幕墙施工组织设计.docx
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幕墙施工组织设计
施工组织设计
第一章主要分部分项工程施工方案
第一节施工总体安排
整个工程施工原则为：
幕墙龙骨施工为先下后上，板块施工则先上后下。
充分利用平面、空间和时间，组织平面立体流水交叉作业，为及早竣工创造条件，做到科学管理均衡施工。
整个大楼分东、西、南、北四个立面区域进行独立施工。
每一立面区域分两个施工队，每队分两个施工组。
。
。
。
。
。
为确保大楼的安装进度、施工质量，弹线放样后首先对角位板片进行安装，使之成为闭合型，确保转角的准确，以减少各种累积误差。
第二节预埋件安装
一、埋件的埋设：
预埋件的尺寸应制作准确，尺寸应采用负公差，以便放入模板内；
预埋件在放置时应保持正确，然后把埋筋与主体结构钢筋进行逐个点焊，以保证过砼浇注过程中埋件不移位；
预埋件锚板下面的混凝土应注意振捣密实；
埋件应埋设牢固，位置准确，埋件位置与设计位置在三维方向上的偏差不应大于20mm；
现场的预埋配合：
预埋件预埋时刻与土建同步工作，在混凝土浇灌之前要完成预埋件的绑扎、焊接等工作，并经过复查验收。
埋件的位置、标高必须符合埋件布置图的要求。
对于拆模后的预埋件及时清理表面混凝土，使锚板露出砼表面。
二、埋件的补埋：
因有些地方埋设的埋件不一定符合设计及施工要求，所以必须对不合格的预埋件进行补埋。
补救方法为采用植筋法或穿板螺栓固定,植筋法是在砼结构中钻孔植入钢筋，然后灌注入锚固树脂胶，待锚固树脂胶强度达到要求时，再将预埋板与螺纹钢筋锚在一起，然后点焊螺母，防止松脱。
植筋时要严格控制钢筋的植入深度,注入锚固树脂胶前必须清理干净灰尘;在墙厚的部位采用植筋法，在楼板部位采用穿墙螺栓固定。
具体材料及施工要求按照设计及规范要求进行.
三、注意事项：
（1）、预埋件的锚扳表面应平整，锚板安装定位后表面应竖直，以便锚板受压时受力均匀。
（2）、对于后加植筋埋件,为保证树脂胶与砼之间的粘接力，要求孔内清洁干净，孔壁上不得有浮灰、积水、碎石。
（3）、为保证锚筋与树脂胶之间的粘接力，要求锚筋表面无镀锌、无油漆、无锈斑污渍。
（4）、锚筋的锚固深度不得小于160mm，锚筋端头伸出螺母5-7mm为宜。
锚筋长度在满足以上两点的前提下可根据现场情况调整。
（5）、紧固锚板、焊接定位钢板需在树脂胶完全固化后进行，以防影响胶的性能。
胶的固化时间与胶的配合比、施工时的天气情况有关，一般在30分钟左右。
宜做实验观测。
（6）、在插入锚筋时，应尽量使溢出的胶分布在锚板与砼墙面之间的缝隙内。
四、预埋件的清理与防腐
埋件的寿命与其防腐性能有直接关系，如果其耐候性、耐腐蚀性不好，早于其他构件失去功能，后果不堪设想。
作为幕墙最关键的承载结构，埋件的防腐处理亦是重要问题：
（1）、根据埋件布置图，对已预埋的埋件进行清理，清除混凝土，使之漏出金属面。
（2）、需要点焊的部分，焊接后，清理残留的焊渣，然后进行防腐处理。
（3）、防腐处理的方式为两道防锈漆，处理时，要进行全面防腐。
（4）、对于后补埋件，在安装前就先作好防腐处理。
第三节测量放线
a.测量人员以每层的500线与轴线作为基准线进行放线及校核现场结构及埋件尺寸，并确定主体结构边角尺寸反馈给技术部及早进行边角龙骨分格尺寸调整。
b、利用钢卷尺、经纬仪从原始轴线控制点、标高点引测辅助轴线；
c、利用经纬仪、测距仪对辅助轴线进行尺寸和角度复核，确保偏差在允许范围内，并标识于层面；
d、利用辅助轴线，依据纵向龙骨布置图，用钢卷尺、经纬仪定出每边边角龙骨外表中心位置和每边中部龙骨外表中心点，复核后标识于层面：
e、利用激光铅垂仪从标识点向上垂直引测直至斜面层顶，校核后安挂定位钢丝，利用经纬仪进行双向正交校核后固定；
f、水平控制：
依据《玻璃幕墙施工技术规范》要求，其整幅水平标高偏差≤5MM；
g、幕墙分格轴线的测量放线与主体结构的测量放线配合，对误差进行控制、分配、消化，不使其积累；
h、每天定时校核，以确保幕墙的垂直及立柱位置的正确；
i、放线的顺序：
按土建方提供的轴线，经复测后上、下放钢线，用经纬仪校核其准确性。
幕墙支座的水平放线每二个分格设一个固定支点，用水平仪检测其准确性，同样按中心放线方法放出主梁的进出位线；
j、每层楼的支座位置，由水平仪检测，相邻支座水平误差应符合设计标准。
第四节隐框（带玻璃肋）、半隐框玻璃幕墙的施工方法
一、工艺概述
本隐框玻璃幕墙位于屋顶部分，外带玻璃肋，既起到装饰作用，又能减轻幕墙的压力作用。
半隐框玻璃幕墙位于各个立面。
铝合金骨架为6063-T5型号型材、表面用氟碳喷涂处理。
面层采用6+12+6钢化中空LOW-E玻璃（充惰性气体）。
面层固定采用结构胶双面胶条，硅酮密封胶嵌缝、塞口。
二、主要施工方法
为保证幕墙的装饰效果，采取如下措施控制好质量：
1、主梁安装:
本工程幕墙铝合金立柱采用双系点结构。
层与层之间设置15mm伸缩缝。
中间采用套芯连接。
（1）、将主梁通过不锈钢螺栓与支座相连接，支座再通过螺栓与预埋件固定，并调整、固定。
按主梁轴线及标高位将主梁标高偏差调整至不大于3mm，轴线前后偏差调整至不大于2mm，左右偏差调至不大于3mm；立柱与支座挂码间防腐尼龙垫片，以减少幕墙运动时产生的吵音.及防止刚性连接产生的破坏.
（2）、主梁的安装顺序：
幕墙主梁的安装工作，是从结构的底部向上安装，待埋件的安装校核完毕后就可进行。
先对照施工图检查主梁的尺寸及加工孔位是否正确，然后将副件、芯套、支座、支撑板安装上主梁。
主梁与支座接好后，先放螺栓，调整主梁的垂直度与水平度，然后上紧螺栓，最后紧固定位.
（3）、主梁找平、调整
主梁的垂直度可用吊锤控制，平面度由两根定位轴线之间所引的水平线控制。
该工程的主梁为每层楼一根，设两个点，主梁为吊装，上下主梁的连接用芯套，上下之间可自由伸缩；
2、横梁安装：
a、主梁与横梁通过安装铝角码用不锈钢螺丝相连接，要求安装牢固，接缝严密；接缝处布置防腐尼龙垫片以减少幕墙运动时产生的吵音。
及防止刚性连接产生的破坏。
b、相邻两根横梁的安装角码水平标高偏差不大于1mm。
c、同一层安装角码安装应由下向上进行，当安装完一层高度时，应进行检查、调整、校正、固定，使其符合质量要求；
d、调整好整幅幕墙的垂直度、水平度后，加固好主梁，然后进行安装角码安装，保证框对角线误差≤1mm。
玻璃框（含开启扇）均在厂内制作，安装玻璃框时要严格按施工图确认每块玻璃的安装位置，从幕墙的顶部由上至下进行，安装玻璃时，检查及调整好玻璃间隙、水平度及垂直度，在玻璃及玻璃之间加泡沫垫，然后打密封胶，刮胶至平整。
e.幕墙横梁安装完毕，应由专职检验人员复查其水平度,接口处平整度，相临横梁与同层横梁的水平标高偏差情况及整个立面控制线的偏差情况，调整至合符设计及质量控制标准要求。
全部横梁安装完毕且复查合格、专检人员签准认可，并由专检人员填报验收单，经监理复核签准后方可进行板块安装。
（4）.幕墙水平和竖向龙骨的安装偏差见下表:
序号
项目
尺寸范围
允许偏差
企业标准
检查方法
1
相邻两竖向构件间距尺寸
±2.0
±1.5
钢卷尺
2
相邻两横向构件间距尺寸
间距≤2m时
±1.5
±1.25
钢卷尺
间距>2m时
±2.0
±1.5
3
分格对角线差
对角线≤2m
3.0
3.0
钢卷尺或伸缩尺
对角线>2m
3.5
3.0
4
竖向构件垂直度
高度≤30m
10
8
经纬仪或激光仪
高度≤60m
15
12
5
相邻两横向构件水平标高差
1.0
1.0
钢板尺或激光仪
6
横向构件水平度
间距≤2m
2.0
2.0
水平仪或平水仪
间距>2m
3.0
2.5
7
竖同构件直线度
2.5
2.0
2m靠尺
8
竖向构件外表面平整度
相邻三立柱
<2
<2
激光仪
宽度≤20m
≤5
≤4
宽度≤40m
≤7
≤5
宽度≤60m
≤9
≤9
宽度>60m
≤10
≤10
9
同高度内主要横向构件高度差
长度≤40m
≤5
≤5
水平仪
长度>40m
≤7
≤7
3、防火层的安装
每层设置两道防火隔离带，安装防火隔离带时要注意搭接在两边的角钢支撑上，要密封、牢固、美观。
防火玻璃安装好之后要做好隐蔽签证。
4、玻璃面板安装:
当幕墙立柱，横梁及幕墙防火，避雷安装完毕，即可进行面板玻璃的安装.面板玻璃是在工厂内部加工完成后直接运至工地的，工地的安装主要是将其固定在周边铝合金幕墙横梁与立柱上。
但在安装前应保证:
a、将玻璃表面尘土和污物擦拭干净。
b、检查玻璃是否有缺陷，漏项。
c、安装过程中应保证玻璃面板的垂直度及水平度，安装前应对玻璃进行对角线检查,以保证玻璃没有挠曲。
d、在安装过程中,做好产品保护,杜绝因划伤等原因造成的返工。
5、清理:
每完成部分玻璃幕墙的安装，应对玻璃面板等进行一次抹擦。
其目的是清除龙骨表面多余的胶及其它污染物,减少整体清洗的工程量.让安装好后的幕墙，给人以一种整体美感。
但本次清理非最后清理，无须用水清洗。
6、产品的保护：
当幕墙安装好之后，一定要安排专职人员对产品进行保护，措施如下：
①、玻璃的保护胶纸暂不要撕开，等到要验收前才撕开；
②、容易碰撞到的地方要用夹板或其它材料挡住，防止机械撞击及化学药品、水泥沙浆及腐蚀性气体的腐蚀，如强酸、强碱及沥青燃烧等气体等；
第五节主楼屋顶钢结构的施工方法
一、工艺概述
本工程屋顶钢结构采用优质碳素钢140*5、89*5腹杆，材质为Q235B。
焊接材料为E43XX系列焊条，焊缝等级三级。
外露钢结构部分氟碳喷涂，其他热浸锌。
二、构件制作
1.工艺流程图
放样→号料→切割→矫正和成型
除锈和防腐处理←构件验收←焊接←成孔
2.施工准备
（1）组织有关工程管理和技术人员对设计图纸进行会审。
对图纸不明确及施工中有困难的地方，要与设计单位作好变更鉴证手续。
（2）根据施工图纸结合本单位的设备和技术条件，制定出工程的主体施工方案，并提出材料计划。
（3）对钢结构工程所使用的机械和检测设备的性能进行检验，保证施工过程中各种设备的工作状态良好，使用功能齐全。
（4）钢结构工程所使用的材料除应有质量证明书外，还应根据现行国家标准的规定作出复试检验，符合标准后方可使用。
（5）在钢结构工程施工前，应对各工序的施工人员进行必要的岗位培训，并对其进行技术、质量、安全交底，预防发生安全和质量事故.
（6）钢结构进入现场需进行构件检验并合理堆放，以便于构件进入现场后顺利的安装。
（7）现场吊装前，应在柱脚埋件上弹好十字线，同时将标高控制点设置好。
现场场地应平整夯实，没有积水，并且要预留车道。
3.操作要点
（1）放样
制作轻钢屋构件，首先需按施工图放1：
1的大样，有起拱要求的应规定值起拱，然后求出各型材构件的尺寸，制作样板。
（2）号料
有较长焊缝的构件或端部需进行加工的构件以及有特殊要求的构件，号料时均应根据焊缝变形和加工需要留有余量。
号料余量通常可按下列规定采用：
对接焊缝沿焊缝长度方向每米留有0.7mm；对接焊缝垂直于焊缝方向每个对口留1mm；加工余量按工艺要求确定，一般可取3∽5mm。
（3）切割
切割轻型钢材，可以用型材切割机，也可用手工切割（如气割）。
轻型钢材切割面应垂直于轴线，切割线与号料线的偏差不得大于2mm；端部的斜设不得大于2°。
切口有毛刺或熔渣时应用砂轮机磨光，气割前应清除切割区表面的铁锈及污物，气割后应清除熔渣和飞溅物。
（4）矫正和成型
1）轻型钢通常宜采用型钢撑直机或手外向锤矫直，因其壁厚较薄，矫直时需加垫块。
矫直后的轻型钢材，其弯曲矢高不得大于其长度的1/1000，且不宜大于5mm；型钢截面形状畸形变值不得大于肢宽的1/100。
2）轻型钢材弯曲加工时易发生截面形状畸变，故设计时应尽量避免采用需大角度弯曲加工轻型钢的结构形式。
确需采用时，直切断翼缘和卷边后再弯曲，在成型后将切断的角部位重新焊接，必要时尚需加连接板对切口补强。
（5）成孔
轻型钢构件成孔，孔的容许偏差，应符合下列的规定：
孔径：
0∽+1.0mm；圆度：
2.0mm；
中心线垂直度：
≤2.0mm。
孔距的容许偏差，应符合表下表规定：
孔距容许偏差（mm）
项目
孔距（mm）
≤500
500∽1200
120∽3000
>3000
同一组内相邻两孔间
±0.7
-
-
-
同一组内任意两孔间
±1.0
±1.5
-
-
相邻两组的端孔间
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
（6）焊接
1）轻钢型材焊接特点。
由于轻型钢结构件壁厚较薄，宽度比较大，焊接时易烧伤母材，产生咬边、塌陷、烧穿等缺陷，易发生焊接变形，使构件弯曲或扭曲；单面焊易生焊瘤或未焊透；反复加热或持续加热可能降低母材强度，因此焊接轻型钢结构时，须严格控制输热量，正确使用焊接夹具，采用焊接程序，选用合适的焊接设备以保证焊缝质量。
2）手工电弧焊。
手工电弧焊是焊接方法中最常用的方法，因此焊接时应注意以下几个问题：
①同类钢相焊，按等强度原则，应选择与母材强度等级相当的焊条，即Q235钢材相焊，应选用E43型焊条；Q345钢材相焊，选用E50型焊条。
②不等强度钢相焊（如Q235钢与Q245钢相焊），宜选用与其中母材强度等级较低的母材（Q235钢）相应的焊条（E43型焊条），以便在不降低连接强度的同时改善其塑性；当在负温度条件下施焊需要预热时，则应按强度较高的Q345钢确定预热强度。
3）焊接质量检验。
电弧焊的焊接质量检验，包括外观质量（外观缺陷、焊缝形状及尺寸等）检查和内部质量（如气孔、夹渣、裂纹、未焊透、未熔合等）检查两个方面。
（7）构件验收
轻型钢结构构件制作完成后，应按设计图纸和有关标准规范的要求，对构件的尺寸进行验收。
1）轻型钢结构构件尺寸检验。
轻型钢结构构件尺寸容许偏差，见下表。
轻型钢结构构件尺寸容许偏差值
构件名称
项目
允许偏差（mm）
柱（含钢架柱）
柱高（或柱底面至柱顶最上螺孔中心距）
H/1000，且≤10
连接同一构件的任意两组螺孔中心距
±2.0
柱弯曲矢高
H/1000，且≤12
柱身扭曲
8.0
柱截面几何尺寸
±5.0
柱底板翘曲
3.0
柱底板螺孔中心对柱中心偏差
1.5
桁架
跨度
±5.0
跨中高度
±3.0
跨中起拱：
有起拱要求
±9.0
无起拱要求
±L/5000
连接檩条等任意两组螺孔中心距
±1.5
弦杆节间内弯曲矢高
L/1000
檩条支托间距
±5.0
梁
跨度
±L/2500，±5.0
截面几何尺寸
±2.0
平面内弯曲
-0.0～+5.0
侧弯
≤L/2000，且≤9.0
扭曲
h/250
墙架及支撑
长度
±5.0
任意两组螺孔中心距
±1.5
弯曲矢高
≤l/1000，且≤10.0
注：
H-柱高度；L-桁架或梁的跨度；l-弦杆的节间长度；h-截面高度。
2）檩条构件尺寸检验。
檩条构件尺寸的允许偏差，见下表。
檩条尺寸的允许偏差
项目
符号
允许偏差（mm）
截面高度
h
±5
翼缘高度
b
+5
-2
斜卷边或直角卷边长度
a1
+6
-3
翼缘不平度
θ1
±3°
斜卷边角度
θ2
±5°
腹板孔中心至构件边缘距离
a2
±3
腹板孔中心至构件端部距离
a3
±3
翼缘孔中心至构件端部距离
a4
±3
翼缘孔中心至腹板外缘距离
a5
±3
腹板横向孔中心间距离
s1
±1．5
腹板纵向孔中心间距离
s2
±1．5
两端螺栓群中心距离
s3
±3
檩条构件的长度
l
±3
弯曲矢高
c
l/500
最小厚度
t
设计值t的0.95倍
3）组合构件尺寸检验。
组合构件尺寸的允许偏差，见下表。
组合构件尺寸的允许偏差
项目
符号
允许偏差（mm）
几
何
形
状
翼缘倾斜度
a1
±2且不大于5
腹板偏离翼缘中心
a2
±3.0
楔型构件小头截面高度
h0
±4.0
项目
符号
允许偏差（mm）
几何形状
翼缘竖向错位
a3
±2.0
几
何
形
状
腹板横截面水平弓度
a4
h/100
腹板纵截面水平弓度
a5
h/100
构件长度
l
±5.0
孔
位
置
翼缘端部螺孔至构件纵边距离
a6
±2.0
翼缘端部螺孔至构件端部距离
a7
±2.0
翼缘中部螺孔至构件端部距离
a8
±3.0
翼缘螺孔纵向间距
s1
±1.5
翼缘螺孔横向间距
s2
±1.5
翼缘中部孔中心的横向偏移
a9
±3.0
弯
曲
度
吊车梁弯曲度
c
l/1000,且≤5
其他构件弯曲度
c
l/500,且≤9
端
板
上翼缘外侧中点至边孔横距
a10
±3.0
下翼缘外侧中点至边孔横距
a11
±3.0
孔间横向距离
a12
±1.5
孔间竖向距离
a13
±1.5
弯曲度（高度小于610mm）
c
±3.0（只允许凹进）；-0
弯曲度（高度610～1220mm）
c
±5.0（只允许凹进）；-0
弯曲度（高度大于1220mm）
c
±6.0（只允许凹进）；-0
（8）除锈和防腐处理
轻型钢结构构件经检验合格后，按设计要求，应进行除锈和防腐处理。
1）除锈。
轻型钢构件加工验收合格后，应立即进行除锈。
除锈方法很多，但目前仍以人工除锈为主，其主要工具有铲刀、钢丝刷、砂纸等。
当轻型钢构件表面氧化皮、锈和附着物几乎都被除去，至少有2/3面积无任何可见残留物时，方可认为除锈合格。
2）涂刷防锈漆。
当轻型钢构件除锈合格后，方可涂刷两道防锈漆，未刷到的安装后补刷。
3）涂刷防腐涂料。
根据设计要求选择防腐涂料，在涂刷时应注意如下问题：
①在涂刷防锈漆后到涂底漆的时间不应小于6h，在此期间表面应保持清洁，严禁沾水，油污等。
施工图中应注明暂时不涂底漆的部位，不涂底漆，得安装完毕后补涂。
构件涂底漆后，应在明显位置标注构件代号。
②涂装固化温度以5°～38℃为宜。
③施工环境相对温度不应大于85%，构件结露时不得涂刷。
④每道涂层涂刷后，表面至少在4h内不得低于120μm。
一般情况下，涂刷遍数不少于4遍；涂层干漆膜总厚度，室外不应少于150μm，室内不应少于125μm。
（9）包装与运输
①．构件编号在包装前，将各种符号转换成设计图面所规定的构件编号，并用笔（油漆）或粘贴纸标注于构件的规定部位，以便包装时识别。
②．在搬运过程中注意对构件和涂层的保护，对易碰撞的部位应提供适当的保护。
③．搬运后的构件如发生变形损坏，应及时进行修补，以确保发运前构件完好无损。
（10）验收
钢构件出厂前，应提交以下资料：
①产品合格证
②施工图和设计文件
③制作过程技术问题处理的协议文件
④钢材、连接材料和涂料的质量证明书或试验报告。
⑤焊缝检测记录资料
⑥涂层检测资料
⑦主要构件验收记录
⑧构件发运清单资料
三、钢结构吊装
1、安装前准备工作
①柱脚螺栓的施工：
复核土建基础施工的柱脚定位轴线，埋设地脚螺栓。
为保证地脚螺栓的定位准确，将地脚螺栓用钢模板孔套进行定位固定，并进行反复校核无误后方能进行混凝土的浇注施工。
地脚螺栓露出地面的部分用塑料布进行包裹保护。
②．编制安装计划和构件供应计划，组织好施工。
③．检查钢构件：
钢构件出厂时应具有出厂合格证，安装前按图纸查点复核构件，将构件依照安装顺序运到安装范围内，在不影响安装的条件下，尽量把构件放在安装位置下边，以保证安装的便利。
④．标准节的安装流程
⑤．安装质量标准、项目名称、允许偏差、垂直度：
单节柱建筑物总体H／100且≤10mm；标高、梁面L／1000且≤10mm；柱顶≤5mm；建筑物高度±n（△n+△n+△w）。
2、安装施工工艺
（1）安装
现场吊装划分为二个施工单元，每个单元分别进行独立作业。
吊装前首先确定构件吊点位置，确定绑扎方法，吊装时做好防护措施。
钢柱起吊后，当柱脚距地脚螺栓约30-40CM时扶正，使柱脚的安装孔对准螺栓，缓慢落钩就位。
经过初校待垂直偏差在20MM内，拧紧螺栓，临时固定即可脱钩。
待吊装就位后进行对接调整校正，然后固定连接。
（2）校正
垂直度校正用经纬仪或吊线锤检验，当有偏差时采用千斤顶进行校正，标高校正用千斤顶将底座少许抬高，然后增减垫板厚度，柱脚校正无误后立即紧固地脚螺栓，待整体校正无误后在柱脚底板下浇注细石混凝土固定。
轴线和垂直度的测量校正，校正采用千斤顶和倒链进行，校正后立即进行固定。
（3）高强螺栓施工
①高强螺栓在施工前必须有材质证明书（质量保证书）必须在使用前做复试。
②高强螺栓设专人管理妥善保管，不得乱扔乱放，在安装过程中，不得碰伤螺栓及污染脏物，以防扭距系数发生变化。
③．高强螺栓要防潮、防腐蚀。
④．安装螺栓时应用光头撬棍及冲钉对正上下（或前后）连接板的螺孔，使螺栓能自由投入。
⑤．若连接板螺孔的误差较大时应检查分析酌情处理，若属调整螺孔无效或剩下局部螺孔位置不正，可使用电动绞刀或手动绞刀进行打孔。
⑥．在同一连接面上，高强螺栓应按同一方向投入，高强螺栓安装后应当天终拧完毕。
四、钢结构工程冬季施工措施
（1）钢结构制作和安装冬季施工严格依据有关钢结构冬季施工规定执行。
（2）钢构件正温制作负温安装时，应根据环境温度的差异考虑构件收缩量,并在施工中采取调整偏差的技术措施。
（3）参加负温钢结构施工的电焊工应经过负温度焊接工艺培训，考试合格,并取得相应的合格证。
（4）负温下使用的钢材及有关连接材料须附有质量证明书,性能符合设计和产品标准的要求。
（5）负温下使用的焊条外露不得超过2小时，超过2小时重新烘焙，焊条烘焙次数不超过3次。
（6）焊剂在使用前按规定进行烘烤，使其含水量不超过0.1 %。
（7）负温下使用的高强螺栓须有产品合格证，并在负温下进行扭矩系数、轴力的复验工作。
（8）负温下钢结构所用的涂料不得使用水基涂料。
（9）构件下料时，应预留收缩余量，焊接收缩量和压缩变形量应与钢材在负温度下产生的收缩变形量相协调。
（10）构件组装时，按工艺规定的顺序由里往外扩展组拼，在负温组拼时做试验确定需要预留的焊缝收缩值。
（11）构件组装时，清除接缝50mm内存留的铁锈、毛刺、泥土、油污、冰雪等杂物，保持接缝干燥无残留水分。
（12）负温下对9mm以上钢板焊接时应采用多层焊接，焊缝由下向上逐层堆焊，每条焊缝一次焊完，如焊接中断，在再次施焊之前先清除焊接缺陷。
严禁在焊接母材上引弧。
（13）钢结构现场安装时，如遇雪天或风速在6m/s以上，搭设防护棚。
（14）不合格的焊缝铲除重焊，按照在负温度下钢结构焊接工艺的规定进行施焊。
（15）环境温度低于0℃时，在涂刷防腐涂料前进行涂刷工艺试验，涂刷时必须将构件表面的铁锈、油污、毛刺等物清理干净，并保持表面干燥。
雪天或构件上有薄冰时不得进行涂刷工作。
（16）冬季运输、堆放钢结构时采取防滑措施，构件堆放场地平整坚实无水坑，地面无结冰。
同一型号构件叠放时，构件应保持水平，垫铁放在同一垂直线上，并防止构件溜滑。
（17）钢结构安装前
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