各工序岗位职责操作指引003.docx

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各工序岗位职责操作指引003

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A-1

全部

13

2010-02-01

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审核

制作

1、目的：

使工厂各工序员工撑握本岗位的职责和要求，特建立本职责之规范

2、范围：

适合于全厂相关部门的人员。

3、权责：

各部门。

4、定义：

岗位职责：

是指某一个岗位的工作要求，任务。

5、各部门工作职责：

1、工程部：

1.1、MI制作：

1.1.1、审核客户材料，提取客户相关要求，并将其作为我司资料制作的指导，根据客户要求设定结构，根据对方的材质，铜箔要求，板材，介厚，PP数量及叠构顺序等设定合理的结构，并在保证品质的基础上降低厂内的制作难度及不良风险。

1.1.2、对于难度较大的客户型号，如线宽，线距，单边过小；层数较多；压合厚度，介厚要求较严，容易分层起皱；生产时容易滑板等厂内报废风险较大的料号制定出相应的预防措施，保证生产品质。

1.1.3、控制板厚，尤其压合厚度要求严格的料号时应要求PMC严控芯板厚度，并适当设定PP叠构，以防板厚异常。

对于要求较宽松的料号，可根据实际情况适当放宽要求。

当因板料异常而造成压合厚度的控制有风险时，应根据实际情况，在保证品质的前提下重新调整结构，解除板厚异常的风险，并对此进行跟进，观察调整措施的实际效果，并作出总结。

1.1.4、对于在生产中出现异常，如出现介厚，板厚异常，分层，起皱，白点灯不良的料号，应找出其产生不良的原因，并制定解决方案，以防不良再次发生。

1.2、药水化验员：

1.2.1、化验室为各相关工序的药水提供化学分析及参数调整，并对生产工序调整后的药水再次进行分析，保证药水状态稳定。

1.2.2、各生产工序负责提供药水样品，并根据化验分析结果及时添加，调整药水。

1.3、工艺流程组：

1.3.1、熟悉各生产设备，包括设备状态，设备运行参数等，并根据实际情况制定各工序的参数和设备操作规范，使之合理，运行稳定。

1.3.2、对生产线上可能存在的问题进行分析，并提出解决方案，如遇到突发性的大量不良时，应第一时间跟进，并找出原因，制定解决方案，预防不良的再次发生。

1.3.3、如有制作难度较大的料号，如线宽，线距，单边过小；层数较多；压合厚度要求较严的料号，应做重点跟进，以防止曝光不良，蚀刻过度，错位等不良状况的发生。

1.3.4、对线上已经出现异常的料号，应评估异常状况对品质造成的影响，判定是否可做改善或是报废处理，并制定改善措施，并追踪其结果，根据结果总结经验，判定所做措施是否生效，并完善具体的解决方法。

1.3.5、对不良较多的料号，应分析其不良状况的类别与发生原因，并制定改善措施，改善品质。

1.3.6、新材料，新设备，新工艺等，负责新材料试用并提出材料试用报告。

1.3.7、组织新工艺试验并提出实施方案组织实施，负责生产技术和工艺文件的编制，修订并监督执行。

1.4、废水处理：

1.4.1、为废水处理提供操作指引

1.4.2、由工程师制定操作参数并提供技术支援，由技术员进行日常操作和维护。

2、QAE：

2.1、课长

2.1.1、负责QAE内部的管理，制定及落实部门人员岗位职责，使其本部门工作能够按时保质保量完成。

2.1.2、协同生产部，品质部解决生产线上的品质问题。

2.1.3、协同市场部做好客户服务工作。

2.1.4、对技术人员下单资料的审查，特别批量单要求一次性正确。

2.1.5、定期检查部门运作情况，及时制定菲林涨缩系数及提供改良方案

2.2、CAM工程师

2.2.1、负责收取客户提供的内层菲林资料，存档

2.2.2、客户所供资料的审查，修改及电脑存档有问题及时联系客户直到解决。

2.2.3、负责内层菲林资料审核，处理，MI数据编写，将图形制程以数据形式呈现，以及外发光绘。

2.2.4、为生产线提供准确的工程资料。

2.2.5、有问题不能解决，及时反映部门上级。

2.3、菲林检查员

2.3.1、负责所有外发菲林制作的时间跟进。

2.3.2、按照要求检查黑片菲林符合技术要求及方便生产，保证其正确性。

2.3.3、及时发出齐备合格菲林作好发放记录。

2.3.4、对所有旧菲林及时回收并做好回收记录。

2.3.5、对有升级版本的菲林及样转量的菲林取消并做好记录。

2.3.6、在所有菲林检查中发现有问题及时向部门相关人员反馈直到问题解决。

3、PMC（物控）：

3.1、课长

3.1.1、负责物料进出控制

3.1.1.1、每天对领料部门所申请的数量进行评估审核用量是否超用。

3.1.1.2、供应商或客户到货时及时安排人员或叉车卸货。

3.1.2、物料的库存和申购以及废料处理

3.1.2.1、辅助物料不足安全库存数量时及时申购并跟踪是否到货。

3.1.2.2、主料不足安全库存数量时及时上报物控部经理购买并跟踪是否到货。

3.1.2.3、废料区达到一定数量时需要知会物控经理变卖处理确保仓库和工厂的环境。

3.1.3、人员监控

3.1.3.1、人员调配以及满足员工日常工作的需求

3.1.3.2、人员的穿戴是否符合工厂的要求，生产过程中是否按操作规范正规操作

3.1.3.3、监督各区的工作环境和设备的保养以及物料的摆放是否整洁

3.2、组长：

3.2.1、负责开料小组人员安排和现场培训员工的技能而提升产量和品质。

3.2.2、监督员工日常工作以及开料各区的7S和设备的保养点检记录是否做足。

3.3、文员：

3.3.1、接到领料申请单及时打印发料单

3.3.2、供应商或客户来货仓管签收后立即打印入库单。

3.3.3、内田将进出物料的单据整理并保存。

3.4、仓管：

3.4.1、负责接收供应商或客户来货，接收货物时仔细对好货单与实物的规格数量一致。

3.4.2、物料检查OK后需要入仓摆放整齐并贴上收货标签和做好进销卡记录。

3.4.3、发放物料要依照领料单上的数量以先进先出的原则发放，同时做好进销存卡记录。

3.4.4、仓库随时宝石整洁标示明确数据无误。

3.5、开料/圆角/刨边

3.5.1、上班时两班交接相互监督是否整洁，检查设备是否正常并做好点检记录。

3.5.2、拷了之前对好仓管所发放的物料与工单所要求的物料是否相符。

3.5.3、生产过程中要按照工单上的规格和要求生产同时做好首件记录，批量生产时要做自检。

3.5.4、0.3mm以上的板需要圆角，圆角注意板角弯翘。

3.5.5、0.4mm以上板需要刨边，刨边时做好首件板边光滑而不可刨小尺寸。

3.5.6、下班要关水关电并做好7S.

4、品保（QA）:

4.1、组长：

4.1.1、对内：

负责QA当班工作安排协调，厂内品质管控。

4.1.2、对外:

负责供应商品质异常处理与跟进。

4.2、2FQA人员：

4.2.1、负责内层靶距测量，内层流程稽核及品质异常的跟进处理。

4.2.2、负责对QC的PASS板的抽查及内层板原稿的拍对。

4.3、1FQA人员：

4.3.1、负责压合稽核与品质监控，压合相关工程测量机信赖性测试。

4.4、IQC人员：

4.4.1、来料检验，开料品质稽核。

5、内层工序：

5.1、设备保养：

5.1.1、上班前应检查各设备是否有损坏以及需要更换，应及时处理检查喷嘴是否堵塞，相应及进行清洁与之输通，以免造成板面清洁效果，检查行辘是否正常运转，需打润滑油的地方及时补充增加润滑油，以免造成卡板现象。

5.1.2、认真填写日常点检表，（以实事求是为目标）

5.2、收板过数员及烤板员：

5.2.1、收板员：

应当面点清款数和数目是否与工单一致（如少板现象应及时与开料人员沟通补齐）

5.2.2、烤板员：

应先过水洗线清洁板面，后烘干在进行烤板（0.1-0.4mm基板需用千层架隔离烘烤1600C*360min,0.4-0.8mm基板烘烤1600C*240min。

）

5.3、放板员：

5.3.1、基板放置应低于放置区规定的下线额之内，放板车上拒绝放多款不同尺寸料号的板，杜绝基板在前处理工序造成擦花事件面（放板时应注意板面是否有擦花或漏铜的基板）

5.3.2、取板前腰配戴手指套，保持板清洁，取板应先分开相邻的板，然后垂直提起，避免造成板与板之间摩擦刮伤板面。

5.3.3、磨板时应交叉放板，以免磨刷影响板效

5.4、药水注意事项

5.4.1、每天按工厂规定额加定药水（加药水前应佩戴好防腐面具，皮手套等，以免造成对人体受到药水寖伤）尽量杜绝药水浪费。

5.4.2、为了使板正常进入涂布房内。

5.5、曝光员

5.5.1、每天做好机台保养，清洁，点检，检查机器是否有无故障。

5.5.2、做板时看好工单，注意横直料板和横直料菲林，工单上有无对做板的特殊要求。

5.5.3、做超制程板时，特别注意层次多的板，例如：

八层板对好多层次看是否是L2-L3L4-L5L6-L7……等多层次的板，确认好菲林层次，线距在3mil左右的板能量控制在6-7格，线距在4mil以上的板能量控制在7-9格，而2Z的板，能量控制在8格以上。

五洲的板要特别注意2Z的不一定能量在8格，要看情况对待。

5.5.4、周一和周五大保养时，做好机器内部清洁，要查看机器是否要更换灯管，地面，天花板，墙壁清洁等。

5.5.5、退回来的问题板，每块都要确认，是菲林问题或是曝光不良，油墨，能量过高等。

5.5.6、做板时做曝光尺，做好多做几次，确认能量后方可做板，每2小时一次曝光尺，并如实做好首件首板记录。

5.5.7、做板时注意工单上的线距，单边和叠板方式。

5.5.8、做板时，要轻拿轻放，避免擦花菲林以及板面油墨，注意板是否有折皱，拿板时比克太用力，以免折皱，曝光不良。

5.5.9、曝光时一定要按照曝光机操作要求来做，真空达到700后才可赶气，台面温度要保持在170C±10C，曝光时要赶气均匀，线路5.5.10、板每一块辘尘，清洁方式要由里往外辘，每架板清洗菲林，台面，对位，做首板一次。

5.5.11、曝光机出现故障时要及时组长。

5.5.12、曝光时，做好一切准备工作，避免中途停机涌向进度。

5.6、涂布放板员接板员菲林检查员和首板员涂布搬搬员：

5.6.1、涂布放板员：

5.6.1.1、每日上班须对照日常点检表进行检查涂布机是否有异常。

5.6.1.2、油墨箱中确认油墨，涂布轮且有无异常的前提下开机。

5.6.1.3、每2H测量油墨粘度一次，粘度为60-90S之间为标准。

5.6.1.4、每天开机前必须更换过滤棉芯。

5.6.1.5、每1H须撕掉粘尘机上的一层粘尘纸。

5.6.1.6、涂布更换料号时，必须等待温度升降至该组别所设定的温度后方可做板涂布。

5.6.1.7放板员须严格检查铜面是否有残胶，氧化，水迹，杂物等。

5.6.1.8、放板员必须戴上无尘手套操作，入板时只能触板角，严禁手指放UNIT.

5.6.2、涂布接板员：

5.6.2.1、每班交班时须对出料段皮带用酒精清洁，对烘干段于吸尘清洁，每周一，周五保养一次，大保养需清洗链条。

5.6.2.2、接触的板须对尺寸进行测量，确认尺寸是否与工单一致。

5.6.2.3、接板员需严格检查油墨厚度和油墨层是否烤干，刮花，漏铜等，油墨是否均匀，如有异常需调机处理。

5.6.2.4、打扫涂布房卫生。

5.6.3、涂布搬板员：

5.6.3.1、测量板面油墨厚度。

光位板7-10um,线路板8-13um.

5.6.3.2、当板料有横直料区分时务必确认菲林是否也区分横直料。

5.6.3.3、菲林上好后需认真核对菲林层次，（尤其六，八，十层板）有无上错，菲林正反面有无上反，并给QAE签名确认。

5.6.3.4、上菲林时对需核对，板厚，压条，厚度一致，并且与工单要求一致。

5.6.3.5、每日按时填写曝光房温湿度记录（每2H一次）。

5.6.4、首板员：

5.6.4.1、必须先核对首件，打孔板有无问题，当首板，打孔板确认OK后方可冲板。

5.6.4.2、放板时需认真检查，板面是否有擦花以及杂物。

5.6.4.3、当首板反馈有问题时需知道曝光员确认是否定位，并且在冲板时要知会显检。

6、蚀刻工序：

6.1、显检员：

6.1.1、显检员负责内层板曝光显影后的检查，主要体现在检查板面图形在显影后有无被显影过度，图形不完整等现象，油墨面擦花。

其次检查线路是否完整或者出现残缺与定位不良。

同时将板件出现的问题情况反馈到内层管理人员或操作员以之调整作业，确保蚀刻前的板是OK的板件。

6.1.2、每天在上班开拉生产前负责更换显影药液及各水洗槽，并清洁干净该段清洁区域。

6.2、蚀检员：

6.2.1、作为蚀检员，首先熟悉设备机器的操作，设备的作用性能，蚀刻药液的含量及分析化验。

（铜离子Cu＋范围控制140-170g/L,氯离子CL－180-220g/L）,检查各段过滤网的清洗及更换。

6.2.2、其次检查蚀刻后的线路及表面覆铜的不完整，每天上班前或开拉前的各项保养和清洁，检查设备是否正常能运转。

6.2.3、发现板面或线路上不完整及残缺的情况通知内层曝光人员，或者暂停生产，及时调整蚀刻的各参数和检查设备是否发生异常，并后试做首件确认OK后，方可再生产之原则。

6.3、退膜接板员：

首先每天上班或开拉前保养退膜段的油墨渣清除去除油墨将槽内清洁干净，各段过滤网的清洁清洗，保证去膜的板件是否干净。

6.4、首件员：

主要测量蚀刻去膜位的线宽线距及将之送到QC首件检查员处，过程当中有保持需打靶位距孔，便于QC首件检查员的检查，同时负责传送缺失问题的板件反馈并通知到蚀刻管理人员和内层管理人员及曝光人员等，将进一步的操作员调整参数后再生产，并记录好各款型号首件的参数记录表，以便于提供追溯。

6.5、送板员：

负责内层蚀刻后的量产板的输送并点数保证每未板量无误。

6.6、其他人员：

所谓其他人员为辅助生产工作人员，每天除保证本职工作外辅助各工序人员的环境的清洁的设备的保养，保持车间“7S”的清洁环境达到更好。

7、压合工序

7.1、棕化放板员：

7.1.1、开拉前检查机器运转是否正常，做好点检记录和首板记录，有异常立即上报组长或课长。

7.1.2、检查各段药水槽、水洗槽液是否足够，不够的添加，一般以机器无报警为宜。

7.1.3、放板时检查板面是否有红胶纸、胶迹和其它杂物。

线路面朝下放。

若两面有线路的则多而密的朝下放。

7.1.4、每一条拉的负责人负责区域卫生并保持清洁。

7.1.5、针对薄板将水洗压力调至到下限1kg防止卡板且放板时线路面朝下放。

7.1.6、保持各水槽的药水在正常范围之内方可正常生产。

7.2、叠板员：

7.2.1、检查棕化后的板面效果是否有异常（发亮、露铜、发红，阴阳色）等现象，有异常立刻知会放板员添加药水或知会组长处理，并把有异常板拿出返工做好钻孔记录。

7.2.2、根据工单指示，选用相对型号的PP及数量进行预叠，不可有多放、少放现象，并检查PP表面是否干净、折损等现象，折损严重

7.2.3、自己所在区域的卫生不定时清洁，保持干净。

7.3、熔机员：

7.3.1、开机前检查自己所操作的熔合机、铆合机是否运转正常，有异常上报。

7.3.2、根据工单指示将机台调试OK。

熔合机的定位钉间距与温度设定，做首板时熔合点颜色为淡黄色为宜，温度有可过高，避免碳化，铆合机根据不同的铆合厚度应选不同高度的铆钉，需保证铆钉开花均匀，拿板轻拿轻放严防棕化擦花。

7.3.3、保持自己区域及台面的卫生清洁度。

7.4、放板员：

7.4.1、针对叠板员所叠好的板将板子运输到Pass-box门口，用吸尘器对其四周进行全面吸尘并用熔边机进行熔边，保证吸尘熔边后的板无PP粉、纤维丝，后放进Pass-box内，拿返工板的记录并钻孔压底板胶垫。

7.4.2、保持Pass-box内的清洁，无PP粉、纤维等其它杂物。

7.4.3、不定时对预叠房做清洁。

7.5、开铜箔员：

7.5.1、根据工单批示采用相对应的铜箔按照所需尺寸将铜箔裁出，需保证铜箔无污染、折损且数量不可多开或少开，在开铜箔过程一中不定时清洁台面及刀口处的铜粉，检查铜箔光面及粗面是否有氧化点、异物等其它不良，有异常上报组长通知IQC外理。

7.5.2、对所有铜箔的记录记录于铜箔信息卡上，以便品质追溯。

7.6、接钢板员：

钢板出来时两人同时将钢板平抬放到底盘上，并检查钢板表面是否处理干净，有无胶迹等，将有问题的钢板挑出返磨，并做到每接5-6张钢板将钢板翻转一次检查。

7.7、排板员：

根据工单指示，采取相应的铜箔，板要轻拿轻放，并保证每层板在同一位置不可有偏差现象，抹铜箔与钢板时需向同一个方向并用力均匀做到三横一竖，不定时对吸吊机及排板台附近的卫生清洁。

7.8、另在排板时，混排、混压时应注意以下几点：

7.8.1、MI要求压合厚度不一致的板不可排在同一层。

7.8.2、排板混压时，板的大小每格相差不得超过1寸，且不可排在同层，用边料垫板时中间需隔5张钢板。

7.8.3、同一炉不同盘的板的面积相差不得超过20寸。

排板时一块钢板的排板面积范围控制在1700-2000寸，保证每盘板的压力在380-450PLN.

8、出炉员：

8.1、将经过压机压合OK的板从钢盘里面出到外围拆板车上在拿板过程时需轻拿轻放，避免板件碰撞到硬物。

拿下层板时需等外围盖完章，垫好纸皮后方可。

8.2、对于空钢板需用油布将钢盘四周进行擦拭干净后，并用辘尘器将最上面一张钢板清洁干净后方可推进排板房内。

8.3、磨钢板在开机前需检查钢板麻刷机运转是否正常，压力是否在文件要求范围内，并检查各段槽液是否足够。

针对于钢板打磨时用320#砂带对钢板全面打磨干净后，两人平抬放进钢板磨刷机，放斜了钢板会卡在机器里损坏机器

9、开PP员：

9.1、检查机机器运转是否正常，无异常后方可正常开机使用并做好点检表

9.2、根据工单指示选用相对应的PP，应特别留意PP的类型：

中TG、高TG、无卤素的或是普通PP。

9.3、将PP上机后根据工单的尺寸调刀，不可有开大或开小、PP不可多开或少开现象。

9.4、开无卤素PP时，务必交机台及刀口处的PP粉擦拭干净后方可交无卤PP上机，避免其它类型的PP粉夹带在无卤PP上面而导致卤素超标，针对开好的无卤PP在没使用叠板时，应用拉伸膜包起来。

9.5、保证PP的使用期限，需做到先领先用，另PP房若有即将这期的PP需及时上报组长或课长。

9.6、保持开PP房的卫生清洁度。

10、外围工序:

10.1、拆板：

撕完板边铜箔后，交叉转板，一只手压住下面的纸皮不可有动，用力不可过猛，以防撕进图形，放板（大板、小板、薄板、厚板）务必轻放在斜背车上，且板与板之间要有胶片隔开

10.2、铣靶：

开机后先在板子的边上（阻流边）试掏，铣靶应遵循由外到内的原则，以防掏进图形及铣靶靶孔，保持铣靶台面清洁、光滑、谨防擦花，放板时胶片先放到位后方可放板，不可同时放胶片和板

10.3、打孔：

每个订单的板需取3-5PNL由QA测量靶位距，靶位距正常方可打孔，反之，有涨缩就拉去X-RAY房作业，打孔前先校正机器后打1PNL板，用针规测量孔径大小，OK后方可写首板，组长确认，每打30PNL自检一次孔径大小，同时检查有无偏孔歪孔现象，光靶形不一样时，须重新确认靶形

10.4、锣板：

开机前先检查水位是否达到60%-90%，否则补充至标准水位，检查锣机入口总气压是否达到6-8kg/cm2，一切正常后方可做首板，做完首板后用粉笔在四个边上画下，检查是否有锣进图形及定合孔标记有误，四个角是否圆角，一切正常后用卷尺衡量板子大小与MI是否相同方可做首板量产锣板前以约3-8pnl板作为一叠，每叠板间用胶片隔开，铣完板后同样需要按每叠用胶片隔开，防止板在移动过程中的擦花。

10.5、刨边：

上班前先对机器保养半小时，所有转角、轮子、刀口都须用气管吸干净后方可做首权，放板过程中板与板之间距离要均匀，每小时清理一次轮子上的杂物，且要做好相应的记录。

10.6、送板：

刨完边的板子需每10-15pnl/次对角抱板放在斜背车上，遇到广天的板须用气管将板上的杂物吹干净，方可垫纸皮，所有板与纸皮大小要相同