较微弱，这时需要放大器将信号放大，以便推动二次表。
③二次仪表：
二次表包括指示、记录等显示装置。
④取样和预处理装置：
取样装置的任务是将被测样品自动地、连续地送入发送器。
它包括减压、稳流、预处理和流路切换等。
预处理装置通常包括过滤器、分离器、干燥器、冷却器、转化器等。
⑤辅助装置：
辅助装置，如恒温器、电源稳压器等，以保证自动化分析系统正常稳定地工作。
[填空题]
26电动压力变送器的基本原理是什么？
参考答案：
以DBY（“电”、“变”、“压”汉语拼音字头）型压力变送器为例，它是DDZ系列电动单元组合式仪表中的一种单元设备。
DBY型压力变送器在DDZ系列自动调节系统中是检测变送气体或液体等介质的压力（或负压），将介质的压力转换为0～10mA的直流电信号。
它能与电动调节器组成自动测量、记录和调节系统。
被测压力通过感应元件（弹簧片、波纹管和膜片）转换成作用力，它使主杠杆产生偏移，并带动副杠杆偏转，与此同时使检测片发生位移，此位移使晶体管位移检波器放大而转换成0～10mA的直流电信号。
此电流通过永久磁场内的动圈，由运动而产生与作用力相平衡的反馈力，平衡后检波器不再位移，此时放大器输出电流即为变送器的输出电流，它与输入压力成正比。
DBY型压力变送器分为两大类型：
防爆型与非防爆型。
在装置中，由于经常测量易爆物质，所以通常多用防爆型。
DBY型电动压力变送器由于采用晶体管高频放大
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