桩基工程技术标.docx
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桩基工程技术标
巩义市农村信用合作联社营业大楼
桩基工程
施
工
组
织
设
计
建设单位：
巩义市农村信用合作联社
投标单位：
化工部郑州基础工程有限公司
编制日期：
二Ｏ一三年四月
第一章 编制说明
1.1、编制原则
1.2、编制依据
第二章 工程概况
第三章 施工工艺
3.1、施工顺序及施工安排
3.2、施工工艺
3.3夯实水泥土桩施工工艺
3.4、技术措施
第四层施工中重点、难点及原因分析和预防处理措施
4.1缩径、夹泥、断桩的预防措施
4.2桩身泥皮厚造成承载力下降的预防措施
4.3桩底沉渣过厚的预防措施
4.4钢筋笼安装偏差的预防措施
4.5断桩事故的预防措施
4.6防止出现浮笼的预防措施
4.7防止卡管、埋钻的预防措施
4.8工程质量事故处理预案
第五章施工组织机构
第六章质量管理体系与措施
6.1质量保证体系
6.2桩位及标高控制方法
6.3钢筋笼的标高与保护层厚度的控制措施
6.4砼的级配与强度控制措施
6.5技术质量保证
6.6质量检查
6.7施工检测
第七章施工路线的设计
7.1施工路线设计
7.2施工具体措施
第八章钻进过程中出现斜孔、塌孔和护筒周围冒浆时采取的措施
8.1出现孔斜时的处理措施
8.2出现塌孔时的处理措施
8.3出现护筒周围冒浆时的处理措施
第九章安全管理体系与措施
9.1、安全保证体系
9.2、安全管理制度
9.3、各种分项工程安全技术措施
第十章环境保护管理体系与措施
10.1、文明施工保证措施
10.2、减少噪音、环境污染及减少扰民措施
10.3临建设施
10.4施工现场标牌
第十一章工程进度计划与措施
11.1、确保工期的技术组织措施
第十二章人、材、机资源配备计划
12.1、各阶段人员组织及农忙施工安排、雨季防排水计划
12.2、主要机械设备数量、性能及使用计划
第十三章施工平面布置图
13、1工地用水量设计
13、2工地用电量设计
第一章 编制说明
1.1、编制原则
我公司在研究招标文件和对现场认真勘察的基础上，遵循经济合理、确保质量、安全适用等原则以科学的态度编写了施工组织设计。
本施工组织设计为本工程的纲领性文件，用以指导本工程的施工与管理，确保各项管理目标实施，体现业主至上，用户第一，为业主提供优质服务的企业精神。
1.2、编制依据
（1）工程有关文件。
（2）施工现场的具体情况。
（3）国家现行的政策、技术标准、施工操作规程、施工验收规范及质量检验评定标准和质量实施细则。
（4）公司颁布的《质量手册》、《程序文件》、（项目管理文件）。
第二章 工程概况
巩义市农村信用合作联社营业大楼桩基工程位于巩义市陇海路与紫荆路交叉口西南角，由东南大学建筑设计研究院有限公司设计。
砼灌注桩基础设计等级为甲级，采用混凝土钻孔灌注桩。
桩身直径D＝800mm，砼等级为C35，桩数共147根，桩长23m，桩端全截面以第七层粉土粘土为持力层，预估承载力3200KN，主筋保护层厚度为50mm，桩身砼充盈系数不小于1.1，桩身砼槽浇高度不小于600mm。
夯实水泥土桩身直径D＝400mm，桩数共1126根，有效桩长8.0m，水泥土配合比根据现场试验确定，以第三层为持力层，混合料压实系数不小于0.97，检测标准养护28d立方体抗压fcu≥6.5MP,复合地基fspk≥300kP，单桩承载力≥260kN。
第三章 施工工艺
3.1、施工顺序及施工安排
3.1.1施工顺序
平整场地－桩位放样－制作、埋设护筒－向钻孔中注入泥浆－钻进（排渣）－成孔检验－清孔－钢筋笼安放－安放导管－二次清孔－灌注水下砼－测量砼顶面标高－提导管－拔出护筒－回填。
3.1.2、施工安排
为确保按工期完成，我公司拟投入5台钻孔灌注设备，2台螺旋桩机，砼灌注桩与水泥土桩交差施工，其施工流向必须作详细的安排计划，以利工作正常进行。
针对现场桩位布置情况，我公司拟采用区域性分片包干协作的方式进行施工安排。
首先对桩位图按顺序进行施工编号，将公司现有的5台回旋钻机错开布置，混凝土灌注桩计划每天完成5—7根，在27天内全部完成，计划投入两台螺旋桩机，夯实水泥土桩计划每天完成40—45根，在28天内全部完成，以总体流向安排为控制标准，以确保工程顺利进行。
3.2、施工工艺
根据设计要求，场地条件及地层情况，采用正循环工艺泥浆护壁钻进成孔施工工艺，正循环钻进、清孔，成桩采用导管水下灌注砼成桩工艺。
3.2.1、施工准备
3.2.1.1技术准备
①组织技术人员熟悉图纸及有关资料，进行第一次技术复核，发现问题作好记录，并及时向设计院提出修改建议。
②通过图纸会审，掌握实际人员的设计要求及施工要求解决第一次复核中发现的问题。
③由技术人员写出书面技术交底卡，并召开技术交底会。
④认真研究工程各轴线及桩位的相对关系，向总包方主动索取基准点的资料，制定放线方案和措施，报监理工程师审查。
⑤对测量仪器和钢尺进行复核检查，发现问题及时修理、检测。
3.2.1.2材料准备
在总包方单位和监理工程师指导下，确定材料供应厂家，批量进货并及时对原材料取样复验，按有关规定复验批量及次数如下：
①钢材：
同一验收批号，按不同规格，每60吨取一组，不足60吨按实取样。
焊接法：
同一焊工，同接头规格，同一钢筋直径级别，每300个接头取一组试件检验。
②混凝土采用商品砼，做设计要求的水下砼配合比，坍落度宜为180－220mm。
3.2.1.3施工现场准备
①埋好护筒，准备好浇注砼导管；
②安排好钢筋笼加工场地及交通运输工具；
③备好泥浆池、运浆车。
3.2.2成孔工艺
3.2.2.1定位放样
①依据《基础平面图》及规划红线控制点，由施工测量小组按监理工程师批准的测量放线方案，用精密经纬仪结合图中尺寸进行放线定位认真填写测量放线记录，并对重要部位进行复核。
②轴线控制点埋设标志，且四轴用混凝土固化30cm深。
③用水准仪将高程引至轴线控制点。
④对桩位采用钢管打眼灌白灰及钉φ8－φ12短筋作为标志，深度不小于300mm。
⑤绘制测量复核签证单，经监理工程师认可合格后方可进行护筒埋设。
主轴、轴线控制网允许偏差小于20mm。
3.2.2.2护筒埋设
根据该工程的地表土层情况，本工程需埋设护筒，护筒埋设不宜小于1m。
3.2.2.3钻机定位
①检查桩位合格后，便可进行钻机定位，钻机下必须垫枕木，定位前要夯实枕木下的地面，并在枕木下垫板以便找平。
②钻机就位时要调平基枕机架，必须保持平整、稳固、不发生倾斜、移动。
③钻杆垂直度允许偏差不大于1％，钻头尖应对准桩中心，其水平位置允许偏差加减20mm，将高程引到可靠且便于施工检查的位置处，将钻机垂直偏差，钻尖位置偏差和高程 填写到《砼灌注桩全部程序检验表》中，以监理工程师检查后方可开钻。
④开机前要先试转检查，以防成孔过程发生机械故障。
泥浆泵放入泥浆池沉没深度以液面至泵窗口一半为准，泵下端吸水口至泥浆池底面距离不小于0.4m。
3.2.2.4钻进
根据设计要求，本工程采用正循环工艺钻孔；正循环工艺施工法即：
钻进时主机潜入孔内，将钻削下来的泥渣通过泥浆泵循环水排出孔外。
①开孔前应用水准仪校核桩位孔口标高，核对桩孔编号，准确无误后，方可开工。
②钻头选择：
回转钻进三翼刮刀钻头，镶大八角合金或纤头合金。
③钻孔用泥浆采用原土造浆，每台钻机施工第一个孔开钻前要往
孔口中加粘土以便造浆，在钻进过程中严格控制泥浆参数，以保证桩的质量。
泥浆比重系数参考表
序号
项目
性能指标
检验方法
1
比重
1.5～2.5
比重计
2
粘度
18－25秒
500CC/700CC漏斗法
3
含砂率
4～8％
4
PH值
7～9
PH试纸
冲洗液循环系统由泥浆池、沉淀池、循环槽等组成，泥浆池容量大于桩孔容积的3倍，沉淀池应满足钻孔清渣，排污方便，循环槽应经常进行清理，保持泥浆性能，沉淀池应清渣外排及时用泥浆车运走。
④前三米钻进要轻压慢转，防止钻孔偏斜。
⑤当孔深度较大，加钻杆前，应将钻具提高孔底冲洗几分钟再加接钻杆。
⑥发现泵压上升或进尺缓慢，泵送稀泥浆并串动钻具，若无效应及时提钻检查。
⑦回转钻进中须保持钻孔内浆满。
3.2.2.5清孔
①桩孔达到设计深度后，将钻头提离孔底80～100mm，输入比重1.05～1.08的新泥浆，从孔口注入清水，开动砂石泵，将孔底的沉渣抽出。
②为保证桩的质量，在下入导管后，要进行二次清孔，以确保灌注前的孔底沉渣厚度不超标。
清孔时应注意两点：
一是泥浆性能，应以能清除孔底沉渣为主，还应避免造成孔内泥皮过厚；二是清孔时间，清孔时间过长易造成泥皮过厚、缩径等现象。
所以在清孔过程中，应使工人明确两点重点注意事项：
一是勤换浆，二是多测量，时刻注意孔内情况一旦达标，经监理工程师认可后立即停止清孔，待检查后即可进入下一道工序。
3.2.3、成桩工艺
3.2.3.1钢筋笼制作
按规范要求，制笼所用的原材料必须双证齐全（出厂合格证、材质复验单）。
为了保证钢筋笼的成型质量，所用的主筋必须调直。
钢筋笼制作质量要求：
①主筋间距：
正负10mm
②笼直径偏差：
正负10mm
③箍筋间距偏差：
正负20mm
④钢筋笼总长偏差：
正负100mm
⑤螺旋箍筋搭接长度为300mm（均点焊），第一圈应是整圈
⑥钢筋的保护层采用焊接砼流动滚动块控制，沿圆周均等的设置4个点，沿笼长间距5米，保护层厚度允许偏差正负20mm。
⑦螺旋箍筋与主筋间接梅花形点焊。
3.2.3.2钢筋笼的安放
①钢筋笼的搬运可用特制托架平车，运输过程中不得使钢筋笼变形；
②利用钻塔吊放钢筋笼；
③下放钢筋笼前，用水准仪测量出钻机底座标高，以计算压杆或吊筋长度；
④钢筋笼安放前必须核对钢筋笼规格与桩型相符合后才能进行。
钢筋笼用吊放，入孔时应轻放慢放，必须保持垂直对中，不碰孔壁，严禁高起猛落，强扭强压下放；
⑤钢筋笼定位采用压杆与钢筋笼下放到位，将压杆固定在孔口，压杆的横担下垫以方木，上部压上灌注台板或灌注架，以防灌注时钢筋笼上浮或下沉，灌注结束后将压杆取出；
⑥认真填写《砼灌注桩全程序检验表》，经监理工程师签字后方可进行下道工序。
3.2.3.4下放导管
①导管下放前应在地面检查其连接的密封性，试水压力为0.6－1.0MPa。
导管技术性能要求：
a）每节导管应平直，长度偏差：
小于等于L％（L：
单节导管长度）；
b）连接部位内径偏差：
小于2mm；
c）连接好的导管轴线偏差：
小于1％；
②下放导管时应认真检查密封是否完好，清刷螺栓并应上紧上好螺栓。
③导管下入孔内应居中，导管下端应距离孔底约0.4～0.5左右。
3.2.4混凝土供应
砼标号要符合设计要求。
执行《混凝土结构工程施工及验收规范〈GB50204－92〉》，原材料如水泥、中（粗）砂、碎石及外加剂应有合格证，且在使用前先取样做原材复验，并送有关部门做相应标号的砼配比，提供给施工单位，然后报送监理工程师认可后，方可使用。
混凝土搅拌应严格按施工配合比配料，精心搅拌成砼。
混凝土由运输车直接送至孔口漏斗，施工时应按要求做混凝土试块，并编好试块号，写明日期、桩号，按要求养护后，送试验部门进行标准养护、试压。
3.2.5砼灌注
在砼灌注前，必须进行第二次清孔，并经常测量孔底沉渣，直至达到设计要求的泥浆比重，孔底沉渣厚度小于100mm停止清孔，20分钟内要立即灌注砼。
①灌注砼时，导管下端应离孔底0.4～0.5左右，漏斗内设置孔眼小于100mm的筛网，砼灌车应有足够的容量以满足储灌量。
灌注前应加隔水栓并要连续进行。
导管埋入砼中2－4米，严禁导管提出砼面，浇灌中设专人测量导管埋深。
拆卸导管需经专人计算、检查无误后方可进行，提升导管时，灌注架天车与导管中心、桩孔中心三者要在一条垂直线上。
起吊要慢，有专人指挥，发现不对中时用手扶正，发现挂笼时立即停止起吊，并下放、回转、对中导管慢慢提动，以防挂起钢筋笼。
每次挂动钢筋笼，要检查压杆的固定情况，采用有效措施防止钢筋笼的上浮与下沉。
②灌注接近桩顶时，应控制最后一次灌注量，使灌注桩的桩顶标高高出至少1m。
由灌注队和技术人员分别用测绳及重锤或取样器取砼样检查桩顶标高，确认无误后才能停止灌注，拔出导管，砼充盈系数要求大于1.1。
③认真填写《钻孔桩水下混凝土记录表》。
④灌注结束后，各岗位人员必须按职责要求整理、冲洗现场，清洗导管及工器具。
3.3夯实水泥土桩施工工艺
3.3.1夯实水泥土桩桩位测放
根据桩位平面布置图及业主提供的测量基准点，由专职测量人员进行放线工作，放线结束后会同业主、监理共同检验，签字认可后方可进行下一步的施工工作。
桩位定位方法现场宜采用灌白灰点并插木质短棍表示，木质短棍入土深度不少于25cm。
桩位放样允许偏差：
0.25D。
3.3.2桩机就位
夯实水泥土桩施工时，钻机就位后，应用钻机塔身的前后和左右的垂直标杆检查塔身导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心，确保垂直度容许偏差不大于1%。
3.3.3混合料搅拌
本工程采用土料粉碎机制备水泥土混合料，水泥土混合料配合比根据现场试验确定，采用机械拌料，且注意严格控制含水量的大小。
水泥土混合料的土料采用现场成孔所出的土料，拌入水泥，然后用土料粉碎机粉碎并搅拌水泥土，再过一遍筛（20*20mm）后，方可用于夯填。
制拌好的水泥土混合料须尽快用于夯填，超过1h后则必须重新计量并掺入水泥，拌制均匀后方可再次用于夯填。
3.3.4钻进成孔
钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进。
一般应先慢后快，这样既能减少钻杆摇晃，又容易检查钻孔的偏差，以便及时纠正。
在成孔过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺，否则较易导致桩孔偏斜、位移，甚至使钻杆、钻具损坏。
钻进的深度取决于设计桩长，当钻头到达设计桩长预定标高时，于动力头底面停留位置相应的钻机塔身处作醒目标记，作为施工时控制桩长的依据。
正式施工时，当动力头底面到达标记处桩长即满足设计要求。
施工时还需考虑施工工作的标高差异，作相庆增减。
3.3.5夯填成桩
根据设计要求的夯填密实度及以往施工经验，施工参数和顺序:
在桩孔填料前，应先进行预夯，当孔底发出清脆响声后才能开始填料，每填一铣混合料，夯击三次，如此自下而上直至桩顶，逐段填料与夯击即可形成一个桩体。
填料时要求按规定数量均匀填入，先填后夯。
由于桩孔较深，夯机夯杆较长（高），当夯机夯上部时，注意夯杆摇摆可能会过大，必要时采用加高夯机立架，以保证夯杆（夯机）安全。
3.3.6移机
当上一根桩施工完毕后，钻机移位，进行下一根桩的施工。
施工时由于夯实水泥土桩排出的土较多，经常将临近的桩位覆盖，有时还会因钻机支撑时支撑脚压在桩位旁使原标定的桩位发生偏移，因此，下一根桩施工时，还应根据轴线或周围桩的位置对需施工的桩位进行复核，保证桩位准确。
3.3.7弃土清运
清土为预留的保护土层清运，在施工完成后由主体施工队及时清运打桩弃土是保证水泥土桩正常施工的一个重要环节，打桩弃土清运在很多工程采用人工清运，可防止对桩体和桩间土产生不良影响。
人工清运的方法有如下几种：
1、人工将弃土装入小推车上，用升降机将弃土至基坑上。
2、人工将弃土装入大料斗，用吊车将弃土运至基坑上。
3、人工或用0.5m3的小挖掘机将弃土装入小运土车中,通过坡道运至基坑上.
由于本工程处理面积较大,可采用人工和机械联合清运,但必须遵循如下原则:
1、不可对设计桩顶标高以下的桩体造成损害；
2、不可扰动桩间土；
3、不可破坏工作面的未施工的桩位。
3.3.8桩头处理
保护土层清除后即进行下一道工序，将桩顶设计标高以上桩头截断。
截桩具体方法如下：
1、找出桩顶标高位置，在同一水平面按同一角度对称放置2个或4个钢钎，用大锤同时击打，将桩头截断。
严禁用钢钎向斜下方向击打或用一个钢钎单向击打桩身或虽双向击打但不同时，以致桩头承受一定的弯矩，造成桩身断裂。
2、桩头截断后，用钢钎、手锤将桩顶从四周向中间修平至桩顶设计标高（桩顶标高允许偏差0～+20mm）。
3、如果在基坑开挖或剔除桩头时造成桩体断至桩顶设计标高以下，则须用M10水泥砂浆补齐即可满足要求。
图3-3夯实水泥土桩施工工艺示意图
3.4、技术措施
3.4.1控制泥浆参数（比重、粘度、含砂率）以防形成较厚泥皮，降低桩周摩擦力。
3.4.2定桩位采用白灰，短钢筋双控制，设备就位稳定，对中采用十字交叉法，在用仪器定准桩位后，在桩位上交叉固定两长线，使两长线准确通过桩位中心。
根据桩位埋设好护筒后，重新加好交叉十字线，使钻机转轴中心线与十字交叉位于同一垂直轴线上，其偏差应控制在20mm以内。
3.4.3保持钻孔垂直度
为避免因桩孔倾斜造成相应临桩体“见面”，必须严格控制桩孔垂直度，具体措施如下：
①钻机就位对准桩中心线后，应保证钻机垂直度不大于1％，且钻头应对准桩中心；
②钻头加导向圈有利于保持钻孔的垂直度；
③应每钻过3－5米后测量一次钻机水平度、钻杆垂直度，至终孔时垂直度偏差不大于1％H。
3.4.4防止钢筋笼上浮与下沉
对于钢筋笼而言，目前较有效的一种做法是采用压杆法，即通过两根1.5寸钢管，一端连接钢筋笼身，一端固定孔口利用孔口重型设备压住笼身防止上浮与下沉。
3.4.5、管理措施
3.4.5.1全部人员进场前，进行设计交底，明确任务和质量要求，明确各处的岗位责任，作到以优质的岗位工作质量确保整体工程质量；
3.4.5.2严把原材料关，各项原材料进场使用前，应进行严格的质量检查，不合格材料决不允许使用，材料员、质检员持证上岗；
3.4.5.3严格控制泥浆比重，现场配齐测量泥浆的检测仪器；
3.4.5.4运用反循环成孔工艺进行孔底两次清渣；
3.4.5.5采用商品砼施工，用灌注架配合灌注，加快砼灌注速度；
3.4.5.6成孔后待灌注时间内应进行不停泵清孔，以确保孔壁泥皮不超标；
3.4.5.7成桩时应由施工人员和质检员同时测量孔内混凝土翻高，以保证导管的埋深及砼返浆高度，确保桩身质量和桩头质量；
3.4.5.8坚持“五不准”、“五不放过”确保施工质量：
①“五不准”：
孔位不准，钻机安装不稳固、不水平，不准开钻；孔底沉渣超过100mm，泥浆比重大于设计要求值，不准灌注；孔深没达到设计要求，不准终孔；钢筋笼检验不合格，不准入孔；混凝土进场后按规范要求进行检查，混凝土质量不合格，不准使用。
②“五不放过”：
孔内情况不明，不放过；钢筋笼孔内位置不准确，不放过；灌注机具不可靠、砼顶标高不明，不放过；桩位偏差及孔垂直度超过规定，不放过；原始记录不齐全，不准确，不经监理工程师签字，不放过。
3.4.6、资料整理
在每一工序完成后，及时整理有关技术资料并报监理工程师审查合格后，方可进行下道工序施工。
为全面、真实反映工程施工情况，我公司特准备以下自检表格，并在工程实践中采用。
（1）钻孔灌注桩隐蔽工程验收记录表
（2）混凝土灌注桩（钢筋笼）工程检验批质量验收记录
（3）混凝土灌注桩工程检验批质量验收记录
第四层施工中重点、难点及原因分析和预防处理措施
根据本公司在其他类似工程施工中所积累的经验，对本桩基工程可能出现的问题作如下分析和预防处理
4.1缩径、夹泥、断桩的预防措施
1）缩颈现象是地层吸水膨胀或软弱土层造成的，解决的办法主要是加大钻头直径，根据现场情况适当加大；其次是保持泥浆性能减小泥浆失水量，第三是终孔提升钻具时在缩颈孔段反复扫孔，钻具提出后快速进行下笼、清孔、灌注成桩。
2）桩身夹泥现象是由于泥皮过厚，灌注混凝土在上翻过程中裹夹泥皮所致，因此主要解决办法是提高泥浆性能，降低泥浆的失水量和泥皮厚度，施工中要求快成孔、快清孔、快灌注；桩身夹泥另一个原因是灌浆导管密封不严裂缝、孔洞泥浆进入导管随混凝土一块灌入造成的，因此应仔细检查导管密封情况及导管本身的质量。
桩身夹泥第三个原因是最后几节导管提拔过快造成的，因此灌完混凝土后提拔最后几节导管时，应慢上慢下串动慢速提升。
3）断桩是因为灌注砼过程中导管使用不当造成的。
一是导管埋深不够或拔出砼面孔内泥浆混入所致；二是在灌注过程中导管发生堵塞处理不当造成的。
解决措施如下：
①灌注过程中定时测定砼面上升高度，以确定导管拔出数量，保证导管埋深在2m～6m范围内。
②防止灌注砼的过程中导管堵塞，一是保证导管的密封性，以免泥浆进入导管使混凝土稀释离析，碎石堆积而堵管；二是在灌注漏斗加滤网，防止大块碎石进入导管而堵塞；三是保证混凝土的坍塌度及和易性、流动性满足需要，不合格砼不准灌注。
③保证灌注砼的连续性。
④如发生堵塞导管时要及时处理，一种方法是拔出重灌，在孔内砼流动好的情况下，将导管插入砼面下1.5m以上，按初灌的方法继续灌注，一般多灌1.0～1.5m3左右能保证桩的质量，如果孔内砼已接近初凝，流动性很差则必须拔出钢筋笼，扫掉孔内砼重新下笼、清孔、灌注。
4.2桩身泥皮厚造成承载力下降的预防措施
1）对于原土造浆性能不好的，要购买泥浆粉人工造浆。
2）钻/冲成孔时一定要进行一次清孔，否则由于成孔泥浆比重过大，在孔壁形成了一层厚厚的泥浆，造成泥皮过厚的现象。
3）加强对职工泥浆指标重要性认识的教育，强调完整性再好的桩承载力不够也是不合格的桩。
4）换浆清孔时应一次少排一些比重大的泥浆，逐渐稀释，直至达到规范要求的指标。
4.3桩底沉渣过厚的预防措施
桩身沉渣过厚主要是以下因素造成的：
1）灌注砼时泥浆粘度比重过大造成的。
2）清孔时泥浆不适合地层要求，清孔时间过短。
3）停止清孔到初灌时间间隔太长，泥浆太稀会造成沉渣太厚，泥浆稠度过大引起桩身泥皮过厚。
解决措施如下：
1）使用好的泥浆，必要时使用稳定液加强护壁能力，防止沙层过厚产生塌孔，快速成孔，减少成孔时的泥皮厚度。
2）钻/冲孔时严格控制泥浆比重，第一次清孔时向孔内送入小比重泥浆，通过掏渣筒或泥浆泵循环的方式，使孔底沉渣排出孔外，在灌注前清好孔，使泥浆粘度、比重、含砂率满足设计要求。
3）必须使用性能好的泥浆，清孔要使泥浆比重、含砂率、孔底沉渣满足要求，保持孔壁稳定，停止清孔后立即灌注砼，尽量缩小停止清孔到灌注的时间，以保证孔底沉渣符合施工要求。
4）钻/冲孔时产生的泥浆，其粘度、比重超过允许值应可加水稀释后继续使用，如泥浆坑已满应先挖渣再加水或拉走废浆再加水。
砼灌注过程中翻出的好浆排至储浆池继续使用，废浆及时外排。
4.4钢筋笼安装偏差的预防措施
1）加强测量人员的管理责任心，做到谁测谁负责任，避免因控制点引测错误造成钢筋笼标高误差。
2）钢筋笼安放测量完成后，由现场施工员复测验收并签字。
3）坚持项目风险抵押金制度，提高个别管理人员责任心。
4）建立健全交接检制度，严格控制工序质量，责任落实到人头。
5）孔口标高控制点用至少18的螺纹钢筋制作，制成“┳”型，下伸长度不短于30㎝，且横筋与地面牢固接触。
6）必须埋设护筒，且筒顶不高于地面，严禁用土设置围水圈。
严禁用护筒作为标高控制点。
7）责任与经济挂钩，出了问题坚决处理。
4.5断桩事故的预防措施
断桩是灌注桩施工中严重的质量事故，其原因是灌注过程中不符合要求而造成。
必防发生。
预防措施：
1）严格遵守灌注责任制，灌注前认真检查清孔效果，灌注中谨慎操作。
2）量准导管长度，计算好导管下端与孔底距离，计算好第二次埋深符合规范要求。
保证混凝土的均匀性和连续性。
3）一旦灌注中途发生卡管、导管漏水、泥砂流入管内等事故，则重新灌注。
4.6防止出现浮笼的预防措施
在灌注混凝土或提升导管中，钢筋笼被混凝土拱起
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