新产品试产作业指导书.docx

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新产品试产作业指导书

新产品试产作业指导书

1、目的

为规范产品试制、试产的管理，保证新产品顺利放产及提升原有产品质量，特制定本指导书。

2、适用范围

本指导书适用于公司新产品及原有产品重大设计更改的试制、试产全过程的管理。

3、定义

3.1试制范围：

新产品在投入试产前，主要为验证装配工艺（包括工艺方案、工艺流程、操作方法、特殊工艺检测手段和控制方式等）能否适应批量稳定合格生产的要求而进行的样品试装配；或开发部门、工程部PIE等对产品进行重大设计更改或对产品采用新材料、新工艺、新部件等改进后，为验证能否适应批量稳定合格生产的要求而进行的样品试装配

3.2试产范围：

开发部门完成新产品技术设计并编制必要的技术文件（如总装图、图纸等）后，主要为验证生产全过程（包括工艺方案、工艺流程、操作方法、特殊工艺检测手段和控制方式、生产组织、物料供应等）的试产活动；或开发部门、工程部PIE等对原有产品进行了重大设计更改，为验证生产全过程而进行的试产活动。

3.3试产频次：

常规（含派生）产品试产次数不多于2次；较复杂项目试产次数不多于3次。

3.4试产数量：

每次试产数量不少于20PCS/次（如属系列产品，试产的每款产品试产数量均不少于20PCS/次）。

4、职责

4.1项目负责人在试制、试产过程中主要职责如下：

a、填写《样品制作申请单》，注明各项要求，并提供必要协助，使样品顺利试装；

b、根据项目开发进度负责提前十天编制《试产通知单》；

c、负责落实试产文件提前十五天下发至相关部门，承担因试产文件下发不及时或不齐全而导致试产不能如期进行的责任；

d、负责新开发塑料件及五金件试产物料的确认及跟进，负责对试产BOM进行最终确认；

e、负责带领项目组成员从样品试制、试产到试产总结等各环节全过程的组织和跟进，包括提请工装夹具制作、生产性辅料、检验测试设备的准备等；

f、负责组织试产总结会议及试产整改会议；

g、委托品质部门对试制、试产样品进行综合测试；

h、试制、试产后多余物料及试产样品的处理。

4.2项目组成员包括结构工程师、包装工程师、电子工程师及相关PE工程师等。

项目组成员在试制、试产过程中主要职责如下：

a、编制个人所负责部分的技术图纸及文件，并跟进文件的发放；

b、现场指导试产工作，对试产过程中发现的技术、工艺、测试、设备工装、质量和文件等方面的问题作好记录；

c、PE工程师根据试产过程中发现的试产结构等方面的问题编制《试产报告》，供试产总结会议分析讨论；

d、参加试产总结会议，在试产总结会议上对试产过程中发现的问题提出合理的解决方案，并跟进个人所负责不符合项的整改；

e、参加试产整改会议，并对整改结果进行确认。

4.3K3技术人员、计划采购部门、模具制作车间在试制、试产过程中主要职责如下：

a、K3技术人员：

《试产通知单》和技术文件到位后2个工作日内确认新产品试产BOM（试产BOM需项目负责人最终确认）并通知计划采购部门；

b、计划采购部门：

通过ERP系统下发领料需求计划，按时、按质、按量提供除新开发塑料件及五金件试产物料以外的所有试产物料；

c、模具制作车间：

跟进试产过程中模具试模的全过程，对模具异常进行处理，并提供合格的新开发塑料件及五金件试产物料。

4.4生产部门在试制、试产过程中主要职责如下：

a、生产部门指定专人负责试产工作，负责落实试产所需的设备、工具、工装、检验测试仪器及特殊物料等；负责自制物料及外购物料（不包括新开发塑料件及五金件试产物料）的跟进及组织试产物料申领；确定试产时间，通知相关人员到试产现场指导试产工作；根据试产过程中发现的试产结构、装配工艺、装配注意事项及质量等方面的问题编制《试产报告》，供试产总结会议分析讨论；参加试产总结会议及试产整改会议，并对整改结果进行确认；

b、生产部门注塑车间、冲压车间分别指定专人跟进新产品试产，整理各自工序在试产过程中发现的生产、工艺及质量等方面的问题，并提供给生产部门试产负责人汇总到《试产报告》里；参加试产总结会议及试产整改会议，并对整改结果进行确认；注塑车间、冲压车间另承担主导新开发塑料、五金模具质量的评审。

4.5开发部门样板员在试制过程中主要职责如下：

负责试制物料的跟进及申领，确定试制时间，通知相关人员到现场完成样品试制。

4.6品质部门在试制、试产过程中主要职责如下：

a、整理试产过程中发现的测试、质量等方面的问题，编制《试产报告》，供试产总结会议分析讨论；

b、落实新产品生产所需检验测试设备、方法、注意事项等，如需要应进行相应的记录，以备后续放产使用；

c、组织进行试制、试产样品的型式试验并及时做出相关报告反馈至项目负责人，并跟进落实；

d、参加试产总结会议及试产整改会议，并对整改结果进行确认。

5、试制、试产过程

5.1试制、试产通知

a、项目负责人如需试制样品，须填写《样品制作申请单》，审批后提交开发部门样板员组织试制物料，项目负责人及项目组成员协助进行样品装配。

b、项目负责人根据项目开发进度提前十天编制《试产通知单》，经电工事业部负责人审批后发相关部门。

c、《试产通知单》在考虑物料采购周期的前提下要明确注明计划试产时间、样品规格、试产数量和专用物料的状态及到位时间等，并注明所需工装、夹具、设备、检验测试仪器及其它特殊物料等。

d、如由于某种特殊原因要中途更改试产规格或数量，项目负责人需重新下发《试产通知单》，而试产时间则按期顺延。

e、如果试产数量已包含给客户的送样样品、认证样品或型检样品等，应在试产通知中加以备注，并及时通知相关人员领出所需数量的样品。

5.2试产技术文件

a、项目负责人负责落实试产文件（包括结构、电子技术图纸及相关通知文件等）提前十五天下发至相关部门，如由于技术文件下发不及时或不齐全而导致试产不能如期进行，由项目负责人承担责任。

b、试产技术文件必须标准、清晰、齐全，编制方式必须符合标准化管理的相关要求，如产品总装图纸、全套零部件图纸、包装图纸、电子图纸及相应的设计、更改通知单等。

c、试产图纸下发后如发现有错误需重新调整的，相关工程师需下发《技术更改通知单》（必要时可附件）到图纸接收部门，由各部门相关人员在试产文件上进行更改并签名确认，原则上不接受非书面的技术更改。

5.3试产物料组织

a、K3技术人员根据《试产通知单》和技术文件的到位时间，在2个工作日内编制出试产BOM。

计划采购部门接到《试产通知单》后，应及时跟进自制物料生产及外购物料采购计划，原则上除新开发塑料件及五金件试产物料由项目负责人跟进外，其余所有物料均由计划采购部门负责。

b、模具制作车间接到《试产通知单》后按试产日期提前安排塑料、五金模具试模工作。

塑胶、五金模具试模用料、试模机台、试模前的准备工作由模具制作车间负责安排，试模作业由模具制作车间提前书面通知项目负责人、PE工程师、品质部门及注塑、五金车间相关人员参加试模过程的评估工作，如没有书面通知到相关部门，试模工作视为无效，必须重新试模。

如已书面通知相关部门但该部门没有派人到现场参加试模，由此造成产品试模工作延期，该部门负责人应承担相应的处罚。

评估结果由各部门提出并签字确认是否可以进入试产作业，如试模中存在问题，相关部门要急时进行处理，直至整改并试模合格后再进入试产作业。

模具制作车间按《试产通知单》上要求数量生产合格的零件，并由项目负责人签收（必须保留5整啤带水口新开发塑料件供项目负责人签板使用）。

项目负责人出具合格的新开发塑料件、五金件《零件评估报告》后，模具制作车间可将合格模具进仓并转交注塑、五金车间签收。

c、品质部门（进货检验）负责所有试产零部件的检验，新开发的零部件如检验不合格或有疑问，须提交至相关工程师来判断其合格与否。

d、电子工程师负责电子件的质量确认工作。

e、除新开发塑料件及五金件试产物料外，其余试产物料全部由生产部门试产负责人安排安装车间按正常生产订单物料领料方式领料。

5.4样品试装

项目负责人负责确认物料到位情况。

物料全部到位后，由项目负责人组织开发部门样板员先自行试装样品一个（如属系列产品，试产的每款产品均需试装一个），验证物料是否真正齐全、正确及质量状况、工装夹具、生产辅料等项目，以确定其能否试产。

验证过程中发现的相关问题，提请相关负责人及时解决。

5.5正式试产

a、项目负责人在确认符合试产要求后应及时通知生产部门试产负责人，由其即刻安排试产。

生产部门试产负责人确定试产时间后通知项目负责人、项目组成员、PE工程师及生产、品质部门相关人员到场指导试产工作。

b、生产部门试产负责人严格按照试产文件进行试产验证，并对能否试产严格把关，对试产质量负责。

当存在以下情况时，将不予试产，直到完成整改后才能重新安排试产：

1、文件不到位、不齐全或不能正常指导试产；

2、物料没有完全准备好；

3、上一次试产有较多问题没有落实整改好；

4、没有样品试装验证，或经过样品验证发现有技术、工艺、测试、零部件质量等问题会影响试产；

5、不能试产的其他情况。

5.6业务人员提出认证需求时，认证人员需与项目拓展负责人或结构开发负责人或PIE负责人核对产品立项情况，然后再确认认证情况。

5.7试产样品测试

项目负责人委托品质部门对试制、试产样品进行各项综合测试，品质部门及时做出报告反馈至项目负责人。

5.8试产问题报告及汇总

a、产品结构、工艺等问题《试产报告》汇总由PE工程师在试产完成后两天内完成。

b、安装、注塑、冲压问题《试产报告》汇总由生产部门试产负责人在试产完成后两天内完成。

c、成品测试问题《试产报告》汇总由品质部门在试产后两天内完成。

d、所有报告发送至项目负责人，并由项目负责人进行汇总形成《试产总结报告》。

5.9试产总结会议

项目负责人负责组织试产总结会议，并至少提供一个样品（如属系列产品，试产的每款产品均需提供一个样品）。

项目负责人总结的意见、与会代表提出的意见，不论是新问题或是遗留问题、需要整改或是不需整改的问题，都应记录在《试产总结报告》上，由项目负责人跟进相关责任人落实。

5.10试产整改

a、由项目负责人负责填写《试产总结报告，制定整改措施，属不需整改的问题也需填出并备注不需整改原因。

b、试产整改完成后由项目负责人组织开发、PE、品质、生产相关人员召开试产整改评审会议，针对试产整改问题进行审查，如试产整改已达到预期要求，项目即可进入放产流程；

c、如在试产整改评审会议召开时，试产问题的整改未达到预期要求，则要求项目负责人说明原因，要求其限期内完成整改；

d、项目负责人跟进各相关责任人整改措施的落实情况；

e、如第一次试产不成功，或整改问题较多，可进行第二次试产。

5.11试产样品处置

a、试产样品经检验合格后入库，入库样品根据不同要求每隔三个月由开发部门按折价处理（可按产品成品价的90%～110%适当定价）、消费者试用、拆分回用、拆分破碎等方式统一进行申请处理。

b、各部门如需送客户样板、认证测试等可开单领出。

c、试产样品经检验不合格,暂放于不合格成品暂放区，待下次试产时整改经检验合格后按标准要求运作，不合格物料报废。

5.12新产品放产移交

a、新产品试产并整改完成后有订单，批量生产一个批次后可移交；

b、新产品试产并整改完成后半年内无订单，则半年后可移交；

c、新产品移交需制作《放产确认评审报告》，由项目开发部门提案，PIE部门、财务部门、品质部门、生产部门会签，电工品质研发中心总监或照明项目部负责人或开关配件项目部负责人审议、总经理审批后方可移交，移交后的技术问题由PIE部门负责，如有需要，项目负责人可协助指导；

d、移交前项目开发部门需下发相关生产图纸、技术文件和资料等文件，并由PIE部门签字确认。

6、试制、试产物料费用管理

6.1新开发塑料件及五金件试产物料由模具制作车间提供，其费用已含在模具费用中，开发部门不再另行支付费用。

模具制作车间提供试产物料的费用包括：

①每套塑料模具模具制作车间提供50啤（TNC电工外框新塑料件需提供100啤），②每件五金件模具制作车间提供30PCS，以上数量若有超出，超出部分费用另计。

6.2内部自制物料按公司生产制造费用管理。

6.3外购物料（包括外购新物料，如有需要，项目负责人应协助采购部门进行外购新物料的采购）由采购部门下单采购，并按正常采购程序入库及付款。

6.4生产车间试产人员费用按计时工资（4.5元/小时/人）进行计算。

6.5所有试制、试产样品及其所产生的费用（包括物料费用、试产人员费用及其他摊销等）均计入开发部门新产品开发费用。

6.6试产样品如果进行折价处理，收入部分可用于抵消开发部门新产品开发费用。

7、试产物料采购周期

7.1试产物料采购周期：

a、常规物料7日内到位。

b、特殊物料（包括电子板、特殊原材料等）15日内到位。

7.2紧急项目或采购周期长的试产物料，为节约时间，开发部门可以提前以工作联络函的形式提出采购需求，采购部门接到采购需求后可提前采购。

7.3试产物料采购周期开始时间以开发部门下发《试产通知单》为准，特殊物料（包括电子板、特殊原材料等）采购周期开始时间以开发部门相关工程师下发的工作联络函时间为准。

对不能及时提供试产物料的内部执行人员进行相应的通报与考核。

8、考核管理

8.1计划采购部门所负责的试产物料未能及时提供应承担以下责任：

a、试产物料要求提供时间超过1天内部通报。

b、试产物料要求提供时间超过3天（含第3天）开始进行经济处罚，每一种物料每超过1天罚款30元（计划采购执行人员承担15元，计划采购部门负责人承担15元连带责任）。

8.2新开发塑料件及五金件试产物料未能及时提供，项目负责人、模具制作车间应承担以下责任：

a、试产物料要求提供时间超过1天内部通报。

b、试产物料要求提供时间超过3天（含第3天）开始进行经济处罚，每一种物料每超过1天罚款30元（项目负责人、模具制作车间负责人各承担15元）。

8.3试产物料备齐后生产部门应在1天内组织物料进行试产并完成，若在规定时间内没有完成试产计划，每超过一天罚款50元（生产部门试产负责人承担25元，生产部门负责人承担25元连带责任）。

9、相关表格

9.1试产通知单

9.2试产报告

9.3试产总结报告

9.4样品制作申请单

试产报告

编号：

DXC-7.3-10序号：

产品名称

试产数量

型号规格

试产日期

试产人员分工

总负责人

生产设备负责人

材料供应负责人

技术指导

工序控制负责人

工艺负责人

质量控制负责人

工艺路线及可行性评审：

现有过程能力的评估及需增加或调配的资源：

结论：

评审参加人员

单位

职务或职称

评审参加人员

单位

职务或职称

编制：

日期：

审核：

日期：

批准：

日期：

试产总结报告

编号：

DXC-7.3-11序号：

产品名称

试产数量

型号规格

试产起止日期

试产过程简介（由样品到小指试制转化主要的困难克服办法、主要质量控制点、工艺合理性评价、设备加工能力评价、人员能力是不满足要求等）：

产品检验、试验结果简介及其结论（附各阶段的检测报告记录）：

试产结论及建议：

签名：

日期：

总工程师审核意见：

签名：

日期：

总经理批示：

签名：

日期：

新产品鉴定报告

编号：

DXC-7.3-13序号：

项目名称

产品型号规格

鉴定方式（会审或函审）

会审时间

会审地点

鉴定过程及主要内容：

鉴定结论及建议（如函审、附参审人员函件）：

鉴定人员

单位

职称或职务

鉴定人员

单位

职称或职务

编制：

日期：

批准：

日期：