常用啤件之缺陷及识别.docx
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常用啤件之缺陷及识别
常用啤件之缺陷及识别
1. 走料不齐：
又名缺料，啤件边缘光滑,形状不规则，有不整齐之感。
常发生在①离水口最边的地方；②又细又长的骨位。
2. 缩水：
因部品收缩导致啤件表面有凹痕，不平整，对光看显示波浪状，常发生在①胶件厚度不均的地方；②胶厚部位；③柱位，骨位。
3. 披锋：
啤件边缘多出一块很薄的皮，常发生在①分模面；②模具活动芯位；③顶针位，柱位，孔位，扣位。
4. 气泡：
啤件表面有一与周围颜色不同的泡泡，一般分为①由未及时排出之气体、空气、水气形成的气泡；②热冷缩引起的真空泡。
透明部品要特别注意。
5. 夹纹：
两股以上的料流融合时在啤件表面形成一条很深之熔结痕。
一般发生在多股料汇合处。
6. 射纹：
从入水口处开始有多条纹痕向外射，尤以透明件为明显。
7. 烧胶：
表面不平，有深色或黑色焦痕，一般发生在难走胶、易困气的部位。
8. 黑点：
有黑色之点状杂质在啤件表面，一般由材料里混有杂料异引起的。
9. 哑色：
啤件表面不反光，不亮，朦胧，尤以透明件易发生。
10. 变色：
与签办颜色不地。
透明件易变色，一般由色粉材料或调试比例不对，或模温不对引起。
11. 皱纹：
啤件表面有波浪纹，由于树脂向一边流动一边变更引起的。
12. 变形：
啤件扭曲，不平，不直，一股发生在柱位，骨位，细长胶件，盒状胶件。
13. 用错料：
与规定用料不同，可以通过查包装标签，啤件密度（放水中）及燃烧持续性，火焰和烟的颜色进行识别。
14. 粘模：
啤件的局部残留模腔，致使啤件啤出后结构不完整（但不同于缺胶）或因设计模具顶出装置系统欠缺，致使啤件难以从模腔中顶出，一般发生在薄壁，胶骨位，扣位，胶柱位上。
15. 拖伤：
胶件在出模过程中与模腔表面磨擦使胶件表面出现擦花痕迹。
一般发生在多胶、柱高、柱底。
16. 多料：
因模腔损伤致使胶件表面多出，一般发生在活动哥，柱位，顶针位，分模面。
17. 混色：
因料不干净或温度过高使胶件表面或内部形成与胶件不同的颜色点（混料不均匀以引起）。
18. 混点：
成型胶件表面所出现的杂点（如黑点）、焦点。
19. 顶白：
顶针位因顶出速度太快的原因使胶件发白（白点）。
20. 爆裂：
成型件出现破碎裂缝现象（如顶出速度或模温度低都可引起）。
21. 尺寸偏差：
因模具金型不良或成型条件变化使部品尺寸在公差范围外。
22. 发白：
因啤件难出模而使胶件出现拉白（表面转角位出现白痕），一般发生在顶针位，骨位。
23. 顶裂：
因顶出系统速度太快，以及啤件不易出模或模温不够，使胶件顶出装置中冲击出裂痕。
24. 闭孔：
因模具顶针损坏、断，而导致胶件孔塞。
25. 模印：
因模具型腔表面本身缺陷而形成模腔相对应的状况（如纹状）。
26. 油污：
成型件因模腔油污未清除干净或打油性脱模剥而使胶件表面出油性污染。
27. 料脆：
因注塑参数不合要求而使胶件易断，抗冲击，拉伸强度减弱，一般发生在用错胶料，材料配方错误。
28. 料花：
因胶料未烘干，而使胶件表面出现水纹状。
29. 困气：
因模具设计缺陷，使模腔空气不易排而使胶件内部出现空心或局部出现烧痕。
常用胶料之识别
PVC料：
化学名聚胜氯乙烯，物料很软，离开火源会自动熄灭，燃烧时火焰黄色，绿边,黄
绿白烟，有氯气味。
容易出现的问题---缺胶,披峰,缩水,夹水纹,油污,烧焦等。
（注：
要度硬度）
HIPS料：
化学名聚苯乙烯，啤件表无光泽（无ABS光亮），断口无白色状，强度比ABS差，
表面也不比ABS硬（用刀切可感觉到），容易燃烧（但不及ABS），燃烧时橙黄色火焰，浓浓黑烟有气泡产生（ABS无），有淡淡香味，离开火源可继续燃烧。
GP料：
即GPPS，容易出现的问题---表面不透明，困气，缺气，擦花等。
啤件透明度极高，很脆，其他特性HIPS相似。
ABS料：
容易出现的问题---困气，气泡，混色，顶裂，闭孔，模印，拖花，缺胶。
啤件表面光亮，硬（相对HIPS料），强度高，折口成白色状，手摸啤伯表面光滑，
极易燃烧，火焰黄色，冒黑烟，有熔液下滴，有糊臭味，离火可继续燃烧。
PP料：
化学名聚丙烯，又名百折胶。
容易出现的问题—哑色，料脆，料花，缺胶，缩水等。
物料稍软，不易折断，比重轻，可浮于水面，手摸啤件表面有触觉感，极易燃烧，离开火源可自烯，火焰蓝色，黄顶，少许白烟，会发涨有熔液下滴，石油味，似煤。
PE料：
化学名聚乙烯，啤件较PP料软，不易折断，可浮于水面，燃烧时火焰为蓝色，黄 色，极易燃烧，离火不会自熄，无烟，有熔液下滴，会发涨，有石蜡气味（此黑点
与PP料特别不同）。
POM料：
俗名赛钢。
容易出现的问题---缺胶，烧焦，温度过高变形，缩水等。
啤个软硬，较脆，易折断，可以燃烧，离开火源可自燃，火焰呈清晰之蓝色，无烟，
有熔液下滴，气味特别刺鼻，会令人流泪（这是此最大特点）。
PA料：
化学名聚酰 ，又名尼龙。
容易出现的问题---变形，缩水，缺胶，混色，混点
等。
最不易折断（特别是用水煲过之后），手摸啤件有角蜡之感，火焰蓝色，黄顶， 有泡沫，有一股烧焦羊毛味，离开火源，会自动熄灭。
PMMA：
化学名聚甲基丙烯酸甲脂，又名亚加力（亚克力，有机玻璃），透明性最好，易于 机械加工。
PC料：
容易出现的问题---表面不光泽，顶爆，困气，缺胶，走料不齐，模花等。
（防弹胶）啤件坚硬，透明，不易投爆，不易折断，难燃烧，火焰黄色，有浓烟，
喷射火焰，离开火源会自动熄灭。
K料：
材质较软，透明，不脆，燃烧特点似HIPS料。
KRATON料：
又名橡胶料，外观似PVC但表面不光，啤件有烟火味，放入雪柜不会变硬，
而PVC则越冻越硬，这是KRATON料与PVC最大的区别。
成品不良现象与原因
一、 充填不足（Shortshot）
1． 现象
零件未完全充填。
2． 与机器相关的可能原因。
1） 融胶不足
2） 融胶温度太低
3） 背压设定不良
4） 射压（或射速）太低
5） 射出时间太短
6） 止回阀间隙太大
7） 喷咀阻塞
3． 与模具相关的可能原因
1） 模温太低
2） 胶口（或流道）太小
3） 进点选择不当
4） 排气不良
4． 与材料相关的可能原因
1） 材料本身流动性不良
2） 流速非材料厂商所预定使用范围
二、 毛边（Flash）
1． 现象
融胶流出模穴（流入分模面或滑块间隙）。
2． 与机器相关可能原因
1） 射出压力太高
2） 融胶在料管时间太长
3） 融胶温度太高
4） 周期时间太长
5） 锁模力不足
3． 与模具相关可能原因
1） 合模面接触不良（模具破损或合模面平行度不好）
2） 模具强度支撑不够
3） 排气不良
4） 胶道太长
5） 模具配件尺寸不精密
4． 与材料相关可能原因
1） 流动性太好
2） 润滑剂太多
三、 凹陷（Sinkmarks）
1．现象
成型品表面呈现酒窝状凹陷。
2．与机器相关的可能原因
1） 融胶温度太高
2） 射压（或射速）不足
3） 冷却时间设定不良
4） 保压压力（或时间）不足
5） 止回阀不良
3．与模具相关的可能原因
1） 肉厚特高（如肋）处模温太高
2） 胶口或流道太小
3） 进点选择不良
4） 胶口凝固太早
5） 肋太宽
6） 包风
7） 流动不平衡
4．与材料相关的可能原因
1） 材料流动性、收缩性不合
2） 掺太多二次料
四、 气泡（Voids）
１．现象
成型品内部有空泡，可能是未排出之气体、空气、水气或收缩引起的真空泡。
２．相关的可能原因
１）射出温度太高
２）射出压力太低
３）保压时间太短
４）保压材料不足
５）料管各区温度设定不良
６）射速太高
７）背压不够
３、与模具相关的可能原因
１）排气不良
２）某些地方特厚
３）胶口（或流道）不良
４）模温太低
４、与材料相关的可能原因
１）材料未充份干燥
五、凹陷、气泡防止之例
凹陷、气泡常因特别厚的部位最晚凝固，材料收缩
出现不足现象。
（如上图左）
射出件设计宜避免某些部位特别厚，尽可能求均匀
，如上图右之例，可免凹陷、气泡。
六、破裂（Cracks）
１、现象
成品表面产生毛发状的裂纹，脱模后20天内均可能发生。
２、与机器相关的中能原因
１）过度充填、保压、残留应力大
２）冷却时间太短，或模温太低
３、与模具相关的可能原因
１）拔模裕度不够
２）顶出不良
３）润滑液过多
４、与材料相关的可能原因
１）材料未充份干燥
七、白化
１、现象
特别高内压力部位变白，例如浇口附近、顶出受力处。
２、与机器相关的可能原因
１）充填太急
２）融胶温度不当
３）射压太低
４）射咀直径太小
５）射咀温度太低
３、与模具相关的可能原因
１）模温太低
２）胶道直径太小
３）胶口位置不当
４）冷胶井不足
５）剧弯剧变厚度
６）顶出受力太大或不均
４、与材料相关的可能原因
１）材料未充分干燥
五、 翘曲（Warpage）
１．现象
成品顶出后严重变形。
２．与机器相关的可能原因
１）射出压力或时间不当
２）融胶在料筒时间太长
３）料筒温度太低
４）射咀温度太低
５）周期不当
６）保压不均匀
７）内压力过大
３．与模具相关的可能原因
１）模温太低
２）胶口（或流道）太小
３）胶口位置不当
４）模温不均
５）成品原料不均
６）顶出不平衡
４．与材料相关的可能原因
１） 流率不当
六、 熔合线（Knitlines）
１．现象
两波前交接处未完全融合而产生的强度极弱交线。
２．与机器相关的可能原因
１）料管温度太低
２）背压设定不合适
３）射压（或射速）太低
３．与模具相关的可能原因
１）模温太低
２）胶口（或流道）太小
３）进点位置不当
４）胶口凝固太早
４．与材料相关的可能原因
１）流速范围非材料原设定
七、 熔合线发生及防止
熔合线在绕过障碍后料流交汇处形成，如上图左所示。
可设溢流池消除。
如上图右。
熔合线若不可免，宜控制其位置在不显眼，不需高强度之处。
熔合线区域的强度也能籍温度等改良。
十一、流痕（FlowLines）
１．现象
成型件表面呈现融胶流动的条纹痕迹，以胶口为中心。
２．与机器相关的可能原因
１）射压太低
２）融胶在料管停留时间太长
３）料管温度太低
４）射咀温度太低
５）周期时间不当
３．与模具相关的可能原因
１）模温太低
２）胶口（或流道）太小
３）排气设计不良
４．与材料相关的可能原因
１）流速设定不当
２）材料内润滑剂不当
十二、喷流痕（Ｊetting）
１．现象
自胶口射入模穴的融胶呈带状固化，在成型品表面呈蛇状条纹。
２．与机器相关的可能原因
１）射速太高
２）料管温度不当（太高或太低）
３）射咀口太小
４）射咀压力不当
３．与模具相关的可能原因
１）模温太低
２）胶口形状不当
３）入水口选择不当
４）胶口凝固太早
４．与材料相关的可能原因
１）流速设定非料预定范围
十三、喷流痕形成与防止1
射速会影响射出件充填情形，射速极快时会产生喷流痕，如上图最右所示。
流口形状与模穴配合方向，也会影响充填情形，右图侧状胶口，熔胶直接冲入模穴，形 成喷流。
十四、喷流痕形成与防止2
使用重叠胶口代替侧状胶口，波前不能直冲入模穴，可防止喷流。
使用凸片胶口，波前先由流道胶口进入凸先胶口，充满凸先后再入模穴，可免喷流。
十五、银条（ＳilverStreaking）
１．现象
成型件表面或表面附近，沿材料流动方向呈银白色条纹。
２．与机器相关的可能原因
１）料管温度太高
２）螺杆转速太快
３）喷咀太小，太热或阻塞
４）射胶量超过机器容量的８０％
５）有气体或水气在融胶内
６）清料不彻底
３．与模具相关的可能原因
１）胶口太小
２）胶口或流道有阻塞
３）模具有裂缝
４．与材料相关的可能原因
１）材料未充份干燥
２）材料含异物
十六、银条成因
融胶内有水气（原料未完全干燥），有空气（气体被渗入）、有气体（温高化学作用）
均可能形成银条。
其形成过程如右图所示，崩溃的泡在表面形成银条痕迹。
十七、烧焦（Ｂurnmarks）
１．现象
成型品表面因材料过热变色现象，通常在锐角部位或肋、轴前端或流长最远处。
２．与机器相关的可能原因
１）射压（或射速）太高
２）背压设定太高
３）螺杆转速太快
４）螺杆压缩比不当
５）温控制器不良
６）料管温度太高
７）射咀直径太小
３．与模具相关的可能原因
１）排气不良
２）进点、胶口不当
４．与材料相关的可能原因
１）二次料使用太多
十八、黑条（Discoloration）
１．现象
成型品有黑色条纹，通常因材料过热，著力过大或化学侵蚀。
２．与机器相关的可能原因
１）射胶量太多
２）融胶在料管中停留太长
３）料管温度太高
４）射咀温度太高
５）周期过长
６）螺杆不良或有缺口
７）射速太高
３．与模具相关的可能原因
１）模温不当
２）模具冷却不良
３）排气不良
４．与材料相关的可能原因
１） 材料热劣化温度太低
２） 材料含异物
十九、表面光泽不良（Gloss）
１．现象
成型品表面无光泽
２．与机器相关的可能原因
１）射压不足
２）融胶在料管中时间太长
３）料管温度太低
４）射咀温度太低
５）周期时间不当
３．与模具相关的可能原因
１）模温太低
２）胶口或流道太小
３）进点选择不当
４）排气不良
５）模具表面粗度不良
６）模具表面有异物
４．与材料相关的可能原因
１） 流速设定不良
２） 材料未弃分干燥
二十、表面剥离（Delamination）
１．现象
成型品表面呈云母状或鱼鳞状薄层裂痕现象
２．与机器相关的可能原因
１）射压太慢
２）保压不足
３）保压时间太短
４）料管温度太低
３．与模具相关的可能原因
１）模温太低
２）胶口或流道剧弯
３）离模剂太多
４．与材料相关的可能原因
１） 二次料含异物
２） 有不相容之原料或添加物
３） 原料未充分干燥
１．成形条件的设定
１）未知成形条件时，先从以上的条件开始
①温 度
树脂温度 设定得低一些（防止分解、缩短循环时间）
金型温度 设定得低一些
②压 力
射击压、保压、背压都有尽量设定得低一些（防止压力过大损伤金型）
③型 缔 力 设得高一些 （防止出现毛刺）
④速 度 射出速度 设得慢一些（防止过量充填）
螺杆回转数 设得慢一些
型开闭速度 设得慢一些（防止金型破损）
计量行程 设得小一些（防止过量充填）
⑤时 间 射出保压时间 设得长一些（确认胶口凝固）
冷却时间 设得长一些
上记的计量行程，如果形成注塑不全就难以顶出，一定要注意。
这种状态下开始成形的话会出现种种不良现象，下面在成形不良现象的解决法中还会
依次讲解对策。
成形出良品之后，确认一下此条件如果不变可否长时间稳定成形，然后登录成形条件。
２）已知成形条件时
避免设定误差，已登录的条件为基础设定正确的条件。
注意：
使用机器变更时（含附属设备）原成形条件未必能成形出良品，此时需再度变更条
件。
４ 形成不良现象及解决方法
以下讲解各处不良现象的经验对策。
最后将不良解决用表来说明
１。
毛刺
熔融树脂从金型的分型面溢出，是成形上最差的状态，特别是毛刺料嵌入在金型表面时，
合模的话会损伤金型的分型面，受损伤的部分又会引起新的毛刺产生，所以一定要防止
毛刺产生。
① 不要施加过高的射出压力
熔融后粘度低的树脂，例如ＰＡ、ＰＰ、ＰＥ、ＰＳ等流动容易，所以从金型的
空隙溢出的可能性大，但即使如此也没有必要施加过高的射出压，保压。
有毛刺出
现倾向时，将射出•保压位置提前，减少计量，降低射出压力。
也有保压压力过高的时候。
对流动性良好的树脂，一开始不能设定过高的保压压
力，应该观察着成形品的状态，一点点提高保压压力。
② 如果型缔力不足的话当然会产生毛刺，但如果不知道正在使用的金型的必要型缔
力，也难以作出此判断。
些时，应首先用型缔力调整手柄增加型缔力看看情况。
即使用最大型缔力锁紧金型也还是会产和毛刺的话，那要考虑是不是机器的能
力不足。
些时的判断方法是，用型腔内压力＊成形品投影面积，如果未超过机械的最
大型缔力，则不是机器的能力不足。
但是，型腔内压力的推定必须正确无误，不能将商品目录上标出的射出压力认为
是型腔内压力。
射出压力是理论上的机筒内压力
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