空分开车方案.docx

空分开车方案.docx

《空分开车方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《空分开车方案.docx（71页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

空分开车方案

空分开车方案

1.编制依据与编制目的

1.1编制依据

工艺指标要求及空分操作规程

1.2编制目的

保证空分装置顺利安全平稳的开车

2.开工操作说明

2.1系统的开车说明

空分装置的启动过程是指膨胀机启动至整个空分装置转入正常生产。

在启动过程中，用膨胀机获得冷量逐渐地将空分装置内的所有设备及管道冷却到正常生产所要求的低温，并在塔内积累足够的液体，从而获得所需要的产品，建立起正常运转工况，因此，启动过程也就是积累冷量建立正常的热平衡和物料平衡过程。

2.2开车具备条件

1、所有静止设备、运转设备管道、阀门安装完毕，符合安装质量设计要求。

2、空压机、氧压机、氮压机及其它机泵单机试车结束，具备正常开车条件。

3、所有设备管道根据设计要求完成内衬隔热及防腐保温等工作。

4、所有设备、管道、阀门机泵标识工作全部结束。

5、开车组织机构成立，所有参加开车人员熟悉开车方案，明确各自职责。

6、参加开车操作人员培训合格，人数充足，经安全技术考试合格。

7、DCS、电气、仪表安装调试结束，具备投运条件。

8、现场通道、设备楼梯、平台、栏杆、排水沟、照明按设计要求制作安装完毕。

9、水、汽、气接入界区，投入使用。

10、现场安全设施、消防、防护器材全部按要求到位，开车阶段各种劳保用品准备充足。

11、准备足量的备品备件、工器具，满足需要。

12、分析人员、器具、器材到位，能够满足化验需要。

13、各类技术资料、方案、规章制度、记录本、报表等到位。

14、通讯信材，联络工具准备好。

2.3开车安全规定

a、管理要求

1、人员要求：

按要求全部上岗，上岗前完成三级安全教育，安全技术考核合格方可上岗。

2、各种安全设施齐全、可靠，安全系统验收合格方可开工。

3、各种消防设施齐全、能够可靠使用，验收合格后方可开工。

4、各级管理人员严格执行厂规厂纪，特别是执行易燃易爆场所的有关管理规定。

5、操作人员必须严格按照安全技术规程和岗位操作规程操作。

6、制定各种预案，确保开工安全，运行稳定。

b、开车前必须具备以下安全条件

1、所有设备、管道、阀门、电气、仪表等必须经过严格的质量检查，确保设备、管件、材料、制造安装质量符合设计要求。

2、设备、管道水压试验合格。

3、气密性试验符合规范要求。

4、安全阀调试符合施工验收规范要求。

5、工艺各报警连锁系统调试合乎要求，并应经静态调试三次以上，确定动作准确无误。

6、自控仪表（温度、压力、流量、液位、分析）经过调试，且合乎要求；就地仪表，应有最高、最低极限标志。

7、防雷、防静电设施和所有设备、管架的接地安装完善并经测试合格。

8、电话、信号灯、报话机、鸣笛、喇叭等安全通讯设施完善，且符合设计要求。

9、通风换气设备良好，达到设计的换气次数。

10、凡设计要求防爆的电气设备和照明设施安装完成，检验合格。

11、安全防护设施，走梯、护拦、安全罩要坚固齐全。

12、沟坑、阴井盖板齐全完整。

楼板穿孔处要有盖板，地面平整无障碍，道路编号清晰而且畅通无阻。

13、装置区内清扫完毕，不准堆放杂物。

14、生产指挥人员，操作人员经技术考核合格方能上岗。

15、各种规章制度齐备，工作有章可循。

16、设备标志，管线流向标志齐全，厂区消火栓、地下电缆沟、交通禁令、安全井等标志齐全醒目。

17、开车必备的工器具及劳保用品齐全，并符合防爆防火要求。

18、紧急救护器具齐全，包括防毒面具、氧气呼吸器、安全带、担架、急救箱等，并且会使用。

2.4岗位职责

1、现场开车组全面负责空分装置的安全及开车工作，及时指挥现场操作人员落实开车方案，确保空分装置按时顺利开车。

2、班长和熟练工对本班人员、工艺、设备、安全、三纪、卫生、保卫等工作全面负责，开关关键阀门，开停关键设备，进行特殊操作必须到现场确认指挥。

确保空分装置安全稳定运行。

3、集控操作人员原则上不到现场进行操作调节。

主要负责在集控对各项工艺参数指标严密监控正确调整。

集控室严禁无人值守。

4、现场操作人员负责生产现场各静止、运转设备的巡检、维护、保养。

协助集控操作员进行各种操作。

现场调节阀门必须与集控人员取得联系并得到同意。

5、现场主操在膨胀机房仪表盘前进行值守，负责室外预冷系统、纯化系统、分馏塔、水泵房、膨胀机厂房等各设备、管线、阀门、仪表、电气设备及仪表压缩机等的使用维护及管理。

6、现场工负责空压机自洁式过滤器、主机、电机、高位油箱、一楼油站、水冷器等各设备、管线、阀门、仪表、电气设备的使用维护及管理。

7、循环水操作员负责循环水系统各设备管线阀门仪表电气设备的使用维护及管理。

8、现场工不在岗时由班长代替其职责。

现场岗位缺员时由现场主操负责代看其岗位。

其他岗位人员非经车间同意不得私自相互代替。

9、现场操作人员必须坚守岗位，严禁无故在集控室内逗留。

2.5安全注意事项

（1）注意防止机械转动部件及电器漏电伤人；

（2）注意防止噪声造成人员失聪；

（3）注意高温设备、高温气体、高温蒸汽、低温气体、低温液体防止接触造成伤害；

（4）注意防止N2、污N2造成窒息；冷箱平及台作业防止坠落造成伤亡，防止湿滑跌倒造成伤害；

（5）开关阀门时要注意防止阀杆崩出伤人，操作阀门时要站在阀门侧面；

（6）冷箱界区内所有设备全部禁油，严禁将油脂带入作业区；界区内所有设备阀门回装时必须脱脂；

（7）工作服严禁粘带油脂，作业人员工作服为防静电工作服，鞋禁有铁钉，严禁在作业区内用铁器随意敲打；所用“F”扳手为防爆型；

（8）对阀门操作时要选用合适的“F”扳手，以防将阀门损坏；

（9）在氧浓度较高的场所作业后，为防止氧气将作业者的服装饱和而发生危险，应在空气流通处用大气对服装进行充分置换；

（10）遇人身伤害及时联系总值班室救护，配备好防护用品。

（11）冷箱作业时注意周围环境，有低温液体大量泄漏时如无法切除，应作紧急停车处理。

2.6开车注意事项

1、离心压缩机排气压力控制在495～525KPa，并保持稳定。

2、正常情况下，空冷塔出口温度8～12℃。

3、离心压缩机气路导淋、纯化器进口导淋发现带水时要及时采取有效措施，保证纯化器不能带水。

4、空冷塔、水冷塔液位每班集控与现场进行对照，并确认集控液位指示真实并在指标内。

5、离心压缩机、膨胀机、氧压机的声音、振动、轴承温度、定子温度、电流、打气（液）量进行监控，发现不正常时要及时处理，处理后无效果时要及时汇报。

6、离心压缩机、膨胀机、氧压机油温、油压，膨胀机密封气压力及时调节，保证合格稳定。

7、冷冻水泵、冷却水泵、螺杆压缩机的油位保持在1/2～2/3，离心压缩机、膨胀机、氧压机油箱油位保持在1/2～2/3，发现不足时及时联系进行添加，定期进行换油。

8、离心压缩机、膨胀机、氧压机油站过滤器压差超指标后及时汇报并倒换备用过滤器，并对停用的过滤器进行清洗更换，自洁式过滤器滤筒失效后要进行更换。

9、开阀门前要根据现场流程进行确认，关阀门后要根据压力、温度、声音变化情况对阀门是否开到位进行确认。

10、膨胀机进口温度不低于-120℃。

11、对停下的膨胀机要及早进行加温吹除，保证正常备用。

12、冷冻水泵、冷却水泵、膨胀机、螺杆压缩机、油站油泵定期进行倒换，倒换前对在用设备全面检查，保证正常备用。

13、氧气管线、阀门、运行中氧压机活塞杆严禁带油。

定期对阀门丝杆部位用三氯乙烯进行清洗。

14、每日对主冷及液氧槽进行排放，排放量不小于1%。

15、液氧槽充装量10～25m3压力≤0.4MPa。

16、工艺、设备存在隐患，汇报采取应急措施，交接清楚，不得隐瞒或交接不清。

17、机械、电气、仪表、通讯、消防、报警、照明、工器具等设施要维护保管好，有缺陷时要联系相关人员进行处理，不得相互推诿、熟视无睹。

18、及时、正确填写操作记录，字体要求仿宋化。

记录纸（本）保持整洁无破损、丢失。

19、系统有漏点或其他缺陷要及时组织处理，无法处理的时候要记录交接清楚。

20、不得在DCS上删改、变更数据，使用外接存储设备。

不得私自更改、乱接电气、仪表线路及其他设施。

21、集控岗位必须24小时全程监控，不得岗位无人。

22、工艺发生变化或有异常情况、事故隐患要及时向上级汇报，特殊紧急情况下可以越级汇报。

3.系统开车步骤

3.1汽机压缩系统原始开车前的准备工作

3.1.1开车前现场的准备工作

1.循环水系统空压机油站水冷器，预冷系统防冻拆口部位复位盲板拆除复位（循环水回水脱盐水出水）。

脱盐水与仪表空气连通处加盲板。

2.珠光沙（若干）全部到位。

3.控制系统提前试验合格。

4.油站过滤器滤芯自结式过滤器滤桶准备到位。

5.各类润滑油药品准备足够。

6.油压安全阀调压合格。

7.现场卫生清理干净。

8.所需扳手对讲机记录本等工具准备到位。

3.1.1仪表气通入管网

1.通仪表气源

在本空分装置能提供仪表气源以前，需要以下临时的仪表气源（来自空分界区以外）：

仪表气条件：

大约1800Nm3/h，0.8MPa仪表气，露点<-40℃（露点分析约需10h），干燥、无油的气体。

正常操作时，仪表气由分子筛吸附器出口气源提供。

打开空压站来空分界区进口阀（GV01011）,通过缓冲罐（V0101）后打开（PV01001）阀，经过进空分界区设备、仪表气阀（GV01007），供空分装置初期仪表气。

注意：

检查并确认临时仪表气确实无油并具备上述仪表气条件。

空气经无油螺杆压缩机压缩至0.8MPa，后经油气分离器、冷却器、液气分离器、微热再生干燥器干燥后，仪表空气中含水量降低，再经过精密过滤器过滤了气体中的杂质，送往仪表气缓冲罐V0101缓冲后的干燥气体作为空分系统原始开车的设备密封气及阀门仪表气。

2.在仪表管网升压以前，必须首先进行下述工作：

a、拆开所有用气仪表的进口接头（变送器、压力控制器、调节器等），防止

脏物进入仪表内；除手动分析仪表外，所有仪表阀门都应打开。

b、用空气吹扫所有仪表管直至各仪表进口段，并防止外来杂质进入仪表（灰

尘、切削碎屑、焊渣、水份等）；

c、对仪表管道进行吹扫，仪表管路管径要小得多，如果用空气吹扫，过程也

要快得多；当排气口无灰尘和金属杂质吹出时，吹扫结束。

d、当空气吹扫结束后，重新安装所有用气仪表的进口接头，并关闭其进口阀；

e、清洗仪表回路充压，并用肥皂水做气密性试验；打开所有用气仪表的进口

阀门，并调整至各自所需压力。

3.1.2油系统的运行

油系统清洗分六步进行：

第一步：

油箱至过滤器后循环。

第二步：

准备工作。

第三步：

进、回油油总管清洗（包括高位油箱）。

第四步：

进入各轴承循环。

第五步：

进各油动机清洗。

第六步：

恢复油系统。

A、油箱至过滤器后循环的清洗

1、清洗油箱（包括高位油箱）：

箱内电焊飞溅用磨光机打磨，用面粘去油箱中异物、焊渣之类的东西和污渍、

锈迹（禁用棉纱和新抹布）。

面粘时遵循先上后下，先内部后出口的原则。

2、冲洗前的准备：

a.油循环范围内设隔离区，悬挂“油循环，禁止烟火”醒目标志，备四台

四氯化碳灭火器。

b.自润滑油调节阀后接不锈钢回油箱临时管（需用蒸汽吹净），在回油口加

200目滤桶。

控制油止逆阀后加盲板。

油泵进口滤网加80目滤网。

滤油器抽

滤芯。

油箱人孔等敞口部位密封完好。

c.各油泵、冷油器、滤油器内原存油放完，装桶存库。

d.会同电器试油泵电机转向正确。

e.确认电加热器加热区为离油箱顶900mm以下，油箱高1760mm。

电加热器

灵活好用。

f.控制油调节阀，润滑油调节阀接入仪表气源，可全开全关。

g.关油箱排油阀，用真空滤油机给油箱加入汽轮机防锈油，至液位计第二个视油镜顶，

即离油箱底1270mm。

h.关闭下列阀门：

1）油冷却器、过滤器排油阀。

2）压力变送器各根部阀。

3）控制油、润滑油调节阀前后截止阀。

4）油冷进、出水阀。

i.开启下列阀门：

1）两油泵进出口阀。

2）现场压力表根部阀。

3）冷油器、滤油器进出口切换阀。

4）控制油、润滑油自调付线阀。

5）油箱排油烟口畅通（包80目滤网）。

3、冲洗步骤：

a.开启1＃油泵将压力控制在0.1MPa，检查漏点，如有停泵处理再开。

b.两油泵均开启，用控制油调节付线阀将油压控制在0.3MPa循环。

c.同时开启三个电加热器，将油温升至60－75℃，保持在此温度下运行3h左右，切

断电加热器的电源，使油温降至室温，但不得低于20℃，继续以冷油循环3h，重复冷

油、热油冲洗。

特别注意：

加热器开启过程中，随时监控油温，防止电加热器失灵引

起超温，任何部位冒烟必须断开电加热器电源检查。

d.用木锤敲击油管，从上游往下游逐段敲击，尤其是焊缝附近，弯道前后，更应仔

细敲击。

e.运行中，发现油压升至0.4MPa，随时更换回油口滤网或每8h更换1次。

每8h更

换油泵进口滤网。

f.循环运行48h后，更换回油口为200目白滤网继续循环，开启控制油、

润滑油调节阀，关付线阀控制油压。

g.每隔8h，检查滤网目视可见颗粒2－3个/cm2,为油箱部分冲洗合格。

h.每隔8h切换一次油冷、过滤器。

（4）、合格后拆下临时管路，装配好润滑油进、回油管道与进控制油总管。

B、进、回油总管清洗

1、润滑油进加油总管加临时管，回油箱法兰处加200目滤网桶，各支管法

兰处加盲板，高位油箱排油口接临时管线至油箱加油口。

2、冲洗步骤参照第一步进行。

开启高位油箱排油口，使油通过临时管线流

入油箱，高位油箱进油截止阀控制，使回油管也有油流动。

3、合格后拆临时管与回油箱滤桶，拆各轴承进口盲板。

C、进入各轴承循环

1、各支撑（增压机止推、非止推侧各1个；空压机止推、非止推侧各1个；

汽轮机止推、非止推侧各1个；增速机两个支撑，一个喷油）、推力轴承（汽轮

机、空压机、增压机各1个）进油压力表前加200目滤网，蓄能器进口、调节阀、

调压阀油动机进口、自动主汽门复位按钮前加盲板。

2、送入密封空气（排气口手感有气冒出即可），防止油窜入缸内，启动油泵，

继续冲洗，注意各支管滤网前后压差增至0.1MPa时，随时更换滤网。

3、合格后，拆蓄能器进口调节阀、调压阀油动机进口、自动主汽门复位按钮

前盲板，加200目滤网。

D、进各油动机清洗

1、将控制油压调整为0.9MPa，润滑油压调整为0.3MPa，继续冲洗直到合格。

2、停泵将油箱、冷油器、滤油器内油排放至油桶存现场，拆除各临时滤网，

装好过滤器滤芯，装好各法兰、阀门。

用面重新粘净主油箱、高位油箱。

分析油

质，闪点≥180℃，机械杂质<0.1%,黏度39－55mm2/s,酸值＜0.04mg/g。

如合格，

用滤油机过滤重新加入油箱，否则换油。

开启油泵试漏，全部完好方为清洗结束。

3.1.3蒸汽管线吹扫

蒸汽管路的吹扫是保证汽轮机安全运行的一项重要措施。

蒸汽管路的吹扫应

在管路系统严密性试验合格后进行。

蒸汽管路在制作、焊接及安装过程中，不仅

有赃物进入管道，而且管道内壁会附有金属氧化物、焊渣等杂质，尽管汽轮机速

关阀中装有蒸汽滤网，但汽轮机投入运行后，尺寸小于滤网孔隙的固体杂质仍可

通过滤网高速进入通流部分，撞击、打毛叶片，损坏叶片、汽封，为消除这种事

故隐患，汽轮机安装后第一次启动前，进气管路必须进行蒸汽吹扫。

冲管前应先进行暖管，在所有法兰的连接螺栓热紧后再进行管路吹扫。

吹扫分多次进

行，次数视管路清洁状况而定，每次吹扫持续时间约10分钟，两次吹扫间隔的时间根据

管道温度降至低于100所需时间而定，管壁温度降至100以下可使粘结在管壁上的杂质因

管壁冷却而脱落，以利于再次吹扫时被吹除。

吹扫合格，管路冷却到接近室温后拆除临时排汽管，仔细清理速关阀阀壳，拆出冲管

工具，确认进汽腔室无杂质后装入速关阀。

3.2汽轮机启动前的准备工作

3.2.1试车前的准备：

a.了解安装情况，确认设备安装工作已结束。

清除机组周围异物，检查各信

号灯、报警器、联系工具灵活可靠。

各设备保温完整合格。

蒸汽管线吹扫合格，

冷凝水系统冲洗合格，支吊架正常，具备试车条件。

b.检查仪表空气、密封气、冷却水、各部电源正常。

c.检查各阀门开关灵活好用。

但不得对运行中系统及设备造成影响。

d.试转前先手盘动转子是否运转正常，轴位移指示有无变化。

e.检查各电机外壳接地完好，联系送电试电机转向是否正确。

f.检查油箱油位、油温是否合格。

向控制油蓄能器充氮0.5-0.55MPa。

g.准备好所需工具、量具，对试转或试验内容，应完整记录在记录薄上，发

现问题及时上报有关领导。

h.凝汽器汽侧灌水试密封，用脱盐水补水阀加水至汽封洼窝处。

将处于灌水

水面以下的真空表计全部拆除，

3.2.2对各电动阀、调节阀、电磁阀的校验及联锁试验规定：

a.会同维修、电仪人员检查电动阀转向正确，机械转动部位灵活，阀门开关

度指示与实际相符，信号正确，电动阀电动关闭后，预留的手操作关闭圈数应符

合规定，校验结束后将手动关闭的圈数开出，把操作手柄切换至电动位置，以防

电动打不开。

b.有远控、近控的电动阀、调节阀、电磁阀，在专人监视下进行远控、近控

校验合格。

c.有联锁的调节阀、电磁阀，经开关校验合格后，再进行联锁试验，并调整

至准确完好。

3.2.3油系统检查

关闭下列阀门：

a.控制润滑油压调节阀旁路阀。

b.冷油器排油阀。

c.过滤器排油阀。

d.高

位油箱充油截止阀、排油阀。

e.油箱排油阀。

开启下列阀门：

a.油泵进出口阀。

b.控制润滑油压调节进出口阀，调节阀设全开位置。

c.1#

油冷却器进出口阀，开1#油冷却器油侧排气阀，待回油视镜有油流出后关闭，切换至2#油冷却器进出口，再开启2#油冷却器排气阀，待视镜有油流出后

切换至1#进出口，然后开启1#、2#冷油器连通阀。

d.开启1#油过滤器进出

口阀。

排气检查方法同油冷。

然后开启1#、2#油过滤器连通阀e.过滤器后排

气阀。

f.各轴承进口节流阀。

g.各仪表根部阀。

h油箱吹扫氮气阀。

i.去控制油蓄能器阀。

3.2.4密封气系统检查：

轴端密封蒸汽供汽阀关闭，油轴承密封空气阀打开。

3.2.5真空系统检查：

关闭下列各阀：

1、汽封冷凝器工作蒸汽进口。

2、汽封冷凝器抽汽阀。

3、主、辅抽汽冷凝器

工作蒸汽进口。

4、主、辅抽汽冷凝器抽汽阀。

5、抽汽冷凝器冷凝水排凝汽器。

开启下列阀门：

1、自动主汽阀后疏水至冷凝器。

2、调节阀后疏水、调压阀后疏水至冷凝器。

3、轴封送气自力式调节阀信号阀。

3.2.6主蒸汽系统检查：

关闭下列阀门：

1、主蒸汽进汽两闸阀。

2、主蒸汽闸阀旁路。

3、自动主汽阀。

4、抽汽出口闸阀。

5、抽汽止逆阀前疏水。

6、主汽阀阀杆漏气密封汽。

开启下列各阀：

1、进口闸阀前后疏水。

2、自动主汽阀前疏水。

3、抽汽止逆阀后疏水阀。

4、主汽阀后疏水至凝汽器。

5、主汽阀前放空。

3.2.7凝结水系统检查：

关闭下列阀门：

1、凝结水泵出口。

2、凝结水泵后排水或取样。

3、凝结水出口自调旁路。

4、凝结水再循环旁路。

5、凝结水流量计旁路。

6、液位计排水。

7、热水井排水。

开启下列阀门：

1、凝结水泵进口。

2、凝结水泵排水。

3、凝结水泵后排气。

4、凝结水出口自调阀前后阀。

5、凝结水再循环自调阀前后阀。

6、凝结水流量计前后阀。

7、凝汽器脱盐水补水阀，补至热井液位830mm处关闭。

3.2.8循环水系统检查：

关闭下列阀门：

1、凝汽器循环水排水阀。

2、油冷却器水侧放水阀。

3、汽封冷凝器水侧排水阀。

4、油冷却器循环水进出口阀。

开启下列阀门：

1、凝汽器循环水进出口阀，放空阀有水后关闭放空阀。

2、汽封冷凝器循环水进出口阀。

3、油冷却器水侧排气阀。

4、汽机前缸猫爪下垫块冷却水进出口。

3.3汽轮机原始启动程序

3.3.1暖管

对速关阀和隔离阀之间的主蒸汽管路进行暖管，逐渐开启隔离阀的旁路阀，之后缓慢开启隔离阀。

按规程规定的升压、升温速度进行暖管。

在速关阀前蒸汽压力达到额定值后全开隔离阀。

3.3.2启动程序

1、接到通知后与电气、仪表、锅炉、循环水联系准备开车。

2、向凝汽器送循环水，检查水压在0.25MPa。

3、确认轴承密封空气工作正常，油温达22℃以上，启动油泵。

根据油温开

启油加热器<在油箱出口油温＜45℃时，不得关闭>。

通过控制、润滑油压调

节阀调节油压（控制油压调节设定1.1MPa，润滑油压调节设定0.25MPa），当

冷油器出口油温＞35℃时，开启油冷却器，循环水进出口阀（排气阀待有水

后关闭）。

用各供油支管上调节阀调节各轴承进口油压（支撑轴承润滑油压力

0.09-0.13MPa,推力轴承润滑油压力0.025-0.13MPa）.检查各轴瓦回油正常,

管道无泄漏.

4、当油温≥35℃时，稍开启高位油箱充油截阀充油（回油视镜处专人看护），

待回油视镜有油流过后关闭充油截止阀。

5、启动排烟风机，油箱通入吹扫氮气（压力2KPa，流量10Nm3/日）。

6、暖管前试验：

（静态试验）

A、润滑油压低保护联锁试验。

a、全开1＃、2＃油泵进出口阀门。

b制油压调节旁路阀关闭，开启调节阀前后截断阀，调节阀投自动，设定压力为1.0MPa。

c、润滑油压调节阀旁路阀关闭，开启调节阀前后截断阀设自动（设定压力为0.3MPa）。

d、启动1＃油泵。

e、投入润滑油低油压自启动，润滑油总管压力低联锁。

f、设定润滑油压力降至0.15MPa时，报警并自启动2＃油泵，投入2＃油

泵操作开关，撤除润滑油低油压自启动保护，停1＃油泵，继续控制润滑油

油压至0.1Mpa时联锁停车电磁阀动作。

g、重复再做一次1＃油泵自启动试验。

注意：

做此试验前必须投入轴承密封空气。

试验结束后恢复原状态。

B、控制油压低保护联锁试验。

a、全开1＃、2＃油泵进出口阀门。

b、润滑油压调节阀旁路阀关闭，开启调节阀前后截断阀，调节阀投自动，

设定压力为0.32Mpa。

c、控制油压调节阀旁路阀关闭，开启调节阀前后截断阀，投自动，设定压

力1.0MPa。

d、启动1＃油泵。

e、投入控制油低油压自启动保护及控制油压力低联锁。

f、设定控制油压力降至0.7Mpa时报警并自启动2＃油泵，投入2＃油泵操

作开关，撤除控制油压低自启动。

停1＃油泵，继续控制油压至0.55Mpa

时联锁停车电磁阀动作。

g、重复再做一次1＃油泵自启试验。

注意：

做此试验前必须投入轴承密封空气。

C、蓄能器性能试验。

a、启动1＃油泵。

b、2＃油泵投入自动，总联锁复位。

c、危急遮断装置复位，自动主汽门复位，手动打开自动主汽门。

d、手动停1＃油泵，2＃油泵自启动，停车联锁电磁阀不动作。

自动主汽门

不关闭。

e、投入2＃油泵操作开关，可以重复再做一次。

D、自动主汽门试验。

a、全开1＃油泵进出口阀门，启动1＃油泵。

b、控制室启动条件达到后，点击复位按钮，现场电磁阀，危急遮断器、自动主汽门复位。

c、开启自动主汽门，开两调节汽门，抽汽逆止门油活塞全开。

d、控制室两防喘振阀强行带电，关两防喘振阀。

（空分纯化器连锁复位）

e、手打危急遮断器，自主汽门0.3秒内关闭，调节汽门、抽气调节汽门关

闭，抽汽逆止阀关闭。

空压机、增压机防喘振阀1秒内开启，测开启时间。

E、轴向位移（拆线）、轴振动（不能做）、轴承温度（输数）、超速（