模具工艺学复习题.docx
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模具工艺学复习题
第二章
1、切削用量三要素是：
（切削速度vc）、（进给量f）和（背吃刀量ap）。
2、金属切削加工中，主运动是工件和刀具产生的主要相对运动，车削加工时，（工件）的回转运动是主运动，钻削加工时，（刀具）的回转运动是主运动。
3、在图示括弧中标注车削外圆时的切削用量和工件上的表面：
4、普通外圆切刀的切削部分一般由（前刀面Ar）、（主后刀面Aα）、（副后刀面A'α）三个表面；（主切削刃S）、（副切削刃S'）两个刀刃和一个刀尖组成，简称三面、两刃、一尖。
5、常用刀具材料种类有（高速钢）、（硬质合金）、陶瓷、金刚石等。
6、用作刀具的硬质合金有三大类：
（YG）、（YT）和（YW）。
7、高速钢特别适合制造各种复杂刀具，如铣刀、钻头、滚刀和拉刀等。
一般将硬质合金刀块用焊接或机械夹固的方式固定在刀体上。
8、积屑瘤使刀具的实际前角增大，使加工表面粗糙度增大。
9、切屑可分为四类：
（带状刀屑）、（节状切屑）、（粒状切屑）和（崩碎切屑）。
10、在切削厚度较小、切削速度高、刀具前角较大时，容易得到带状切屑。
10、切削用量的选择原则：
（1）粗加工时切削用量的选择原则，一般以提高生产率为主。
首先选取尽可能大的背吃刀量，其次选取尽可能大的进给量，最后确定最佳的切削速度。
（2）精加工时切削用量的选择原则，以保证加工质量为前提，兼顾切削效率、经济性和加工成本，首先根据粗加工后的加工余量确定背吃刀量，其次选取较少的进给量，最后选取较高的切削速度。
11、切削速度vc对切削削温度影响最为显著，进给量f次之，背吃刀量ap最小。
12、切削用量三要素对刀具耐用度影响最大的是vc，其次是f，再次是ap。
13、选择切削用量的次序是先选择背吃刀量，再选择进给量，最后选择切削速度。
14、切削液的作用是：
（冷却）、（清洗）、（润滑）、（防锈）。
15、在图中标注刀具的几何参数γ0、α0、Kr、Krˊ、λs：
回答以下问题
（1）前角γ0是（前刀）面与基面间的夹角。
加工一般钢时，取γ0=（10°—20°）；加工灰铸铁时，取γ0=（8°—12°）
（2）后角α0是（后刀）面与切削平面间的夹角。
加工一般钢和灰铸铁时，取α0=（6°—8°）
（3）主偏角Kr是（主切削刃）在基面上的投影与进给运动方向间的夹角。
（4）副偏角Krˊ是（副切削刃）在基面上的投影与进给运动反方向间的夹角。
（5）刃倾角λs是（主切削刃）与基面间的夹角。
一般取λs=（-10°—+10°）
第三章
15、整体式高速钢车刀一般用于较复杂成型表面的低速精车。
16、焊接式硬质合金车刀在一般的中小批量生产和修配生产中应用较多。
17、铣削和量要素包括（铣削速度vc），（铣削进给量f），（铣削背吃刀量ap）
，（铣削侧吃刀量ae）。
18、铣平面时根据所用铣刀的类型不同，可分为（周铣）和（端铣）两种方式。
19、周铣通常只在卧式铣床上进行，端铣一般在立式铣床上进行。
19、周铣有逆铣和顺铣两种方式。
逆铣时，工件加工表面产生产生严重的冷硬层，同时使表面粗糙度值增大。
20、不对称逆铣冲击较小，适用于端铣普通碳钢和高强度低合金钢；不对称顺铣用于铣削不锈钢和耐热合金钢。
21、圆柱铣刀用于卧式铣床上加工面积不大的平面；面铣刀可用于立式或卧式铣床上加工大面积平面，生产率较高。
22、（冷却）、（排屑）、（导向）、（刚性）问题是孔加工中保证加工质量的关键问题。
23、麻花钻由（工作部分）、（柄部）和（颈部）组成。
麻花钻螺旋角一般为25°--32°；顶角2Φ约为118°。
24、外排屑钻又名枪钻，适合加工孔径为2—20mm,表面粗糙度为0.8—3.2μm，公差等级为IT6—IT8，长径比大于100的深孔。
25、绞削适合加工钢、铸铁和有色金属材料，但不能加工硬度过高的材料。
26、粗绞余量为0.15—0.35mm,精绞余量为0.04—0.15mm.
27、单刃镗刀一般只适用于单件小批量生产；固定式双刃镗刀主要用于粗镗和半精镗直径大于40mm的孔；浮动式双刃镗刀特别适用于精镗孔径大而深的工件。
第四章
28、决定砂轮特性的五个要素是（磨料）、（粒度）、（结合剂）、（硬度）和（组织）。
29、根据所用的磨料不同，磨具可分为（普通磨具）和（超硬磨具）两大类。
30、磨削加工一般有四个运动：
①（主运动vc）、②（径向进给运动fr）、③（轴向进给运动fa）、④（工件运动vw）
31、磨削的三个阶段：
①初磨阶段：
实际磨削深度小于径向进给量
②稳定阶段：
实际磨削深度等于径向进给量
③光磨阶段：
径向进给运动停止，实际磨削深度大于零
32、磨削表面质量包括：
（表面粗糙度）、（表面烧伤）、（表层残余应力）、（磨削裂纹）
33、成型磨削按加工原理可分为（成型砂轮磨削法）与（夹具磨削法）两类
第五章
34、型号为CA6140的卧式车床，其最大车削直径为（400）mm。
35、指出下列机床型号主参数的含义：
①C6150（最大切削直径为500mm）
②MM7123A（工作台最大尺寸为230mm）
③X6132（工作台最大尺寸为320mm）
④Z3040（最大钻孔尺寸为40mm）
⑤X62W（工作台最大尺寸为620mm）
第六章
36、模具零件主要有（标准件）、（通用零件）、（成型零件）三大类。
37、一个或一组工人，在一个工作地点对同一个或同时对几个工件进行加工，连续完成的那部分工艺过程称为（工序）。
38、工序又可细分为（安装）、（工位）、工步、走刀等组成部分。
39、安装包括（定位）和（夹紧）两个部分。
40、在机械制造中，根据年产量的大小和产品品种的多少，可以分（为单件生产）、（成批生产）、（大量生产）三种不同的生产类型。
41、在一定的生产条件下，确定一种较合理的加工工艺，将它写成技术文件来指导生产，这类文件称为（工艺规程）。
42、机械制造中，常用的毛坯种类有（铸件）、（锻件）、（型材）和（焊接件）等。
43、基准是确定零件上某些点、线、面位置时所依据的那些点、线、面，是计算、测量或标注尺寸的起点。
基准分为（设计基准）和（工艺基准）两大类。
44、工艺基准包括（工序基准）、（定位基准）、（测量基准）、（装配基准）。
45、选择精基准时，主要原因应考虑保证加工精度，常用的选择原则有：
①基准统一原则
②基准重合原则
③自为基准原则
④互为基准原则
⑤便于装夹原则
46、安排加工顺序时，要遵循以下原则：
①基准先行：
第一道工序一般是进行定位面的粗加工和半精加工
②先粗后精：
应划分加工阶段，将粗加工和精加工分开进行。
③先面后孔：
有面有孔时，应先加工平面，后加工内孔
④适当安排热处理：
为消除内应力、改善组织及切削加工性能的预备热处理（正火、退火、时效），一般放在粗加工之前；为获得零件使用性能的最终热处理，如果变形较大（淬火、渗碳淬火），一般安排在精加工（磨削）之前，如果变形很小（渗氮、发蓝、镀层），则安排在终加工之后进行
47、如图工件，各平面及槽均已加工，求以侧面K定位钻Ø10孔的工序尺寸及偏
差，并画出尺寸链图
解答：
1）、确定封闭环：
加工中直接控制的尺寸是40和L，孔的位置60是间接得到的，是封闭环。
2）、绘出工艺尺寸链图（如图）
3）、判断组成环的性质：
尺寸L是增环，尺寸40是减环。
4）、计算工序尺寸L及其上下偏差
基本尺寸：
60=L-40L=100
计算L的上下偏差：
0．2=ESL-（-0.05）
ESL=0.15
-0.2=EIL-0.05
EIL=-0.15
48、如图所示零件，尺寸60
mm已经保证，现以面1定位精铣面2，试计算A2的工序尺寸及偏差，画出尺寸链图。
49、根据工件大小、加工精度和批量的不同，工件的装夹方法有三种：
①（直接找正装夹）②（划线找正装夹）③（用专用夹具装夹）
50、用六个合理布置的定位支承点限制工件的六个自由度，使工件位置完全确定的定位形式称为（完全定位）。
51、工件被限制的自由度少于六个，但能满足加工技术要求的定位形式称为（不完全定位）。
52、两个或两个以上的定位支承点同时限制工件的同一个自由度的定位形式称为（过定位），也常称为超定位或重复定位。
53、根据加工技术要求应限制的自由度没有被限制，这种定位现象称为（欠定位）现象。
欠定位现象是不允许出现的，因为其不能保证工件的加工技术要求。
54、导柱零件如图示：
①制造导柱的材料通常有：
（20钢）、（T8A）等。
②选用毛坯：
型钢
③加工定位方式：
两端中心孔定位
④主要表面的加工方法：
车削、磨削
⑤导柱的批量生产工艺过程
工序号
工序名称
工序内容
设备
1
下料
Φ35×105
2
车
车两端面，钻中心孔
车床
3
车
车全部外圆，切槽，倒角
车床
4
热处理
渗碳、淬火回火50—55HRC
5
钳工
研磨中心孔
6
磨
磨Φ28K6及Φ20f7，留1μm研磨余量，磨10°锥面
外圆磨床
7
钳工
研磨Φ28K6及Φ20f7至尺寸，抛光圆角及锥面
8
检验
55、冲压模模座零件如图示：
冲压模模座机械加工工艺规程：
工序号
工序名称
工序内容
定位基准
加工设备
0
毛坯
铸造
5
热处理
时效
10
刨或铣
粗（或铣）上、下平面，留0.4—0.5磨量
上、下平面互为基准
刨床或立铣床
15
铣
铣削相邻侧面
上平面或下平面
立铣床
20
平磨
磨一、下平面
上、下平面互为基准
平面磨床
25
钳工
去毛剌；侧面倒圆；划2×Φ32R7、2×Φ45H7孔位线
30
镗
钻孔Φ15；粗镗、半精镗、精镗2×Φ32R7、粗镗、半精镗、精镗2×Φ45H7孔
上、下平面，相邻侧面
座标镗床或专用镗床或加工中心
35
铣
铣上模座2×R2.5圆弧横槽
下平面、侧面
立铣床
40
钳工
去毛剌；划4×M14位置线；钻4×Φ11.8底孔；攻丝4×M14
下平面、侧面
立钻床
45
检验
50
清理
表面清理、油封
第七章
56、塑料模型芯如图示：
①零件形状分析：
长径比超过5：
1，属细长轴零件
②毛坯：
锻件
③材料：
MnCrWV热处理：
淬火45—50HRC
④主要加工方式：
车削；外圆磨削装夹：
两端反顶尖
⑤塑料模型芯的加工工艺过程：
工序名称
工序内容
下料
Φ12×55
车
按图纸车削，Ra0.1μm及以下的表面留双边余量0.3—0.4mm,两端在零件的长度之外做反顶尖
热处理
淬火、回火：
40—45HRC，弯曲变形≦0.1mm
车
研磨反顶尖
外磨
磨削RaI.6μm及以下的表面，尺寸磨至中间范围，Ra0.4μm
车
抛光Ra0.1μm外圆，达图纸要求
线切割
切去两端反顶尖
工具磨
磨扁2.7
mm,4
mm至中间尺寸
钳
抛光两扁处至Ra0.1μm
钳
模具装配（试压）
电镀
试压后Ra0.1μm表面镀铬，抛光Ra0.1μm表面
第八章
57、模具装配的组织形式：
①固定式装配
零件装配成部件或模具的全过程是在固定的工作地点完成。
②移动式装配
每一装配工序按一定的时间完成，装配后的部件或模具经传送工具输送到下一个工序
58、模具装配的工艺方法
①互换装配法通过控制零件制造加工误差来保证装配精度
（1）完全互换法
（2）部分互换法（概率法）
②修配装配法修去指定零件的预留修配量达到装配精度
③调整装配法可调整零件的相对位置或变化一组固定尺寸零件（如垫片、垫圈）来达到装配精度要求
59、模具装配精度的要求
1）相关零件的位置精度例如定位销孔与型孔的位置精度；上、下模之间，动、定模之间的位置精度；凸模、凹模，型腔、型孔与型芯之间的位置精度等。
2）相关零件的运动精度包括直线运动精度、圆周运动精度及传动精度。
例如导柱和导套之间的配合状态，顶块和卸料装置的运动是否灵活可靠，送料装置的送料精度。
3）相关零件的配合精度相互配合零件的间隙或过盈量是否符合技术要求。
4）相关零件的接触精度例如模具分型面的接触状态如何，间隙大小是否符合技术要求，弯曲模、拉深模的上下成形面的吻合一致性等。
60、模具工作零件的固定方法
①紧固件法通过定位销钉和螺钉将零件相互连接
②压入法适用于冲裁板厚≤6mm的冲裁凸模与各类模具零件，特点是联接牢固可靠，对配合孔的精度要求较高
③铆接法适用于冲裁板厚t≤2mm的冲裁凸模和其它轴向拉力不太大的零件
④热套法凹模和固定板配合孔的过盈量为：
0.001～0.002mm。
加热温度硬质合金凹模块为200～250℃，固定板为400～450℃。
（对于钢质拼块一般不预热）
61、模具工作零件的间隙调整
①垫片法:
将厚度均匀、其值等于间隙值的纸片、金属片或成型制件
②镀铜法:
镀层厚度等于单边冲裁间隙值
③透光法
④涂层法在凸模表面涂上一层如磁漆或氢基醇酸漆之类的薄膜
⑤工艺留量法在凸、凹模加工时把间隙值以工艺余量留在凸模或凹模上来保证间隙均匀的一种方法，具体做法如圆形凸模和凹模，在装配前使凸模与凹模按H7/h6配合，待装配后取下凸模（凹模），磨去工艺留量即可。
⑥定位器定位法在装配时用一个工艺定位器来保证凸模与凹模间隙均匀程度的定方法，这不仅使间隙均匀而且起到稳定作用，该定位器是按凸、凹模配合间隙为零来配做的，在一次装夹中成形，所以对位置精度要求高时，是一种简单实用的方法。
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