脱硫除尘系统运行说明手册.docx

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脱硫除尘系统运行说明手册

哈尔滨煤化工有限公司

2×130t/h煤粉炉烟气脱硫除尘改造工程

系统运行说明

批准：

审核：

编写：

浙江华光电力成套设备有限公司

2009年6月

目录

前言2

第一章脱硫系统工艺、系统及规范3

第一节脱硫工艺原理3

第二节脱硫系统简述8

第三节脱硫系统设计规范11

第二章脱硫系统的启动16

第一节启动前的检查16

第二节灰循环系统的启动17

第三节脱硫剂加料及输送系统的启动17

第四节增湿系统的启动18

第三章脱硫系统的运行20

第一节正常工艺参数20

第二节设备巡检及定期工作21

第四章脱硫系统停运22

第一节增湿系统的停止22

第二节脱硫剂储存及输送系统的停止22

第三节灰循环系统的停止22

第五章脱硫系统异常处理23

第一节灰循环系统23

第二节脱硫剂给料系统系统24

第三节水系统、压缩空气系统25

第四节反应器系统26

第六章脱硫系统热工联锁保护26

第七章脱硫转机润滑油表30

前言

为了保护电厂周围的生产、生活环境并使锅炉烟气排放达到国家规定的排放标准以及总量控制要求，哈尔滨煤化工有限公司现有对现有2台130t/h煤粉锅炉进行烟气炉外脱硫治理。

本工程采用炉后烟气脱硫方式。

所采用的技术是浙江华光电力成套设备有限公司循环流化床干法烟气脱硫技术。

我们采用的脱硫工艺是在自主知识产权的基础上，结合公司以往的干法及半干法烟气脱硫工程的实践，开发的一种先进的干法脱硫工艺，是目前干法类脱硫技术中处理能力大、脱硫综合效益优越的一种方法。

该技术利用干式流化床和一个布袋除尘器进行脱硫。

该系统具有结构简单、布置紧凑、占地面积小、投资少等优点。

近年来，随着我国经济实力的逐步增加和环境标准渐趋严格，我国火电厂治理SO2污染的力度不断加大，国内经济体制改革的不断深化，实施竞价上网政策等形势下，为了提高企业的竞争能力、提高发电的经济性、降低发电成本、实施清洁生产、提高环保效益、走可持续发展的道路，为国家环保事业做出有力的贡献，必须进一步降低二氧化硫（SO2）排放量。

第一章脱硫系统工艺、系统及规范

第一节脱硫工艺原理

CFB烟气脱硫工艺是八十年代末德国鲁奇（LURGI）公司开发的一种新的干法脱硫工艺，这种工艺以循环流化床原理为基础，通过吸收剂的多次再循环，延长吸收剂与烟气的接触时间，大大提高了吸收剂的利用率。

它不但具有干法工艺的许多优点，如流程简单、占地少，投资小以及副产品可以综合利用等，而且能在很低的钙硫比（Ca/S＝1.1~1.3）情况下达到湿法工艺的脱硫效率，即95%以上。

实践证明，CFB烟气脱硫工艺处理能力大，对负荷变动的适应能力很强，运行可靠，维护工作量少，且具有很高的脱硫效率。

CFB工艺是本公司在自主知识产权干法脱硫技术的基础上，结合本公司在大型火电厂烟气脱硫工程实践中积累的丰富经验，并消化吸收国外先进技术，开发的一种先进的干法脱硫工艺。

CFB工艺系统由吸收剂加料系统、吸收塔、吸收剂循环除尘器以及控制系统等组成。

烟气由流化床下部布风板进入流化床反应塔，与消石灰颗粒充分混合，HCl、HF、SO2、SO3和其他有害气体与消石灰反应，生成CaCl2·2H2O、CaF、2CaSO3·1/2H2O、CaSO4·2H2O和CaCO3。

反应产物由烟气从反应塔上部带出，经循环除尘器分离。

分离出的固体绝大部分被送回流化床反应器，以延长吸收剂的作用时间，提高利用效率。

将水直接喷入反应室下部，使反应温度尽可能接近露点温度，以提高脱硫效率。

CFB烟气脱硫工艺的吸收剂可以外购成品氢氧化钙细粉，由于这种消石灰颗粒很细，因此无须磨细，既节省了购买磨机等大型设备的投资费用，也减少了能源消耗，使运行费用大为降低。

CFB烟气脱硫工艺所产生的副产品呈干粉状，其化学组成与喷雾干燥工艺的副产品相类似，主要有飞灰、CaCl2、CaSO3、CaSO4、CaF2以及未反应的吸收剂等组成，其处置方法与喷雾干燥的副产品基本相同。

脱硫系统运行后，脱硫运行产出物为飞灰与硫酸钙、亚硫酸钙及脱硫剂的混合物，含钙量较高，脱硫渣利用价值较高。

主要的综合利用途径有：

1、脱硫渣量较小时，可直接制作噪音吸声板；

2、如多台机组实施脱硫后，脱硫渣量较大，可设置一小型建材厂，利用脱硫渣做原料，制备建筑材料；

3、可作为建材行业灰渣砖制备原料；

4、由于脱硫渣含灰量低，密实度高，可用于道路基础底料。

5、可用于盐碱地的土壤改造。

工艺原理

循环流化床干法工艺的原理是Ca（OH）2粉末和烟气中的SO2和几乎全部的SO3、HCl、HF等酸性气体，在Ca（OH）2粒子的液相表面发生反应，反应如下：

Ca（OH）2+2HCl→CaCl2+2H2O

Ca（OH）2+2HF→CaF2+2H2O

Ca（OH）2+SO2→CaSO3+H2O

Ca（OH）2+SO3→CaSO4+H2O

Ca（OH）2+SO2+1/2O2→CaSO4+H2O

在循环流化床干法工艺的循环流化床内，Ca（OH）2粉末、烟气及喷入的水分，在流化状态下充分混合，并通过Ca（OH）2粉末的多次再循环，使得床内参加反应的Ca（OH）2量远远大于新投加的Ca（OH）2量，即实际反应的吸收剂与酸性气体的摩尔比远远大于表观摩比，从而使HCl、HF、SO2、SO3等酸性气体能被充分地吸收，实现高效脱硫。

循环流化床干法工艺系统主要由消石灰贮存输送系统、循环流化床吸收塔、喷水增湿系统、回料系统、脱硫渣输送系统、脱硫除尘器以及仪表控制系统组成，如图1-1-1。

首先从锅炉的空气预热器出来的烟气温度一般为120～180℃左右，从底部进入吸收塔，然后烟气通过吸收塔底部的文丘里管的加速，进入循环流化床体，物料在循环流化床里，气固两相由于气流的作用，产生激烈的湍动与混合，充分接触，在上升的过程中，不断形成聚团物向下返回，而聚团物在激烈湍动中又不断解体重新被气流提升，使得气固间的滑移速度高达单颗粒滑移速度的数十倍。

这样的循环流化床内气固两相流机制，极大地强化了气固间的传质与传热，为实现高脱硫率提供了保证。

在文丘里的出口扩管段设一套喷水装置，喷入雾化水以降低脱硫反应器内的烟温，使烟温降至高于烟气露点20℃左右，从而使得SO2与Ca（OH）2的反应转化为可以瞬间完成的离子型反应。

吸收剂、循环脱硫灰在文丘里段以上的塔内进行第二步的充分反应，生成副产物CaSO3·1/2H2O，还与SO3、HF和HCl反应生成相应的副产物CaSO4·1/2H2O、CaF2、CaCl2·Ca（OH）2·2H2O等。

烟气在上升过程中，颗粒一部分随烟气被带出吸收塔，一部分因自重重新回流到循环流化床内，进一步增加了流化床的床层颗粒浓度和延长吸收剂的反应时间，从而有效地保证了脱硫效率。

喷入用于降低烟气温度的水，通过以激烈湍动的、拥有巨大表面积的颗粒作为载体，在塔内得到充分蒸发，保证了进入后续除尘器中的灰具有良好的流动性能。

由于SO3几乎全部得以去除，加上排烟温度始终控制在高于露点温度20℃，因此烟气不需要再加热，同时整个系统也无须任何防腐处理。

净化后的含尘烟气从吸收塔顶部侧向上排出，然后转向进入脱硫除尘器，再通过锅炉风机排入烟囱。

经除尘器捕集下来的固体颗粒，通过除尘器下的再循环系统，返回吸收塔继续参加反应，如此循环，多余的少量脱硫灰渣通过物料输送至脱硫灰仓内，再通过罐车或二级输送设备外排。

我们采用的循环流化床干法烟气脱硫技术的工艺、结构特点如下：

1、设备使用寿命长、维护量小

塔内完全没有任何运动部件和支撑杆件，操作气速合理，塔内磨损小，没有堆积死角，设备使用寿命长、检修方便。

2、烟气、物料、水在剧烈的掺混升降运动中接触时间长、接触充分，脱硫效率高。

由于设计选择最佳的操作气速，使得气固两相流在吸收塔内的滑移速度最大，脱硫反应区床层密度高，颗粒在吸收塔内单程的平均停留时间长，烟气在塔内的气固接触时间高达6秒以上，使得脱硫塔内的气固混合、传质、传热更加充分，优化了脱硫反应效果，从而保证了达到较高的脱硫效率。

3、控制简单：

工艺控制过程主要通过三个回路实现（如下图1-1-2），这三个回路相互独立，互不影响。

——脱硫剂给料量控制

根据脱硫反应塔入口和出口烟气中SO2和O2浓度控制消石灰粉的给料量，以确保烟囱排烟中SO2的排放值达到标准。

——循环灰量控制

干法吸收塔内的固/气比或固体颗粒浓度是保证其良好运行的重要参数。

沿床高度的固/气比可以通过沿床高度底部和顶部的压差△P来表示。

固/气比越大，表示固体颗粒浓度越大，因而床的压力损失越大。

根据沿床高度底部和顶部的压差△P来控制反应器进口的回灰量，将△P控制在一定范围内，从而保证床内必需的固/气比，使反应器始终处于良好的运行工况。

△P的最大值由锅炉引风机所能克服的最大阻力和布袋除尘器的除尘效率所决定。

——脱硫烟温控制

根据反应塔顶部处的烟气温度直接控制反应器底部的喷水量。

以确保反应器内的温度处于最佳反应温度范围内。

喷水量的调节方法一般采用回水调节阀，通过调节回流水压来调节喷水量。

4、采用计算机直接模拟底部进气结构，保证了脱硫塔入口气流分布均匀

为了适应处理大烟气量，必须采用一塔多个文丘里喷嘴结构的吸收塔，还必须使进入塔内的烟气流场分布较为均匀，否则因各个喷嘴流速差异较大，可能导致固体颗粒物从某个喷嘴向下滑落。

为了解决布气不均匀造成塔内形成不均匀的固体颗粒分布的问题，我们采用了直接数值模拟的蒙特卡洛方法（DSMC）对循环流化床内的气固两相流动进行直接模拟。

通过计算机全尺寸直接模拟，来确定脱硫塔底部进气结构，从而保证了脱硫塔入口气流分布均匀。

5、无须防腐

吸收塔内具有优良的传质传热条件，使塔内的水分迅速蒸发，并且可脱除几乎全部的SO3，烟气温度高于露点20℃以上，可确保吸收塔及其下游设备不会产生腐蚀。

6、良好的入口烟气二氧化硫浓度变化适应性

当煤的含硫量或要求的脱硫效率发生变化时，无需增加任何工艺设备，仅需调节脱硫剂的耗量便可以满足更高的脱硫率的要求。

7、安全稳定性

CFB能够适应锅炉运行时负荷波动，在满足用户生产的同时，烟气脱硫系统工作正常。

即便脱硫系统出现故障，有必要的安全保证措施，以确保锅炉供热及发电机组的正常运行。

第二节脱硫系统简述

尾部干法流化床脱硫系统由反应器系统、物料（脱硫灰）再循环系统、尾部增湿（气水）系统、后除尘器及附属系统组成。

1、反应器系统

反应器系统指空预器出口烟道到脱硫反应器底部入口、从脱硫反应器入口到出口、反应器顶部出口到布袋除尘器入口的烟道和反应器部分。

烟道从锅炉尾部出口经连接到反应器，反应器出口连接烟道接到后布袋除尘器沉降室入口。

尾部烟气脱硫系统设置一台反应器，反应器对应有一套灰循环系统和喷水系统。

反应器是尾部烟气脱硫系统的核心设备，其包括下部整流装置（与反应器整体考虑设计），烟气进入口，雾化喷嘴安装口，回料口、顶部封盖、烟气径向出口、底部排灰斗等，从锅炉空气预热器出来的烟气经过反应器排出，在反应器中，通过对烟气增湿降温，烟气与脱硫剂进行混合、反应，从而达到脱硫的目的。

其具有较好的反应、换热及传质性能。

为了防止反应器进气箱中集灰而导致堵塞，在进气箱的底部设有排灰斗。

反应器底部排出物基本上为松散粉状物，含湿量少，不结块，考虑到反应器内也可能掉下的块状灰，为了除灰的畅通和便利，在反应器下设置手动插板门，手动插板门可以切断落灰，供反应器底部排灰。

在反应器轴向进气口设置垂直的气流分布板，可使脱硫塔内上行烟气分布均匀，也降低了烟气阻力，又减少了烟气对塔体的冲击。

2、灰循环系统

灰循环系统包括脱硫剂给料和灰循环系统，主要目的是将脱硫剂和循环灰输送到反应器中参加反应，同时实现对脱硫剂量和循环灰量的控制和调整。

a、给料系统

脱硫剂粉状物料通过脱硫剂输送罐车，直接将脱硫剂输送入脱硫剂粉仓中，脱硫剂粉仓有效容积为29m3，有效储量为20吨，可满足脱硫系统正常运转1至2天所需要的用量。

在粉仓的底部设有空气流化风，可消除物料在脱硫剂粉仓中结拱，增强物料的流动性。

流化风的气源取流化风母管，通过加热后作为流化风，调整压力后约在0.1Mpa~0.2Mpa。

脱硫剂粉仓中的物料在重力和流化作用下，经过仓底插板门和消石灰加料调速螺旋输送机送入脱硫塔下部入料口。

给料量的大小采用消石灰加料仓下面称重传感器测定。

通过调节螺旋输送机的转速来控制给料量，称重传感器又可起到对消石灰加料仓料位计的作用。

b、灰回料循环系统

为了取得较高的脱硫率，将后静电除尘各灰斗的灰作为再循环物料，收集后由空气输送斜槽送入反应器内参与脱硫，以提高脱硫剂利用率。

本工程4号炉，单独加上一电场的布袋除尘器连同机械预除尘器两个灰斗分别设置返料斜槽和返料螺旋输送机，返料螺旋输送机和空气斜槽根据脱硫塔烟气进出口压差将脱硫灰计量加入脱硫塔，多余的脱硫灰落入厂区外排系统外排处理。

灰斗位等因素在DCS内部来完成协调运行。

脱硫系统停运后所有排灰都经中转灰仓最终外排。

循环灰量根据反应器进、出口烟气静压差进行控制。

具体是通过调整返料螺旋输送机运转转速控制返料量。

在每一个除尘灰斗上都装有高、中、低料位检测装置，在平时运行过程中，静电除尘灰斗保持有灰位运行，以防止系统漏风以及粉尘的二次飞扬。

除尘器灰斗料位控制输灰螺旋输送机转速，保证灰斗内部脱硫灰不会积太多或太少。

3、增湿系统

增湿系统以压缩空气为动力，通过双流体雾化喷枪使水细化成50~150μm的雾滴，喷入反应器中的烟气中去，使烟气温度降低、湿度增大，保证较好脱硫反应条件。

所以增湿系统主要由水及压缩空气系统组成。

主要设备有储水罐、水泵和雾化喷枪。

a、水系统

喷水系统为全场统一设计的一套系统，该系统是由三台工艺水泵、出口电动调整阀门、回路手动阀门、流量计、两个喷嘴及输送管道等组成；向反应器中供水是为了烟气增湿、脱硫剂活化的作用，从而提高反应器中的脱硫效果。

为了防止喷水量的过份集中，导致出现湿料、结垢和结露现象，根据烟气量、烟气温度及含湿量，采用2层喷水的方法，2只喷嘴布置在反应器不同高度层10.00m和17.00m。

喷水系统流程为：

厂区工艺水直接接入脱硫恒压工艺水系统，由泵经管道到反应器各增湿层，用软管接到喷枪枪体上，在各增湿层管道上设置了出口电动调整门，使进入该层的水量可以调节，回水返回到厂区工艺水管网。

在工艺水母管道上设置流量计对喷水量进行测量。

b、压缩空气系统

压缩空气系统主要为水的雾化提供动力，同时提供少量其它系统的用气。

空气取自电厂压缩空气系统。

压缩空气流程为：

从电厂厂用压缩空气母管经管道到反应器各增湿层，用软管接到喷枪枪体上。

压缩空气储气罐处气源压力控制在0.6MPa，增湿层喷枪处≮0.4MPa。

管道上设置压力计对用气压进行监测，水系统停运时用压缩空气吹扫水管路。

4、附属系统

脱硫灰循环系统中输送的脱硫灰含有0-3%的表面水分，这些水分很容易在输送过程中受到冷却而粘结到设备内壁，严重影响输送系统的通畅。

系统在灰循环系统的流化风出口加装了电加热器，并除尘器灰斗及灰循环系统的螺旋输送机进行拌热，以保持输灰设备壁温，补充外壁温差，防止尘湿结露、积尘、阻碍畅流情况。

电加热系统设置了专门的温度控制柜，进行控制。

第三节脱硫系统设计规范

1.主要设计参数

1．1锅炉

设备参数

设备型号

数量

1

锅炉最大连续蒸发量

130t/h

锅炉类型

煤粉炉

锅炉出口烟气量

280000m3/h

锅炉出口烟气温度

142℃

脱硫塔进口烟尘浓度

≤50g/Nm3

脱硫塔进口二氧化硫含量

≤2000mg/Nm3

1．2煤质参数

项目

单位

设计煤种

校核煤种

应用基碳

％

56.56

56.7

应用基氢

％

4.27

3.7

应用基氧

％

7.7

6.47

应用基氮

％

1.03

0.8

应用基硫

％

1

0.74

应用基灰分

％

28

26.89

应用基水

％

5.16

4.7

干燥无灰基挥发份Vdaf

％

28.79

26.87

收到基低位发热值QDW

KCal/kg

4800

21130

1．3脱硫指标

序号

项目

参数

备注

1

脱硫效率

≥80%

2

排放烟气二氧化硫浓度

≤400mg/Nm3

3

与锅炉同步使用率

≥90%

1．4脱硫系统主要参数（参考）

a、脱硫剂（参数及成分）

状态：

干态粉末，含水量≤0.5%

细度：

D50≤40μm

有效Ca（OH）2含量：

≥90%

杂质含量：

≤10%

脱硫剂成分：

CaO

MgO

Al2O3

Fe2O3

K2O

Na2O

OH

烧失率

68.93

0.09

3.16

0.3

0.05

0.08

0.16

24.13

b、尾部脱硫系统降温水水质参数

碱：

0.5mmol/l

硬度：

<20°dH（200ppmCaO）

PH：

6.0～8.0

悬浮物浓度:

200mg/L

c、尾部脱硫系统性能参数

名称

单位

设计值

备注

脱硫效率

％

82

保证值：

80％

钙硫比Ca/S

1.4

脱硫剂种类

消石灰

脱硫剂消耗量

T/h

0.7

增湿水量

t/h

6.6

压缩空气消耗

m3/min

5

系统总压降（不包括除尘器）

Pa

≤1800

100％MCR

反应器出口烟气温度

℃

75

除尘脱硫总外排灰量

t/h

11

（包括锅炉粉煤灰）

脱硫产物增加量

t/h

1.1

（干基）

脱硫产物成分

Ca（OH）2，CaO，CaSO4，CaSO3,飞灰等

脱硫产物的颗粒度

μm

中位粒径：

100

设备可利用率

％

≥90

出口烟气中的湿含量

≤0.10

脱硫后烟气露点

℃

≤50

脱硫后烟气酸露点

℃

≤55

装置的负荷波动范围

%

60~110

反应器本体漏风率

%

≤3

2．主要设备技术规范

2．1反应器设备

序号

名称

项目

单位

设计参数

备注

1

反应器本体

台数

1

直径

m

φ4.1

增湿层数量

层

2

2

增湿喷雾枪

型号

FM25

流量

t/h

5

枪体长度

m

2.5

台数

台

2

2．2增湿水、压缩空气系统设备

序号

名称

项目

单位

设计参数

备注

1

工艺水泵

转机

型号

台数

台

3

公用系统

流量

m3/h

10

扬程

mH2O

120

电动机

型号

功率

KW

5.5

冷却方式

自然

2

电动调节阀

阀体

型号

DN40

台数

台

1

执行机构

型号

功率

KW

冷却方式

自然

2．3灰循环系统及加料系统设备

序号

名称

项目

单位

参数

备注

1

输灰返料输送机

输送机

型号

GS400

台数

台

3

输送量

t/h

30~60

输送长度

m

电动机

型号

功率

KW

传动方式

直联

调速范围

r/min

4～41

3

流化风机

风机

型号

台数

台

2

公用

流量

m3/min

5.92

全压

KPa

58.8

电动机

型号

功率

KW

18.5

传动方式

直联

转速

rpm

速比

i

4

流化风

电加热器

型号

KDRK-36

电流输入

A

0-100

进出口径

DN100

功率

KW

36

6

调速消石灰加料螺旋输送机

输送机

型号

GS200

台数

台

1

输送量

t/h

0~2

输送长度

m

2.58

电动机

功率

KW

2.2

传动方式

直联

调速范围

r/min

132～1320

7

脱硫剂加料仓

有效容积

m3

30

第二章脱硫系统的启动

第一节启动前的检查

脱硫系统作为锅炉附属系统的一部分，其启动以锅炉正常运行为前提条件，必须在锅炉负荷大于60%额定负荷且引、送风机均正常运行条件下才允许启动脱硫系统。

启动前的各项检查工作要求细致到位，以下列出各方面的要求。

1.脱硫系统所有检修维护工作已结束，安装措施均已拆除，地面清洁，无妨碍运行的杂物。

2.设备的操作性、紧固性、以及检修的管道均以测试正常。

3.所有电气、热工控制设备均以测试并具备运行条件。

4.所有工作票均已终结，临时安全措施均已拆除。

5.操作平台、楼梯、无杂物，各通道通畅无阻，现场整齐清洁，照明良好。

其中循环流化床脱硫系统的检查项目如下：

（1）反应器烟道系统各人孔、检修孔、观察孔关闭严密，所有施工临时措施清理完毕，烟道与反应器连接畅通，无其它妨碍运行的现象。

集控监测的反应器烟道系统各段负压平衡、正常、数值稳定。

否则，不进行尾部简易流化床脱硫系统的启动，必须查明原因，消除异常。

（2）灰循环系统所有设备带电备用，处于备用状态。

（3）尾部脱硫剂仓、中间料仓结构完整，人孔门关闭，称重设备正常，脱硫剂仓必须有低值以上的脱硫剂存量。

（4）各插板门、手动门、电动门及电动调整门开关灵活，开度指示正确。

（5）热工投入所有表计，指示正确。

（6）各输灰螺旋输送机、流化风机、增湿水泵润滑油位正常，油质合格，符合投运条件。

（7）系统管道、过滤器通畅无堵塞、无泄漏，确定灰循环系统、尾部增湿系统处于正常可投运状态。

（9）压缩空气系统运行正常，母管压力为0.6MPa。

（10）其它附属系统（电加热器、流化风等）设备处于良好备用状态。

（11）如果锅炉系统停炉或者脱硫系统长期不投运，脱硫系统的所有螺旋输送机每隔一天需要短期运转一次，每次运行时间约1小时。

流化罗茨风机和电加热器每隔一天运行一次，待电加热器出口温度稳定到设定温度1小时后停止运行。

（12）如果锅炉系统停炉，将除尘器所有灰斗及料仓内的物料全部排空。

第二节灰循环系统的启动

启动前检查完成，准备系统启动时必须通知当值值长和本炉司炉值班员，征得允许启动后，进行本系统的启动。

流化床脱硫系统的启动顺序是先启动灰循环系统，建立稳定的循环流化床，启动尾部脱硫剂给料系统，灰回料再循环系统运行稳定且各测点准确投入，后才能启动并投入增湿系统进行脱硫。

灰循环系统的启动步骤：

（1）启动流化罗茨风机，启动流化风电加热器，开其对应出口挡板，检查流化风母管压力和温度是否正常。

（2）把螺旋输送机的进口阀门全部打开，逐一检查是否疏通。

（3）开启两台返料螺旋输送机，在保证除尘器灰斗低料位有灰前提下，将转速暂时调制400r/min（具体数值待调试时确定）。

（4）逐步加大返料螺旋输送机转速，增大脱硫灰回料量，使反应器进、出口烟气差压逐渐增大。

（5）根据反应器进、出口烟气差压变化情况，调整返料螺旋输送机转速，同时关注中间灰仓及除尘器灰斗料