钢筋砼立筒仓施工组织设计.docx
《钢筋砼立筒仓施工组织设计.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钢筋砼立筒仓施工组织设计.docx（31页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
钢筋砼立筒仓施工组织设计
钢筋混凝土立筒仓、工作仓
施
工
组
织
设
计
20**年9月2日
1．工程概况及编制依据
1.1工程概况
本工程为*****钢筋混凝土立筒仓、工作仓，建设地点为拟建场地中部*****。
本工程钢筋混凝土立筒仓两组，每组四排，每排四个仓，内径D=12m，仓下层高8.5米，仓体高38米。
单仓仓容3000t。
工作仓一组，2×4排列，外径D=10.8米，仓下层高11.2米，仓体高度35.3米。
单仓仓容2500t。
1.2编制依据
1.2.1施工图纸
******钢筋混凝土立筒仓、工作仓及出仓转接房施工图
1.2.2相关规范
《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-2002
《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82—91
《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81—2002
《钢结构焊缝外形尺寸规程》GB5777—96
《碳钢焊条》GB/T5117—95
《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46—88
《施工安全检查标准》JGJ59—99
《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91
《滑动模板工程技术规范》GB50113-2005
2滑模施工部署
2.1滑模施工方案
根据本工程总进度合理组织滑模施工。
根据筒仓结构特点和工期要求，拟从第一组1-1轴到1-11轴16个立筒仓从基础顶标高-0.40m处开始组装滑模设备，采用滑模施工工艺施工筒壁，滑升至门洞口门柱顶部，进行改模，去掉柱子模板后继续滑升，滑升至6.82米标高处即下部环梁底高度时，将内部腹壁柱位置预留，待滑升完毕拆除后，同环梁一同施工。
滑升至顶板下标高即46.38标高处空滑后拆除模板。
顶部梁位置预留梁头部位空滑，待滑模设备拆除后同顶板结构同时施工。
顶板结构施工采用钢架作为模板支撑，具体方案有甲方请专门人员设计施工。
施工方案详见专向施工方案。
第一组仓滑升完毕，开始滑升第二组16个立筒仓，第三组8个工作仓。
施工方法同第一组筒仓。
2.2滑模工期安排
分组群仓滑模施工进度计划滑模工期为50天。
计划进度
分项（天）
15
25
10
滑模组装
－0.4～46.38m滑模
模具拆除
以上为滑模施工日历工期，未考虑气候、现场制作时间及不可预料的因素对工期的影响。
3滑模施工准备
3.1滑模系统设计
3.1.1液压提升系统
采用YKT—36型液压控制台，均采用GYD—60型滚珠式千斤顶，支承杆采用φ48×3.5钢管。
液压控制台和千斤顶之间采用高压油泵三级供油方式，第一级和第二级由φ16油管由控制台接到千斤顶近处的分油器上，第三级用φ8油管从分油器到达千斤顶。
3.1.2模板、提升架
提升架采用“П”型门架，立柱采用[14槽钢，横梁为双[12槽钢，立柱与横梁采用高强螺栓连接或焊接，门架布置间距为1.4m左右（根据千斤顶数量均匀布置），布置时应避开柱子，沿圆弧均匀布置，位于附壁柱处的两个提升架的间距要稍小一点。
模板采用标准钢模板（外模板以2009配置，内模板以3009为主，配少量1509及1009模板），转角、洞口挡板的模板根据尺寸现场加工，连接用U型卡和铁丝捆绑。
为了减少滑升时模板与混凝土之间的摩阻力，便于脱模，模板在安装时应形成上口小、下口大的倾斜度，一般单面倾斜度为0.1-0.3%，模板二分之一高度处的净间距为结构截面的厚度。
3.1.3围圈：
围圈沿水平方向布置在模板背面上、下各两道，形成闭合框，用于固定模板并带动模板滑升。
围圈主要承受模板传来的侧压力、冲击力、摩阻力及模板与围圈自重。
围圈采用[6-8槽钢，上下围圈间距为500mm，下围圈距模板下口为200mm。
提升架内外立柱、筒壁上部内外的横梁上各布置一道加固围圈，形成闭合圈，共计四道加固围圈。
3.1.4操作平台系统
操作平台由内、外三角架、楞木和铺板组成。
内平台采用内挑三角架，长2m，主要材料为[8、[6.3及5号角钢；由螺栓与提升架连接，下设内吊脚架，三脚架可满足250Kg/m的线荷载；在提升架内侧挂Φ16辐射式拉杆与中心盘相连，以防止平台受力后提升架根部水平移位和库壁变形，用花栏螺栓调节松紧。
外平台采用外挑三角架，长1.5m，主要材料由[8和[6.3组成，采用焊接，由螺栓及Φ25的圆钢与提升架连接，下设外吊脚架。
内外侧防护栏杆采用长1.5m∟50×50的角铁，中间穿三道φ12的钢筋，外加防护网及安全网。
型仓位置平台按井字梁设置，上下两道，上平台为工作平台，下平台作用为控制门架腿变形支撑。
3.1.5吊脚手架：
吊脚手架用于滑升过程中进行混凝土质量的检查、混凝土表面的修整和养护、模板的调整和拆卸等。
吊脚手架挂在内外操作平台下。
吊脚手架的吊杆可采用Φ14～Φ16的圆钢制成，其铺板宽度一般为50cm～80cm，满铺55mm厚脚手架板，铺板与吊架需固定连接牢靠，高度2m左右，双侧设丝扣，深度必须符合机械加工标准，防止滑丝。
吊脚手架内、外侧均必须设置防护栏杆，并挂安全网到底部。
吊脚手架可满足250Kg/m的线荷载。
3.1.6精度控制系统：
用水准仪或水平管（φ10透明胶管）测量水平面，采用限位卡档来调整；在每个库壁外两个垂直轴线上设四个点，在筒仓圆心设一个点，用线锤或经纬仪做垂直度的测量。
3.1.7液压千斤顶用量计算书
计算条件：
1个φ12m库，钢筋混凝土单体结构，采用GYD—60型滚珠式千斤顶，支承杆采用φ48×3.5钢管，筒壁采用滑模施工，滑升区段为标高－0.40m至46.38m。
库壁均布28套门架千斤顶，间距约1.37m。
16个库共计349（两个相交仓壁处减少）个千斤顶。
采用内外操作平台柔性结构组织方式。
公式：
n=N/P式中
n—支撑杆（Φ25）或千斤顶最小数量
N—总垂直荷载（KN）
P—单个千斤顶允许承载力（支撑杆允许承载力或千斤顶允许承载力，两者取最小）
（1）、单根支撑杆允许承载力
在正常滑升状态下，按下式计算（《模板施工手册》）：
P0=（α/K）×（99.6－0.22L）
P0－支承杆的允许承载力（kN）
α－分割式平台区工作条件系数取0．8
K－安全系数，取2.0
L0－支承杆脱空长度（cm），取130
经计算P0=28.4kN
（2）、根据千斤顶设计性能，单根支撑杆允许承载力为额定承载力的
1/2，[P顶]=30KN
（3）、本工程最少千斤顶数量计算：
1.总垂直荷载
a、模板系统：
①、提升架及内外钢平台：
28套×2100N/套=58800N
②、围圈及加固：
300米×81N/m=24300N
③、立柱及栏杆：
56根×50N/根+250米×8.9N/m=5025N
④、吊脚手架及栏杆：
56副×90N/副＋310m×8.9N/m=7800N
⑤、拉杆、中心盘：
28根×280N/根+500N/个＝8340N
⑥、平台木板及吊脚手架板：
175×350N/㎡=61250N
、钢模板：
70×400N/㎡=28000N
∑＝193515N
b、操作平台施工荷载：
①、工作人员：
15人×800N/人=9000N
②、液压设备、焊机等工具：
20000N
③、平台允许堆放砼、钢筋等材料（均匀放置）30000N
④、其它可能放置物品：
10000N
∑＝69000N
c、钢模板与砼的摩擦阻力
70m²×3000N/m²=210000N
d、卸料对操作平台的冲击力：
Wk=γ〔（hm＋h）A1+B〕式中
Wk——混凝土对操作平台料点的集中荷载标准值（KN）
γ——混凝土的重力密度（KN/M3）
hm——料斗内混凝土上表面至料斗口的最大高度（m）
h——卸料时料斗口至平台卸料点的最大高度（m）
A1——卸料口的面积（m2）
B——卸料口下方可能堆存的最大混凝土量（m3）
Wk＝23×〔（2＋1）×0.01＋0.3〕＝7.59KN
总垂直荷载N=a+b+c+d=472.5KN
2.单根支承杆允许承载力与千斤顶允许承载力，两者取最小
P0=28.4KN所以：
n=N/P=472.5/28.4=16.64
所以选用30台GYD-60型千斤顶能远远满足施工需要
3.结果演算，因P=N/n=472.5/28=16.87KN≤28.4KN且≤30KN故布置60台GYD-60型千斤顶足以满足荷载要求。
3.2机具、设备组织与安排
本工程16个联体群仓滑模施工所需设备、机具见下附表
滑模施工15日前，将滑模设备运抵现场，根据滑模系统设计文件进行现场加工，零星材料根据施工进度及时提供，并在现场储存一定备用量。
3.3劳动力组织与安排
滑模施工必须连续进行，并且需要很好地施工组织，以保证滑模施工的顺利进行，故特别成立滑模领导小组。
劳动力在滑模组装前组织到位，具体安排如下：
每班一班为12小时，每天2班，全天连续作业。
每班施工人员（平台上），
16个联体群仓人员配置：
土建人员（供参考）：
钢筋工：
80人，混凝土工：
50人，收光：
32人，木工：
16人，架子工（含泵管工）：
10人，电工：
1人，总负责人1人。
共计190人。
滑模人员：
35人。
3.4垂直与水平运输设备选配
垂直和水平运输的选型，应保证每天滑升速度大于3米，根据混凝土量和滑升速度要求情况，拟选用2台80塔吊，1台混凝土输送泵（2个布料平台），汽车泵一台，人行跑道2座。
3.5对混凝土的要求
设计标号C35。
砼应用普通硅酸盐水泥。
滑升速度及混凝土出模强度
当支撑杆无失稳可能时，按混凝土的出模强度控制，可按下式确定：
V=（H-h-a）/T
式中V—模板滑升速度（m/h）
H—模板高度（m）
h—每个浇筑层厚度（m）
α—砼浇筑满后，其表面到模板口的距离，取0.1（m）；
T—混泥土达到出模强度所需的时间（h）
滑模24小时连续作业，根据天气气候、混凝土的垂直运输、钢筋的绑扎情况等，滑升速度V大于0.1m/小时，每天应大于3m，混凝土出模强度应控制在0.3-0.35mpa。
对混凝土配合比的要求
混凝土塌落应尽量控制在5-8cm（吊车）或10—12Cm（泵送），初凝时间控制在3小时左右，终凝时间控制在6小时左右。
砂含泥量小于3%，石料含泥量小于1%；砼拌合时间不小于1分钟；水泥进货批量应按砼配合比时所用水泥，严格防潮。
3.6材料、半成品、预埋件等供应计划
由于滑升时间短，连续性强（24小时连续作业）在开滑前应做好如下准备：
a、钢筋的各项取样试验、混凝土试配。
b、砂、石、水泥进入场地要达总量的80％以上。
c、钢筋必须备齐并全部制作好，且分类堆放整齐。
d、洞口模盒及预埋件制作好，门窗洞口用50mm厚木板，按弧度放样制作,宽度要小于模板上口0.5cm。
一面钉50×70的木方作肋。
3.7滑模施工供水、供电、照明及通讯
供水：
主要用于混凝土浇注及养护，滑模施工时将水接至操作平台，沿操作平台内外各布置一圈，以便于洒水养护出模的混凝土。
供电照明：
动力和照明电源采用双回路供电方法，从地面至液压台的电缆一端以固定在平台上的拉索为支托，拉索和电缆的固定间距不大于2m，拉索和电缆总长度应大于滑模总高20m。
平台上配电装置通过主控台供电，每个配电装置内设开关闸。
用电设备采用一机一闸并安装漏电保护器，用电设备及铁壳开关外均有良好接地，不得使用单相裸露开关。
滑模施工要有足够的照明，料场、上料平台采用3600W镝灯，操作平台、吊架采用36V低压挂灯，另配36V手提灯，挂灯和手提灯均应配有防雨灯罩。
电缆敷设通过道路时应采用高架或加保护套管。
配电和照明线路一律用橡皮套电缆，从现场总配电箱引出至用电设备分配电箱实行分级方式，敷设方式采用橡皮电缆架空敷设。
停送电时，必须严格按操作顺序进行停送电。
由于滑模是一种完全依靠电力提升模板的施工工艺，因此原则上要求滑升其间不得停电，如果需要停电，必须提前6-8个小时通知，以便采取相应的停滑措施。
停滑前，要将浇入模板内的混凝土振捣完毕，滑模人员再采取停滑措施，使模板与混凝土脱模。
现场最好备有发电机。
通讯：
通讯联系网络采用地面——液压控制台配备一对直通电话，主控制台——分控制台一对直通电话联系。
值班指挥、测量、塔吊司机用对讲机联络，滑升信号统一为电铃信号，液压台与值班人员、后台操作联系用电铃。
3.8特殊部位支撑杆的加固措施
当采用空滑方法处理门窗洞口和库底板时，必须对支撑杆加固处理。
一般采用方木加固、传力牛腿加固、钢筋加固及加焊短钢筋加固（如图）
停滑（空滑段）期间，千斤顶至砼表面的高度范围内，两支承杆用φ12勾筋拉结，间距不大于300mm，勾筋与支承杆点焊牢固。
在立壁中间原支承杆两侧各加一根φ25的钢筋，然后用Ф12的钢筋将三根钢筋焊成三角形格构柱。
支承杆脱空高度超过1.5m时，（梁窝预留洞口处,窗户，门洞和栈桥洞）也如上述方法加固支承杆。
宽度大于2.5m孔洞，如皮带地道附加框洞、门洞和上仓栈桥洞，支承杆两侧增加ф48×3.5钢管，用12钢筋焊成格构柱形式，并将两至三个提升架的支承杆用Ф25的钢筋连接起来，形成一体。
3.9技术准备
认真熟悉施工图纸，绘制初滑结构平面图及中间结构变化平面图；对准备进场的人员进行安全教育及技术培训，向操作班组进行技术交底；根据图纸作好测量控制，设置基准点，对工程进行定位放线，并绘制测量放线图。
4．滑模组装
4.1滑模组装前的准备工作
滑模组装在基础面上进行，在浇筑基础砼时一定要抄好标高线,并将砼表面随打随抹,抹压平整,误差不超过10mm,否则应用水泥砂浆或细石砼进行第二次修补找平。
滑模组装前，先检查基础的实际位置、尺寸与设计图纸的位置、尺寸偏差（基础中心点对设计坐标的位移≯15mm，基础杯口内经误差不大于内经的1%）。
滑模机具的组装标高,即模板下口标高,应在基础面上抬高20mm,以便于提升架围圈的调平。
将滑模机具所需设备检修好到位。
现场施工用水、用电布置到位。
按滑模平面布置图在基础面上弹出各部位中心线、提升架位置、支承杆位置、模板位置等，以及设备垂直观测控制桩及标高控制点。
4.2组装顺序
在基础标高处找平→安装提升架→安装内外围圈→安装内模板→绑扎竖向钢筋和提升横梁以下的水平钢筋→安装外模板→安装内外挑三角架、栏杆平台、液压平台→安装千斤顶及液压设备→空载试验、油路加压排气→安支承杆→全面检修→安装吊架及防护网、安全网
4.3组装要求
4.3.1提升架按布置图要求设置于位置线上，用支撑架临时固定，提升架柱下端用Mu7.5机砖，M50水泥砂浆砌300高，长度各500的砖垛，以便安装围圈模板。
4.3.2用线坠和水准仪校正提升架垂直和水平。
4.3.3安装好后的钢模应上口小下口大，模板的锥度为3%。
在安装围圈时就要求上下围圈之间保证3%的锥度，并在安装过程中全部检查。
在安装模板过程中也用3%木制斜尺随时检查校核模板倾斜度。
钢模板必须选择表面平整，无锈蚀、无变形、肋边完整无损的模板。
4.3.4围圈与支托，围圈与围圈之间的接头根据节点图进行连接。
4.3.5每个仓内外操作平台各设一到两处上人孔并加盖板，并设上下钢梯。
4.3.6支承杆为Ф25圆钢，为保证接头位置错开，所以第一节支承杆分4种下料长度，分别为3000、4000、5000、6000；第二节以上长度应一致，均为6米；根据滑模组装部位基础情况，下端宜垫小钢板；在支承杆焊接时应焊牢、磨光，如有油污应及时清除干净；支撑杆连接采用焊接连接；支承杆不回收。
4.3.7当向千斤顶内插第一根支承杆时，不要一下子插到底，应将支承杆均匀用力，垂直插入千斤顶内，当支承杆从底座下露出后，就停止继续向下插，用液压控制柜加压给油，让千斤顶工作，让支承杆自行插入，这样可避免强烈插入时损坏千斤顶楔块，同时通过液压系统的启动反复检查整个系统的工作情况，看千斤顶的行程是否一致，油管是否通畅，有无漏油，将存在的问题处理在正式滑模之前，当支承杆自行送插至离基梁上表面200mm左右时，液压系统应停止工作，用人工就位。
4.3.8支承杆安装和接长时，要求与千斤顶同心及垂直，其偏差不大于0.5mm。
支承杆接长采用同心卡具将要接长的支承杆固定好位置，然后用电焊将45度的坡口处焊满，冷却后用手持砂轮机打磨掉多余的焊肉，并磨圆滑，以便于千斤顶通过。
焊条采用E5016，焊工必须进行坡口焊培训，抽样试验合格后，才能上岗操作。
4.3.9液压设备检查
a、液压控制台：
是液压传动系统的控制中心，每一个工作循环，可使千斤顶爬升一个行程，历时3min～5min。
滑升前应试运行、使其正常。
b、千斤顶：
液压千斤顶必须经过检验，并应符合下列规定：
①耐压12Mpa，持压5min，各密封处无渗漏；
②卡头应锁固牢靠，放松灵活；
③在1.2倍额定承载的荷载作用下，卡头锁固时的回降量对滚珠式千斤顶应不大于5mm。
c、必须对油管、针形阀进行耐油试验。
油路的布置一般采取三级并联的方式：
从液压控制台通过主油管到分油器，从每个分油器到支分油器，最后再从每个支分油器经支油管到各千斤顶。
4.3.10滑模装置制作与组装允许偏差按GB50113-2005执行（见下表），滑模组装完毕，必须按下表所列的各项质量标准认真进行检查，合格后才能进行滑模施工：
内容
允许偏差（mm）
模板结构轴线与相应结构轴线位置
3
围圈位置偏差
水平方向
3
垂直方向
3
提升架的垂直偏差
平面内
3
平面外
2
安放千斤顶的提升架横梁相对标高偏差
5
考虑倾斜度后模板尺寸的偏差
上口
-1
下口
+2
圆模直径、方模边长的偏差
5
相邻两块模板平面平整偏差
2
5滑模施工
5.1初滑
浇筑砼前先浇一层厚约20mm的水泥砂浆结合层，然后分层浇筑砼，每层浇筑厚度为200—300mm，用插入式振捣器捣实，第一层浇筑高度为200mm在1小时内完成；第二层浇筑高度为200mm在1小时内完成，第三层浇筑高度为200mm,在1小时内完成，第四层浇筑300mm将模板浇满限1.5小时完成。
四层浇筑的总高度约900mm时间在4.5小时内，（砼初凝时间不超过2小时）。
当混凝土强度达到初凝至终凝之间，即底层混凝土强度达到0.3-0.35Mpa时，即可进行试升工作，试升时应将模板升起5cm,即提升千斤顶1-2行程，当混凝土出模后不塌落，又不被模板带起时（用手指按压可见指痕，砂浆又不粘手指），即可进行初升，看是否顺利起滑，若有个别地方未起来，用千斤顶顶一下。
然后开始滑升一个行程，直到升够200mm高。
5.2钢筋施工
5.2.1钢筋下料长度：
立壁筋一般不超过6米，水平筋不超过7米，搭接位置及同一截面内的接头数量应满足设计要求。
5.2.2每层砼浇筑完毕后，在砼表面上至少有二道绑扎好的横向钢筋。
5.2.3双层钢筋绑扎后，应按设计要求用拉结筋定位，钢筋弯钩应背向模板，拉结筋按设计要求绑扎。
5.2.4沿模板长度间距600mm设一根控制钢筋保护层厚度的φ18挂钩筋，挂钩挂于模板上口，长度为300 mm.
5.2.5壁柱筋应便于从侧面套入柱内，当用组合式箍筋时相邻箍筋的拼接点应交错布置，搭接焊单面长为5d，箍筋末端套入有困难时，弯钩角度可作成90度，但弯钩平直长度相应加长，φ8时取120mm，φ10时取150mm。
5.2.6当支承杆弯曲变形时，应立即进行加固，加固用与支承杆同直径钢筋加焊方式，并与相邻受力钢筋焊成格结构柱增加强度。
5.2.7支承杆或钢筋必须保持清洁，遇油污时用棉纱擦净。
5.2.8水平环筋均放在立筋两侧，以便于穿筋绑扎，绑筋人员一般站在内外侧操作，平台上穿筋绑扎。
钢筋工在操作台上绑扎的竖向钢筋的接长均站在上料平台上和开字架连圈上进行。
5.3砼浇筑
5.3.1施工前由试验室按C30砼标号配制合比。
塌落度控制在8—10cm以内，初凝时间控制在2小时左右，终凝时间控制在4小时左右。
5.3.2施工过程中，随时测量施工期间昼夜气温变化，以及观测砼的出模强度，以便于调整水灰比及滑升速度。
5.3.3砼应分层、分段、交圈均匀浇筑，每层浇筑厚度20—30cm在施工中应注意同步，浇筑时应在同一个水平面上，最上层砼低于模板上口50mm。
门窗两侧砼应对称浇筑。
5.3.4砼采用机械振捣，振捣时不得振支承杆、钢筋和预埋件模板，振捣棒不插入前一层砼，以免振坏下层砼。
滑升过程中应停止振捣，并停止支承杆的加固作业。
5.3.5滑升脱模后的砼表面由专人抹压、修补，修补墙面的砂浆采用与砼同标号的砂浆，外表面刷一道1:
0.5（水泥:
881）聚合水泥浆。
5.3.6待砼表面凝结后，表面喷刷Mq砼养护剂，封闭养护，喷养护剂应厚薄均匀，不漏喷、漏刷。
也可洒水养护。
5.3.7砼出料后用塔吊垂直运输到操作平台上方卸在灰盘上装锨入模。
也可用泵车输送到操作平台上方卸在灰盘上装锨入模。
5.3.8标准养护试块每工作班不少于一组，砼出模强度每工作班检查不少于二次，每次模板提升后，及时检查出模砼有无塌落、拉裂、麻面等，发现问题及时处理，重大问题作好处理记录。
5.4门窗洞口预留和予埋件
5.4.1门窗洞口用50mm厚木板，按弧度放样制作，宽度应小于滑升模板上口宽度10mm，一面钉50×70的木方作肋。
滑到洞口时安装上，先安装两侧的木板，待滑到可以安装上口模板时，洞口内有爬杆的将木板锯开，并在两根爬杆之间焊上两根Φ20的钢筋托住木板，在底模下用钢管进行支撑，洞口宽的支撑间距300mm。
5.4.2门窗洞口的木模板框必须方正，有足够的刚度，下端钉牢固，防止滑模时框板被带起，门洞口左右和上方，窗洞口四面的砼表面均须按照规定下好预埋件，预埋件焊在钢筋上。
5.4.3对梁窝和后浇柱的留设，用Φ18的钢筋插到需留设处并焊成框，然后在框外蒙上双层钢板网，用铅丝绑扎牢固。
5.4.4有预埋件由专人按设计要求负责锚固到正确的位置，砼浇筑时由专人看护，边浇筑边抹压、修补。
5.5正常滑升
5.5.1滑升过程中，两次提升的间隔时间不超过1.5小时，并根据气温及砼强度情况适当增加中间提升次数，中间提升高度为1—2个千斤顶行程。
5.5.2滑升过程中操作平台应保持水平，各千斤顶相对高不大于30mm，相邻两个提升架上千斤顶的升差不大于10mm。
5.5.3滑升过程中用经纬仪或线锤昼夜进行垂直观测，每滑升1m观测一次，每作业班不少于2—3次，并作好记录，将垂直度情况随时反馈到作业班，水平观测每滑升2m高度测量调整一次，均需作好记录。
5.5.4滑模过程中，液压控制台的操作人员应作详细的滑升记录。
5.5.5滑升过程中及时清理粘接在模板上的砂浆及杂物，并保证钢筋清洁。
5.5.6滑升中若停滑，采取停滑措施，停滑施工缝做成V型，停滑后及时清理模板及钢筋，砼石按施工缝进行凿毛。
5.6特殊部位的滑模施工
5.6.1漏斗部位环梁钢筋与筒仓壁分离，梁城重点位于柱子顶部，故梁可以后期施工。
具体方式为滑模施工至环梁梁底标高（立筒仓为6.82米处，工作仓为9.62米）处，附壁柱仓壁外部分只绑扎钢筋，不浇筑混凝土。
采用泡沫板填塞。
待柱子空滑部位出模后，将泡沫板取出，并对混凝土面进行凿毛，剔除多余的混凝土。
待滑模施工完拆除完毕后另行支模施工。
在梁位置间隔一定距离预埋钢筋，作为固定梁侧模拉杆。
5.6.2顶部梁及板施工。
顶部梁位置预留，做法同下部柱顶。
仓壁预留板厚高度，在距顶部1.5米位置埋设埋件（用来安装施工用钢架）。
待滑模设备拆除后安装钢架，在钢架上搭设施工平台，进行梁板施工。
5.6.3异性角部位顶部施工。
升级会员 