水泥混凝土路面施工方案方法与技术措施.docx
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水泥混凝土路面施工方案方法与技术措施
水泥混凝土路面施工方案、方法与技术措施
2.1总体施工方案
根据本合同段工程的实际和工期要求，总体施工方案：
全线采用机械化施工,首先安排路基工程全面开工；排水工程随路基土石方的施工及时安排施工。
各分部、分项工程开辟多个工作面，采用流水作业的方法进行平行施工或顺序施工。
2.2路基工程施工方案、方法
2.2.1施工准备
1.施工测量
在开工前先进行施工测量,包括导线,中线及高程的复测,水准点的复查与增设,测量与绘制断面。
增设的坐标网点均埋设混凝土桩。
施工测量的精度符合规范，并将测量成果资料签字后送交监理工程师，经监理工程师批准后方可施工。
2.防、排水处理
施工前做好路基的各种防、排水设施，并保持其处于良好的排水状态，以防雨水及地表水冲刷。
3.施工场地清理
路基施工前，清除施工范围内的淤泥、腐殖土和杂物，深度不小于30cm，清除以后的垃圾、废料及不适用材料和树木等，堆弃在监工程师指定的地点。
并将路基范围的树根全部挖除，将坑、洞填平、夯实、碾压。
2.2.2路基土石方开挖施工
1、土方开挖
土方采用挖掘机开挖，配合自卸车运输，并用推土机配合作业，禁止使用爆破施工。
具体施工要求如下：
1.1开挖前应按设计文件以桩志标明边坡轮廓，并对沿线土质进行检测试验，且根据试验结果，对开挖出的适用材料，应用于路基填筑。
已开挖的非适应性材料及表土，应集中堆放于指定地点。
1.2开挖前，应考虑排水系统的布设，防止在施工中线路外的水流入线内，并将线路内的水（包括地面积水、雨水、地下渗水）迅速排出路基，以避免产生大量积水，影响路基边坡稳定，保证施工顺利进行。
1.3对设计中拟定的纵横向排水系统，要随着路基的开挖，适时组织施工，保证雨季不积水，并及时安排边沟、边坡的修整和防护，确保边坡稳定。
1.4土方开挖不论开挖工程量和开挖深度大小，均应自上而下，不得乱挖、超挖或欠挖，严禁掏洞取土或挖“神仙土”、爆破施工。
1.5土方路堑开挖时，根据路堑深度和纵向长度及机械配置的情况，采用横挖法、纵挖法和混合开挖法施工，以提高工作效率。
本段主要是表面覆盖层及少量零星的土方，开挖方式主要采用单层横断面横挖法，每层挖掘深度根据工作方便和施工安全而定，机械横挖法施工每层台阶深度可加大到3m～4m。
横挖法适用于机械化施工，以推土机堆土配合装载机和自卸车运土较为有利，边坡修整和施工排水沟由人力与平地机修刮完成。
1.6开挖中，如遇土质变化需修改施工方案及边坡时，应及时报批。
1.7土方路堑开挖采用分层开挖，挖方边坡应预留20～30cm作为人工整修边坡，人工整修边坡与机械开挖土方可同时进行以利于提高工作效率。
横挖法：
a）一层横向全宽挖掘法b）多层横向全宽挖掘
纵挖法：
（较长路堑开挖）a）分层纵挖法b）通道纵挖法
1.8土方路堑开挖应做好排水工作，包括预留纵坡，合理布置挖方地段。
1.9在开挖过程中须注意对图纸中未标示出的地下管道、缆线、文物古迹和其他结构物的保护。
开挖中一旦发现上述结构物立即报告监理工程师，且应停止作业并保护现场等侯处理。
1.10居民区附近的开挖，应采取有效防护措施，保护居民和施工人员安全，并为附近居民的生活及交通提供临时便道或便涵。
1.11开挖至路床项面，如为土方，须翻松80cm，进行分层碾压，压实标准达到《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）要求。
2、石方爆破开挖
高边坡地段施工时应先修好坡顶截水沟，再从最高处自上而下逐层纵向进行。
2.1开挖石方应根据岩石的类别、风化程度和节理发育程度等确定开挖方式。
对于软石和中风化岩石，能用机械直接开挖的均应采用机械开挖；凡不能使用机械开挖的石方，则应采用爆破法开挖。
为保证爆破块度和落渣范围，爆破前做好爆破设计并进行试爆，以修正爆破参数。
2.2爆破法开挖石方应按以下程序进行：
施爆区管线调查→炮位设计与设计审批→配备专业施爆人员（经过专业培训并取得爆破证书）→用机械或人工清除施爆区覆盖层→钻孔→爆破器材检查与试验→炮孔检查与废渣清除→装药并安装引爆器材→布置安全岗和施爆区安全员→炮孔堵塞→撤离施爆区→起爆→清除哑炮→解除警戒→测定爆破效果。
2.3石方开挖应充分重视挖方边坡稳定，宜采用光面爆破法，严禁过量爆破，并应在事前作出计划和措施报监理工程师批准，爆破后应及时清理险石、松石，确保边坡安全、稳定；开挖风化较严重、节理发育式岩层产状对边坡稳定不利的石方，宜用小型排炮微差爆破，小型排炮药室距设计边坡线的水平距离，不应小于炮孔间距的1/2。
2.4开挖深度小于5米的浅挖路段，石方开挖采用小型浅孔松动爆破技术，手风钻钻浅孔（钻孔直径42mm），导爆管毫秒雷管微差爆破，边坡的开挖采用浅孔预裂爆破技术。
2.5深挖路堑石方开挖采用深孔爆破，当开挖深度小于15m时，分成两个或两个以上的梯段从上向下逐层开挖，采用毫秒微差爆破技术，边坡开挖采用大孔径深孔光面爆破技术，与中间的岩体同时爆破，一次开挖成型。
2.6对于挖深大于15m的深挖路段采用台阶式深孔爆破，分层爆破开挖，每层爆破台阶8m，边坡开挖方法同前。
对于特殊地质条件的顺层地层，采用浅孔控制爆破，台阶式分层开挖，台阶高度为2m，边坡开挖采用浅孔预裂爆破。
2.7若施爆区内有重要建筑物（如居民区、村、寨等），即使采用减弱松动爆破都无法保证建筑物安全时，可采用人工开凿，化学爆破和控制爆破。
2.8爆破产生的大块石采用手风钻钻浅孔进行二次爆破改小。
2.9随时注意控制开挖断面，切勿超爆，适时清理整修边坡和孤石，及时对边坡设计进行防护。
3、石方爆破安全保证措施
3.1严格执行国家、云南省地方关于爆炸物品的保管领用退库制度。
3.2爆破作业区内外要设置醒目的警示标志。
3.3爆破如有两个作业区同时爆破时，将两个爆破网路联在一起，一起起爆。
3.4起爆时警戒半径，深孔爆破时，最小应保证200m，浅孔爆破及二次破碎时，不应小于300m，警戒人员要戴安全帽。
3.5要形成封闭的警戒区域，除配足警戒力量外，还应配备对讲机，进行统一协调指挥。
3.6警戒人员应忠于职守，在爆破警戒期间坚守岗位。
3.7爆破区域有电线时，放炮前应通知供电单位提前停电，爆破后检查线路，确认无损后，方可通电，以确保安全。
3.8爆破区域内的作业人员、机械一律撤离到安全区。
3.9放炮后，爆破技术人员应对现场检查，确认无盲炮后，方可进行挖装作业。
3.10对于盲炮，应分析产生拒爆的原因，并采取相应的措施进行处理。
因特殊原因不能排除时，应派专人看护并在盲炮位置设置显著的警示标志。
由有经验的爆破员进行处理，无关人员不得在场，并在危险区边界设警戒，深孔爆破警戒范围不小于200m，浅孔爆破不小于300m，每次处理完，由处理者填写登记卡片。
4、砂砾垫层：
4.1施工放样
首先在清表碾压后的地表或弹石路面恢复中线，挂线施工，根据试验段得出松铺系数确定松铺厚度，以保证砂砾垫层厚度；
4.2计算材料用量及材料选用
根据各路段宽度、厚度计算所需集料用量，根据车辆运输吨位，计算每车材料堆放距离；同时把好材料质量，砂砾的规格和质量必须符合设计要求和规范规定；颗粒级配良好，质地坚硬，砂中不得含有杂草、树根等有机杂质，含泥量＜5%，
4.3摊铺、整平、碾压
用推土机将集料均匀摊铺在预定的宽度，表面应力求平整，有规定的路拱，同时摊铺路肩用料，检查松铺厚度，必要时进行减料或补料工作；
用推土机或平地机将摊铺好的集料按规定的路拱进行整平或整形，用轻型压路机粗压一遍以确定潜压的不平整，然后人工配合机械精平；
整平后用18吨以上振动压路机碾压，直线段由路肩向中间碾压，设超高的平曲线段由内向外碾压，碾压时应重叠1/3～1/2轮宽，一直到碾压密实止，每段需碾压6遍左右，碾压速度宜在2.0-2.5km/h；
4.4适当洒水，压实，压实度≥90%；
2.3排水工程施工方案、方法
本合同段的排水工程设计主要项目有：
7.5#浆砌片石排水沟。
其施工方法、工艺要求如下：
1.施工时，首先进行测量放样,把排水沟的位置放出来,所有排水沟的位置、标高、形式、尺寸和纵坡必须符合图纸和规范规定或监理工程师的指示，基础底板须夯压密实，地基强度符合图纸或监理工程师的要求。
挖好的排水沟沟槽，先进行整修，使沟底与沟壁坚实平顺，并按图纸所示将水引入（引出）排水系统。
进行铺砌时，排水沟浆砌片石工程咬扣应紧密，嵌缝饱满、密实，采用座浆挤浆法施工，严禁灌浆施工，勾缝平顺无脱落，缝宽大体一致。
排水沟的位置、断面、尺寸、坡度、标高均符合图纸要求，请监理工程师进行验收。
2.排水沟施工注意事项
2.1排水沟的线形要求平顺，尽可能采用直线形，转弯处宜做成弧形，其半径不应小于10m；排水沟长度根据实际确定，通常不应超过500m；
2.2排水沟沿线布置时，应离路基尽可能的远一些，距路基坡脚的距离不宜小于3～4m。
2.3当排水沟因纵坡较大导致水流速度大于沟底、沟壑土地容许冲刷流速时应采用边沟表面加固措施。
3.砂浆拌制
3.1砂浆采用机械搅拌，投料顺序应先倒砂、水泥，最后加水。
搅拌时间宜为3～5min，不得少于90s。
砂浆稠度应控制在35mm～50mm。
3.2砂浆配制应采用质量比，砂浆应随拌随用，保持适宜的稠度，一般宜在3～4h内使用完毕，气温超过30℃时，宜在2～3h内使用完毕。
发生离析、泌水的砂浆，砌筑前应重新拌和，已凝结的砂浆不得使用。
3.3为改善水泥砂浆的和易性，可掺入无机塑化剂或以皂化松香为主要成份的微沫剂等有机塑化剂，其掺量可通过试验确定。
3.4砂浆试块：
每工作台班需制作15×15×15cm试块2组（6块），如砂浆配合比变化时，应相应制作试块。
2.4碎石垫层施工方案、方法
施工工艺流程为：
选择拌合场地→备料→测量放样→碎石在料场湿拌→推土机配合人工整平→初压→撒布石屑→振动压实→二次撒布石屑→振动压实→局部补撒石屑及扫匀→振动压实填满孔隙→洒水湿润→终压
1、施工放样
①恢复中线：
每隔10米放出中桩、边桩，摊铺前放出松铺控制线，松铺系数暂采用1.2，在整平过程中挂线控制，在碾压过程跟踪检测；
②精确测定出松铺系数，每桩测出松铺高程，用红胶布标记在桩上。
2、湿拌及含水量控制：
为防治碎石料在装卸、运输过程产生离析，在料场或现场提前洒水加湿进行拌和，使碎石料在使用前的含水量大于最佳含水量约1%；
3、碎石料运输及堆放：
采用自卸汽车运输，装车时控制每车料的数量基本相等，由远及近卸料，根据路段垫层宽度、厚度及规定的压实干密度，计算出每车料的堆放距离，卸料时按计算距离严格控制，避免料多或不够；
4、摊铺：
按测量的松铺高程挂线，用推土机将碎石料均匀摊铺在预定宽度，标高比松铺高程略高，边部静压一遍，然后用平地机配合人工按规定的路拱整平，整平过程中测量员全程控制标高，局部不平整用人工配合机械精平并消除离析，离析部分，人工补撒石屑；
5碾压：
碾压遵循慢起步缓刹车，先停振后停车原则，碾压时轮宽需有1/3部位重合，直线段由路肩向中心错轮碾压，曲线段由低向高错轮碾压，
2.5水泥混凝土面层工方案、方法（重点、关键、难点工程）
施工工艺流程为：
选择拌合场地→备料和混合料配比调整→测量放样→基层检验和整修→支立模板和安设钢筋（拉杆和传力杆）→混凝土拌合、运输、振捣→提浆、刮平→铺放过滤布与气垫薄膜吸垫→真空处理→机械抹平、抹光→表面压纹→机械锯缝→拆模→填缝→养护
1、材料
在施工前对以备好所需各种材料（包括水泥、砂、石料及以必要的外加剂等）,实际使用时,对砂石料抽样检测含泥量、级配、有害物质含量、坚固性；对石料抽样检测其强度、针片状颗粒含量和磨耗量；水泥除查验其出厂质量报告外、还应逐批抽验其细度、凝结时间、安定性及3d、7d、28d的强度等是否符合要求；是否适用。
外加剂须通过试验判定是否适用。
所有使用材料均应满足设计图纸及《水泥混凝土路面施工及验收标准》。
2、施工准备
①基层检验：
基层的宽度、路拱与标高、表面平整度、厚度和压实度等，均须检查其是否符合规范要求。
如有不符，应整修。
②施工放样：
首先应根据设计图纸放出中线及边线，设置胀缝，缩缝、曲线起迄点、和纵坡转折点等桩位，现场核对施工图纸的混凝土分块线。
对测量放样必须经常进行复查，包括浇筑混凝土过程中，要做到勤测、勤核、勤纠偏。
③安装模板及钢筋、传力杆：
基层检验合格后，即可安放模板，模板宜采用钢模，长度3～4m，接头处应牢固拼装配件，装拆应简易。
模板高度应与混凝土面层齐平，并应与设计高程一致，模板两侧铁钎打入基层固定且与基层顶面紧贴，局部低洼处事先用水泥浆铺平并充分夯实。
模板安装完毕宜再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。
模板内侧均匀涂一层脱模剂以便拆模。
按设计安装钢筋及传力杆。
3、混凝土的拌和与运输
①混凝土的拌和：
混凝土的拌和采用机械搅拌，搅拌站应合理布置拌和机和砂石、水泥等材料的堆放地点，搅拌机的容量应与工程的大小和施工进度合理配置，且有备用的搅拌机和发电机；各种用料应准确计量，量配的精度为：
水泥和水：
±1%；粗细集料：
3%；外加剂:
±2%；搅拌机的装料顺序宜为：
砂、水泥、碎石，或碎石，水泥、砂；进料后，边搅拌边加水，搅拌时间根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定，搅拌时间最长不得超过最短时间的三倍，凝泥土的拌和最短时间应符合下表规定。
凝泥土的拌和最短时间
搅拌机容量
转速（转/min）
搅拌时间（s）
低流动性混凝土
干硬性混凝土
自由式
400L
18
105
165
120
800L
14
165
210
强制式
375L
38
90
100
1500L
20
180
240
混凝土运输:
防止混凝土水分损失和离析，采用自卸车运输，当运距较远时采用搅拌运输车运输；运输混凝土的过程中若明显离析时，铺筑时应重拌；浇筑完毕允许最长时间，由试验室根据水泥的初凝时间和施工气温决定，并符合下表规定；若时间过长或在夏天铺筑时，宜使用缓凝剂。
在拌合场设工地实验室，并配齐相应的试验仪器和人员。
混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕允许最长时间
施工气温（。
C）
允许最长时间（H）
施工气温（。
C）
允许最长时间（H）
5～1
2
20～30
1
10～20
1.5
30～35
0.75
4、混凝土的摊铺与振捣
①摊铺：
混凝土板厚度不大于24cm时，可一次性摊铺，摊铺松料厚度，根据实验确定，一般可取设计厚度的确良10%左右。
②安放加强钢筋：
安放钢筋网片、角隅和边缘钢筋时，不得踩踏，应在底部先摊铺一层混凝土拌和物，后安放钢筋网片、角隅和边缘钢筋，安装好后继续浇筑混凝土。
③振捣：
摊铺好混凝土混合料，应迅速用平板振捣器和插入式振捣器均匀地振捣，首先用插入式振动器在模板边缘角隅等到平板振动器振捣不到之处振动一次，再用插入式振动器全面顺序插振一次，同一位置不宜少于20s，移动间距不得大于插入式振动器作用半径的1.5倍，至模板的距离不得大于插入式振动器作用半径的0.5倍，再用平板振动器全面振捣，振捣时应重叠10～20cm，同一位置振捣时，当水灰比小于0.45时，振捣时间不宜小于30s，当水灰比大于0.45时，振捣时间不宜小于15s，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。
混凝土全振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平，振动往返拖拉2～3遍，使表面泛浆并赶出气泡，振动移动速度缓慢均匀，前进速度以1.2～1.5m/min为宜。
最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。
混凝土面板整修：
应用大木抹多次抹面至表面无泌水为止，吸水抹面的各遍间隔时间参见下表。
普通混凝土路面板吸水抹面的间隔时间
水泥
品种
施工温度
（℃）
间隔时间
（min）
水泥
品种
施工温度
（℃）
间隔时间（min）
普通
水泥
0
35～45
矿渣
水泥
0
55～70
10
30～35
10
40～55
20
15～25
20
25～40
30
10～15
30
15～25
注：
吸水抹面的间隔时间除同施工温度有关外，还受日照、风力、水泥用量等因素的影响，故实际操作时还应根据当时情况而定。
修整时，每次要与上次抹过的痕迹重叠一半。
在板面低洼处要补充混凝土，并用3m直尺检查平整度。
抹面结束后，即可用尼龙丝刷（或拉槽器）在混凝土面层横向拉毛（槽）。
5、混凝土路面接缝拖工
接缝是混凝土路面的薄弱环节，接缝施工质量不高，会引起板的各种破坏，并影响行车的舒适性；因此应认真做好接缝施工。
①纵缝：
按一个车道的宽度（3.75～4.5）一次施工，纵向施工缝一般采用平缝加拉杆或企口缝加拉杆的形式，但在特殊部位，一次性浇筑的混凝土板宽度可能会大于4.5m,这就需要设纵向缩（假）缝,纵向假缝一般应设置拉杆。
纵向施工缝拉杆设置：
把拉杆弯成直角形，立模后用铁丝将其一半固定在模板上，另一半浇在混凝土内，拆模后将露在已浇筑混凝土侧面上的拉杆弯直。
纵向缩缝施工应预先将拉杆采用门型式固定在基层上，假缝顶面缝槽用切缝机切缝，缝宽为3～8m，深为非作歹/4～1/5板厚，使混凝土在收缩时能从此缝向下规则开裂，防止因切缝深度不足引起不规则裂缝。
②横缝：
横向缩缝可采用在混凝土凝结后（碎石混凝土强度达到6.2～12Mpa，砾石混凝土强度达到9～12Mpa）钮切或在混凝土铺筑时压缝的方式修筑。
压缝法施工方法是：
当混凝土混合料做面后，应立即用振动压缝刀压缝，当压至规定深度时，应提出压缝刀，用原浆修平缝槽，严禁另外调浆；然后，应放入铁制或木制嵌条，再次修平缝槽，待混凝土混合料初凝前泌水后，取出嵌条，形成缝槽。
切缝法做缩缝，质量较好，其施工工艺为：
安装调试切缝机并接通冷却水源→调整刀片的进刀深度→调整冷却水压力至大于0.2MPa→混凝土强度达设计强度的25%～30%时切割→灌注填缝料。
应注意掌握好切缝时间，下表大致的切缝时间：
经验切缝时间
昼夜平均温度
常规施工方法
昼夜平均温度
常规施工方法
5
45～50
20
18～21
10
30～45
25
15～18
15
22～26
30
13～15
胀缝应与路中线垂直，缝壁必须垂直，缝隙宽度必须一致，缝隙中不得连浆，缝隙下部设胀缝板，上部灌胀缝填料，传力杆的活动端，可设在缝的一边或交错布置，固定后的传力杆必须平行于板面及路中线，其误差不得大于5mm；连续浇筑混凝土板时用固定支架固定传力杆，方法：
传力杆长度的一半应穿过胀缝板和端头挡板，并应用钢筋支架固定就位，浇筑时应先检查传力杆位置，再在胀缝两侧摊铺混凝土拌和物至板面，振捣密实后，抽出端头挡板，空隙部分填补混凝土拌和物，并用插入式振捣器振实。
施工缝宜设于胀缝或缩缝处，多车道施工缝应避免设在同一横断面上。
施工缝如设于缩处，板中应增设传力杆，其一半锚固于混凝土中，另一半应先涂沥青，允许滑动，传力杆必须与缝壁垂直。
③接缝填封：
混凝土板养护期满后应及时填封接缝，填缝前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂质掉入缝内。
6、养生及拆模
养生：
混凝土表面修整完毕后，应进行养生，使混凝土板在开放交通前具备足够的强度和质量，养生期间，须防止混凝土的水分蒸发和风干，以免产生收缩裂，须采取措施减少温度变化，以免混凝土板产生过大的温度应力，其养生时间按混凝土抗弯强度达到3.5Mpa以上的要求试验确定，普通硅酸盐水泥时间约为14d，使用早强水泥时间约为2d。
拆模：
拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定，采用普通水泥时，一般允许拆模时间见下表。
，拆模应仔细，不得损坏混凝土板的边、角、尽量保持模板完好，拆模后不能立即开放交通，只有混凝土板达到设计强度时，才允许开放，当遇特殊情况时，只有混凝土板达到设计强度80%以上，其车辆荷载不得大于设计荷载。
混凝土板允许拆模时间
昼夜平均气温（。
C）
允许拆模时间（h）
昼夜平均气温（。
C）
允许拆模时间（h）
5
72
20
30
10
48
25
24
15
36
30以上
18
注：
①允拆模时间，自混凝土成形后至开始拆模时计算；
使用矿渣水泥时，允许拆模宜延长城50%～100%。
7、质量控制
⑴对拟选用的全部原材料按施工规范要求进行各项物理、力学指标试验、检测，凡不符合设计和施工规范要求的原材料一律不准使用。
⑵按设计和施工规范要求进行底基层、基层、面层混合料的配合比设计试验，采用符合设计和施工规范要求的混合料配合比。
⑶使用符合设计和施工规范要求的，先进的混合料拌和、摊铺、运输碾压机械设备，提高路面施工机械化程度和质量。
⑷正式施工前铺筑试验路段，取得正式施工时所需的各种参数，检验拟定的施工工艺及机械配套性能是否满足设计和施工规范要求。
⑸拌和厂每个工班应按施工规范要求的检测项目和频率检测各种混合料的拌各质量。
⑹严格按施工规范规定的施工程序和施工方法进行施工。
⑺每一作业段按施工规范要求，每200m用贯砂法检测4处压实度；用3m直尺每200m检查2处×10尺平整度；每车道每200m一点，钻芯检测压实厚度。
所有检测项目均应符合技术规定，上道工序不合格决不进行下道工序施工。
⑻建立、健全工地试验室及内部监测、质检保证体系。
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